一种耐用型螺旋槽丝锥的制作方法

1.本发明涉及螺旋槽丝锥领域，特别涉及一种耐用型螺旋槽丝锥。


背景技术：

2.螺旋槽丝锥是一种加工螺纹的工具，属于丝锥的一种，因为其排屑槽为螺旋状而得名，螺旋槽丝锥分为左旋螺旋槽丝锥和右旋螺旋槽丝锥，螺旋槽丝锥的几何参数主要保留螺旋角、容屑槽、前角和后角，螺旋槽丝锥具有寿命长、效率高成本低、冷却润滑条件好、切削平稳便于入扣以及扭矩小等优点，螺旋槽丝锥是丝锥中最常用的一种，根据不同的工况采用不同的螺旋角度，常见的是右旋15
°
和42
°
，一般来说螺旋角越大，排屑性能越好，适用于盲孔加工，丝锥根据其形状分为：直槽丝锥、螺旋槽丝锥、螺尖丝锥、挤压丝锥，其性能各有所长，直槽丝锥，它通用性最强，通孔或不通孔、有色金属或黑色金属均可加工，但是针对性也较差，螺旋槽丝锥比较适合加工不通孔螺纹，加工时切屑向后排出，由于螺旋角的缘故，丝锥实际切削前角会随螺旋角增大而加大，加工有色金属的，螺旋角选的大一点，可在45度左右，切削锋利一些，螺尖丝锥加工螺纹时切屑向前排出。它的芯部尺寸设计比较大，强度较好，可承受较大的切削力。加工有色金属、不锈钢、黑色金属效果都很好，通孔螺纹应优先采用螺尖丝锥，挤压丝锥比较适合加工有色金属，与上述切削丝锥工作原理不同。
3.现有的螺旋槽丝锥在进行使用时，丝锥的握把处需要人手握紧进行更换，在长时间的使用过程中，由于人手会出汗，容易导致丝锥握把因为汗液的腐蚀而造成生锈，丝锥握把发生锈蚀容易导致丝锥的强度降低，影响使用，且容易造成丝锥的使用寿命降低。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种耐用型螺旋槽丝锥，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐用型螺旋槽丝锥，包括：丝锥柄，所述丝锥柄的端部固定连接有连接端口，所述丝锥柄的另一端设置有固定头，所述固定头的另一端固定连接有安装杆；所述丝锥柄的外侧设置有外防护套，所述外防护套的底端设置有活动套，所述丝锥柄的外侧设置有外螺牙，所述外防护套的内侧设置有内螺纹，所述外螺牙和内螺纹相互对应设置；所述丝锥柄的底端固定连接有连接块，所述连接块固定连接于固定头的顶端，所述活动套滑动连接于连接块的外侧，所述活动套内侧的顶端固定连接有固定块，所述固定块的顶端固定连接有插销，所述外防护套的内侧设置有卡套，所述插销设置于卡套的内侧。
6.优选的，所述固定块的一侧固定连接有连接杆，所述连接块的内侧设置有内凹槽，所述内凹槽的内侧固定连接有弹簧，所述连接杆固定连接于弹簧的顶端，所述活动套的一侧设置有第一滑槽，所述连接块的一侧设置有第二滑槽，所述连接杆滑动连接于第一滑槽和第二滑槽的内侧。
7.优选的，所述安装杆的外侧设置有倒角、螺旋角和容屑槽，所述螺旋角设置有多个且均匀设置于倒角的底端，所述倒角和容屑槽均设置于两个螺旋角之间，所述安装杆的内侧设置有润滑机构。
8.优选的，所述润滑机构包括安装孔、输液管、连接管和输油口，所述安装孔固定连接于安装杆的内侧，所述输液管固定连接于安装孔的底端，所述输液管的另一端固定连接于螺旋角的内侧，所述连接管设置有多个且均匀固定连接于输液管的外侧，所述输油口固定连接于连接管的另一端，所述输油口设置于容屑槽的内侧。
9.优选的，所述安装杆的顶端固定连接有安装头，所述安装头外侧的上下两端均设置有安装孔。
10.优选的，所述固定头的内侧设置有通槽，所述通槽与安装头相互对应设置，所述安装头设置于通槽的内侧，所述安装头通过紧固螺栓固定连接于固定头的内侧。
