小薄板锻件切边加工方法及其切边加工定位装置与流程

1.本发明涉及一种锻造方法，尤其涉及一种小薄板锻件切边加工方法，还涉及一种小薄板锻件切边加工定位装置。


背景技术：

2.锻造，尤其开式模锻，是小薄板工件生产加工的采用方法。但是，采用开式模锻方法，锻件都有飞边。为了得到合格的锻件，飞边都必须切除，将飞边同模锻件分离的工序称为切边。切边时，锻件放在凹模即下模孔口上，在凸模即上模的推压下，锻件的飞边被剪切与锻件分离。
3.对于小薄板锻件，锻件厚度同飞边桥部相当，锻件厚度在4-6.8毫米范围之间，模锻件的锻模设计时飞边桥部厚度为2，所以上下模型腔深度只有1毫米，加上型腔口部要倒圆角和实际生产模具磨损，在切边时只有1毫米的台阶还有圆弧依靠外形定位根本定位不准。再加上锻件正面有凸起来的圆弧加强筋，由于锻模使用一段时间有磨损，锻件加强筋的形状就会发生变化，也无法精准定位。尤其是一些异形件，影响更大。
4.小薄板锻件切边时定位很困难，严重影响加工精度。因为小薄板锻件切边时定位很困难，每一次放置的位置都不能统一，甚至会产生很大的误差，实际生产中因切边工序导致的报废率高达90%。切边工序已经成为影响小薄板工件生产加工质量的一个极其重要的因素。
5.要生产加工出合格的小薄板锻件，必须要解决模锻件在切边下模定位的问题。

技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种能够精准定位的小薄板锻件切边加工方法，还涉及一种实现该方法的小薄板锻件切边加工定位装置。
6.为了解决上述技术问题，本发明的小薄板锻件切边加工方法，包括如下步骤:a.在模锻件正反面的飞边处各设置2-8个圆柱凸台；b.在切边模下模设置2-8个定位孔，所述定位孔的位置、数量、规格与模锻件飞边处的圆柱凸台相适应；c.将模锻件置于切边模下模上，模锻件飞边处的圆柱凸台放入切边模下模的定位孔内以定位，然后切边。
7.所述圆柱凸台设置6个，定位孔设置6个。
8.所述圆柱凸台直径为5毫米、高度为4毫米。
9.所述步骤a，圆柱凸台在锻造模中形成，锻造模上设有圆柱凸台形成孔，锻造模上的圆柱凸台形成孔的直径和深度以及数量和位置与圆柱凸台相适应，孔内侧面有1-3
°
的脱模斜度。
10.所述切边模的定位孔比锻模上的圆柱凸台形成孔内径大0.1毫米、深度大2毫米，在切边模的定位孔的口沿内设置倒角。
11.本发明提供的一种小薄板锻件切边加工定位装置，包括圆柱凸台和定位孔；所述
圆柱凸台设置于模锻件飞边处的正反面；所述定位孔设置于切边模的下模；所述定位孔的位置、数量、规格与圆柱凸台相适应。
12.所述模锻件正反面各设置2-8个圆柱凸台。
13.所述模锻件正反面各设置6个圆柱凸台。
14.所述圆柱凸台直径为5毫米、高度为4毫米。
15.所述切边模的下模底部设有缓冲出件装置，所述缓冲出件装置包括顶杆、挡板和弹簧，顶杆上端置于切边模下模内、下端从切边模下模底部穿过伸出切边模下模底部外，下端固定连接有卡板，卡板接触于切边模下模底部外侧，下端端头穿过挡板，挡板与切边模下模固定连接，弹簧设于挡板与卡板之间。
16.采用本发明的方法和定位装置，在模锻件正反面的飞边处各设置2-8个圆柱凸台，在切边模下模设置2-8个定位孔，定位孔的位置、数量、规格与模锻件飞边处的圆柱凸台相适应，切边时，将模锻件置于切边模下模上，模锻件飞边处的圆柱凸台放入切边模下模的定位孔内以定位，然后切边，这样就可以克服现有技术的缺陷，能够实现锻件精准定位、精准切边，确保小薄板锻件切边加工精度，切边工序导致的报废率能够控制在1%以下。
17.为了在切边过程中减缓上模的冲击和便于取出锻件，切边模的下模底部设有缓冲出件装置，上模下压剪切飞边后，锻件下落接触顶杆，在弹簧作用下锻件下落缓慢，以免锻件急速下落受损以保证锻件质量，剪切工作完成后，顶杆在弹簧作用下将锻件顶出，方便取件。
附图说明
18.图1是本发明的结构示意图；图2是本发明的缓冲出件装置结构示意图。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细描述：小薄板锻件切边加工方法包括如下步骤:a.在模锻件正反面的飞边处各设置2-8个圆柱凸台；b.在切边模下模设置2-8个定位孔，所述定位孔的位置、数量、规格与模锻件飞边处的圆柱凸台相适应；c.将模锻件置于切边模下模上，模锻件飞边处的圆柱凸台放入切边模下模的定位孔内以定位，然后切边。
20.圆柱凸台最好设置6个，定位孔最好设置6个。
21.圆柱凸台直径优选为5毫米、高度优选为4毫米。
22.步骤a，圆柱凸台在锻造模中形成。锻造模上设有圆柱凸台形成孔。锻造模上的圆柱凸台形成孔的直径和深度以及数量和位置与圆柱凸台相适应，孔内侧面有1-3
°
的脱模斜度。
23.切边模的定位孔比锻模上的圆柱凸台形成孔内径大0.1毫米、深度大2毫米。该技术手段的目的是能使圆柱凸台放进切边模定位孔的时候不会卡，另外切边模定位孔的口部设置倒圆角方便将锻件圆柱凸台放进定位孔。
24.如图1所示，本发明的一种小薄板锻件切边加工定位装置包括圆柱凸台2和定位孔4。该定位装置用于实现上述小薄板锻件切边加工方法。
25.圆柱凸台设置于模锻件1飞边3处的正反面。
26.定位孔设置于切边模的下模5。定位孔的位置、数量、规格与圆柱凸台相适应。
27.模锻件正反面优选各设置2-8个圆柱凸台。模锻件正反面最好各设置6个圆柱凸台。这样，便于锻件各部位都能够固定以便精准定位。
28.圆柱凸台直径优选为5毫米、高度为4毫米。
29.如图2所示，为了便于在切边过程中减缓上模的冲击和取出锻件，切边模的下模底部设有缓冲出件装置。缓冲出件装置包括顶杆7、挡板8和弹簧，顶杆上端置于切边模下模内、下端从切边模下模底部穿过伸出切边模下模底部外，下端固定连接有卡板6，卡板接触于切边模下模底部外侧，下端端头穿过挡板，挡板与切边模下模固定连接，弹簧设于挡板与卡板之间。