11.优选的，所述安装孔的一侧设置有进液口，所述进液口的另一端设置于安装杆的外侧。
12.优选的，所述螺旋角的底端设置有前角，所述前角前角的角度为4
°‑8°
。
13.优选的，所述螺旋角的角度设置为35
°‑
40
°
，所述容屑槽的下部的半径小于上部的半径。
14.优选的，所述倒角和容屑槽均平滑设置，所述倒角平滑连接于容屑槽的顶端。
15.本发明的技术效果和优点：（1）本发明通过在丝锥柄的外侧设置有外防护套，丝锥柄的外侧设置有外螺牙，外防护套的内侧设置有内螺纹，便于将外防护套螺纹固定连接于外螺牙的外侧，有效对丝锥柄进行保护，外防护套的底端设置有活动套，活动套的顶端设置有插销，插销设置于卡套的内侧，能有效对外防护套进行限位，避免其在使用时发生转动，有效提高了使用的稳定性；（2）本发明通过在安装杆的内侧设置有储油箱，储油箱的底端固定连接有输液管，输液管的外侧均匀设置有连接管，连接管的另一端设置有输油口，输油口均匀设置于容屑槽的内侧，在进行切削的过程中，废料顺着容屑槽向上运动，输油口处的润滑液能有效提供润滑效果，防止废屑在容屑槽中堵塞，避免对丝锥造成伤害；（3）本发明通过在安装杆的顶端固定连接有安装头，安装头的内侧的上下两端均设置有安装孔，活动套的内侧设置有通槽，在将安装头置于通槽内侧后，便于将安装头置于通槽的内侧，并通过紧固螺栓置于安装孔的内侧，将安装头固定连接于通槽的内侧，有效提高了安装的稳定性，同时便于拆卸；（4）本发明通过将容屑槽从下端到上端设置为从细到粗的设计方式，下端维持半径较小的设计，避免卷曲率的增加的同时，降低切削的力度，通过将上端设置为半径较大的设计，避免废屑在容屑槽中堵住，便于增加排屑的效率，提高排屑的量。
附图说明
16.图1为本发明的主体结构示意图。
17.图2为本发明的主视结构示意图。
18.图3为本发明的内部结构示意图。
19.图4为本发明中固定头内部的结构示意图。
20.图中：丝锥柄1；连接端口11；固定头12；外螺牙13；外防护套2；内螺纹21；卡套22；活动套3；固定块31；插销32；连接杆33；第一滑槽34；安装杆4；倒角41；容屑槽42；螺旋角43；前角431；安装头44；储油箱45；进液口451；输液管452；连接管453；输油口454；连接块5；内凹槽51；弹簧52；第二滑槽53；安装孔6。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.本发明提供了如图1-4所示的一种耐用型螺旋槽丝锥，包括丝锥柄1，丝锥柄1的端部固定连接有连接端口11，丝锥柄1的另一端设置有固定头12，固定头12的另一端固定连接有安装杆4；丝锥柄1的外侧设置有外防护套2，外防护套2的底端设置有活动套3，丝锥柄1的外侧设置有外螺牙13，外防护套2的内侧设置有内螺纹21，外螺牙13和内螺纹21相互对应设置；丝锥柄1的底端固定连接有连接块5，连接块5固定连接于固定头12的顶端，活动套3滑动连接于连接块5的外侧，活动套3内侧的顶端固定连接有固定块31，固定块31的顶端固定连接有插销32，外防护套2的内侧设置有卡套22，插销32设置于卡套22的内侧，通过在丝锥柄1的外侧设置有外防护套2，丝锥柄1的外侧设置有外螺牙13，外防护套2的内侧设置有内螺纹21，便于将外防护套2螺纹固定连接于外螺牙13的外侧，有效对丝锥柄1进行保护，外防护套2的底端设置有活动套3，活动套3的顶端设置有插销32，插销32设置于卡套22的内侧，能有效对外防护套2进行限位，避免其在使用时发生转动，有效提高了使用的稳定性；固定