技术特征：
1.一种小薄板锻件切边加工方法，其特征在于包括如下步骤:a.在模锻件正反面的飞边处各设置2-8个圆柱凸台；b.在切边模下模设置2-8个定位孔，所述定位孔的位置、数量、规格与模锻件飞边处的圆柱凸台相适应；c.将模锻件置于切边模下模上，模锻件飞边处的圆柱凸台放入切边模下模的定位孔内以定位，然后切边。2.根据权利要求1所述方法，其特征在于：所述圆柱凸台设置6个，定位孔设置6个。3.根据权利要求1所述方法，其特征在于：所述圆柱凸台直径为5毫米、高度为4毫米。4.根据权利要求1所述方法，其特征在于：所述步骤a，圆柱凸台在锻造模中形成，锻造模上设有圆柱凸台形成孔，锻造模上的圆柱凸台形成孔的直径和深度以及数量和位置与圆柱凸台相适应，孔内侧面有1-3
°
的脱模斜度。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述切边模的定位孔比锻造模上的圆柱凸台形成孔内径大0.1毫米、深度大2毫米，在切边模的定位孔的口沿内设置倒角。6.一种小薄板锻件切边加工定位装置，其特征在于：包括圆柱凸台（2）和定位孔（4）；所述圆柱凸台设置于模锻件（1）飞边（3）处的正反面；所述定位孔设置于切边模的下模（5）；所述定位孔的位置、数量、规格与圆柱凸台相适应。7.根据权利要求6所述装置，其特征在于：所述模锻件正反面各设置2-8个圆柱凸台。8.根据权利要求6所述装置，其特征在于：所述模锻件正反面各设置6个圆柱凸台。9.根据权利要求6所述装置，其特征在于：所述圆柱凸台直径为5毫米、高度为4毫米。10.根据权利要求6所述装置，其特征在于：所述切边模的下模底部设有缓冲出件装置，所述缓冲出件装置包括顶杆（7）、挡板（8）和弹簧，顶杆上端置于切边模下模内、下端从切边模下模底部穿过伸出切边模下模底部外，下端固定连接有卡板（6），卡板接触于切边模下模底部外侧，下端端头穿过挡板，挡板与切边模下模固定连接，弹簧设于挡板与卡板之间。

技术总结
本发明公开了一种小薄板锻件切边加工方法，包括如下步骤:a.在模锻件正反面的飞边处各设置2-8个圆柱凸台；b.在切边模下模设置2-8个定位孔，所述定位孔的位置、数量、规格与模锻件飞边处的圆柱凸台相适应；c.将模锻件置于切边模下模上，模锻件飞边处的圆柱凸台放入切边模下模的定位孔内以定位，然后切边。还公开了一种实现该方法的小薄板锻件切边加工定位装置。本发明能够实现锻件精准定位、精准切边，确保小薄板锻件切边加工精度。保小薄板锻件切边加工精度。保小薄板锻件切边加工精度。


技术研发人员：雷衍发
受保护的技术使用者：嘉禾精工锻铸有限公司
技术研发日：2022.11.04
技术公布日：2023/1/31