块31的一侧固定连接有连接杆33，连接块5的内侧设置有内凹槽51，内凹槽51的内侧固定连接有弹簧52，连接杆33固定连接于弹簧52的顶端，活动套3的一侧设置有第一滑槽34，连接块5的一侧设置有第二滑槽53，连接杆33滑动连接于第一滑槽34和第二滑槽53的内侧，通过设置连接杆33，便于带动固定块31进行移动，固定块31固定连接于活动套3的内侧，即便于带动活动套3进行上下移动，便于带动活动套3在连接块5的外侧进行上下的移动，通过设置弹簧52能有效带动连接杆33进行复位工作，使得固定块31带动插销32设置于卡套22的内侧进行限位，提高了使用的效果；安装杆4的外侧设置有倒角41、螺旋角43和容屑槽42，螺旋角43设置有多个且均匀设置于倒角41的底端，倒角41和容屑槽42均设置于两个螺旋角43之间，安装杆4的内侧设置有润滑机构，润滑机构包括储油箱45、输液管452、连接管453和输油口454，储油箱45固定连接于安装杆4的内侧，输液管452固定连接于储油箱45的底端，输液管452的另一端固定连接于螺旋角43的内侧，连接管453设置有多个且均匀固定连接于输液管452的外侧，输油口454固定连接于连接管453的另一端，输油口454设置于容屑槽42的内侧，通过在安装杆4的内侧设置有储油箱45，储油箱45的底端固定连接有输液管452，输液管452的外侧均匀设置有连接管453，连接管453的另一端设置有输油口454，输油口454均匀设置于容屑槽42的内侧，在进行切削的过程中，废料顺着容屑槽42向上运动，润滑液从储油箱45的内侧向下灌满输液
管452的内侧，连接管453可将输液管452内的润滑液带入输油口454的内侧，对从容屑槽42内滑下的废料进行润滑，输油口454处的润滑液能有效提供润滑效果，防止废屑在容屑槽42中堵塞，避免对丝锥造成伤害；安装杆4的顶端固定连接有安装头44，安装头44外侧的上下两端均设置有安装孔6，固定头12的内侧设置有通槽，通槽与安装头44相互对应设置，安装头44设置于通槽的内侧，安装头44通过紧固螺栓固定连接于固定头12的内侧，通过在固定头12的内侧设置有通槽，且固定头12与安装头44相互对应设置，便于将安装头44设置于固定头12的内侧进行限位，便于进行后续的固定工作，固定头12的外侧同样设置有螺纹孔，便于紧固螺栓贯穿固定头12螺纹于安装孔6的内侧，使得安装头44被固定连接于固定头12的内侧；储油箱45的一侧设置有进液口451，进液口451的另一端设置于安装杆4的外侧，通过在储油箱45的一侧设置有进液口451，进液口451的另一端设置于安装杆4的外侧，便于通过进液口451往储油箱45的内侧进行注油工作，提高了使用的效果，进液口451的外侧设置有塞子，避免润滑液落在外侧造成污染，提高装置的耐用性；螺旋角43的底端设置有前角431，前角前角431的角度为4
°‑8°
，前角431可根据切削不同的螺纹孔对其角度上进行调整，可在4
°‑8°
之间选择合适的角度，确保切削工作的快速进行，能快速钻入螺纹孔的内侧，有效提高切削工作的效率；螺旋角43的角度设置为35
°‑
40
°
，容屑槽42的下部的半径小于上部的半径，倒角41和容屑槽42均平滑设置，倒角41平滑连接于容屑槽42的顶端，通过将容屑槽42从下端到上端设置为从细到粗的设计方式，下端维持半径较小的设计，避免卷曲率增加的同时，降低切削的力度，废料会顺着容屑槽42向上运动，通过将上端设置为半径较大的设计，避免废屑在容屑槽42中堵住，便于增加排屑的效率，提高排屑的量，倒角5和容屑槽42均平滑设置，均呈圆弧形平滑设置，倒角41平滑连接于容屑槽42的顶端，能有效使得废屑能顺利被排出，提高排屑的量，提高排屑的效率，避免其在容屑槽42和倒角41中存积，无法排出的现象发生，避免了螺旋角43的损坏，为增大丝锥排屑空间，螺旋槽丝锥的锥心直径d=0. 4d，式中d为丝锥直径，同时应强调螺旋槽整个槽形应呈圆弧光滑连接，前刃面圆弧半径应足够大，槽底圆弧半径要选得适中，因为槽底圆弧半径是影响切削成形和排屑要素，圆弧半径太大就会增大卷屑曲率，引起排屑困难，圆弧半径过小将增大切屑的附加变形，使切削力增大。
23.本发明工作原理：使用时，通过在丝锥柄1的外侧设置有外防护套2，丝锥柄1的外侧设置有外螺牙13，外防护套2的内侧设置有内螺纹21，便于将外防护套2螺纹固定连接于外螺牙13的外侧，有效对丝锥柄1进行保护，外防护套2的底端设置有活动套3，活动套3的顶端设置有插销32，插销32设置于卡套22的内侧，能有效对外防护套2进行限位，避免其在使用时发生转动，有效提高了使用的稳定性，通过设置连接杆33，便于带动固定块31进行移动，固定块31固定连接于活动套3的内侧，即便于带动活动套3进行上下移动，便于带动活动套3在连接块5的外侧进行上下的移动，通过设置弹簧52能有效带动连接杆33进行复位工作，使得固定块31带动插销32设置于卡套22的内侧进行限位，提高了使用的效果，通过在安装杆4的内侧设置有储油箱45，储油箱45的底端固定连接有输液管452，输液管452的外侧均匀设置有连接管453，连接管453的另一端设置有输油口454，输油口454均匀设置于容屑槽42的内侧，在进行切削的过程中，废料顺着容屑槽42向上运动，润滑液从储油箱45的内侧向下灌满输液管452的内侧，连接管453可将输液管452内的润滑液带入输油口454的内侧，对
从容屑槽42内滑下的废料进行润滑，输油口454处的润滑液能有效提供润滑效果，防止废屑在容屑槽42中堵塞，避免对丝锥造成伤害，通过在固定头12的内侧设置有通槽，且固定头12与安装头44相互对应设置，便于将安装头44设置于固定头12的内侧进行限位，便于进行后续的固定工作，固定头12的外侧同样设置有螺纹孔，便于紧固螺栓贯穿固定头12螺纹于安装孔6的内侧，使得安装头44被固定连接于固定头12的内侧，通过将容屑槽42从下端到上端设置为从细到粗的设计方式，下端维持半径较小的设计，避免卷曲率增加的同时，降低切削的力度，废料会顺着容屑槽42向上运动，通过将上端设置为半径较大的设计，避免废屑在容屑槽42中堵住，便于增加排屑的效率，提高排屑的量，倒角5和容屑槽42均平滑设置，均呈圆弧形平滑设置，倒角41平滑连接于容屑槽42的顶端，能有效使得废屑能顺利被排出，提高排屑的量，提高排屑的效率，避免其在容屑槽42和倒角41中存积，无法排出的现象发生，避免了螺旋角43的损坏，为增大丝锥排屑空间，螺旋槽丝锥的锥心直径d=0. 4d，式中d为丝锥直径，同时应强调螺旋槽整个槽形应呈圆弧光滑连接，前刃面圆弧半径应足够大，槽底圆弧半径要选得适中，因为槽底圆弧半径是影响切削成形和排屑要素，圆弧半径太大就会增大卷屑曲率，引起排屑困难，圆弧半径过小将增大切屑的附加变形，使切削力增大。
24.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
25.本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制。
26.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。