一种音膜成型机的自动切料装置的制作方法

1.本技术涉及自动切料技术领域，尤其是涉及一种音膜成型机的自动切料装置。


背景技术：

2.音膜也称振膜，是扬声器及耳机发声单元的重要组成部分。
3.在音膜的生产过程中，其主要包括上料、校位、切割和塑型工序，待切割音膜（音膜原材料）在成型后主要通过转辊进行收纳，并通过上料装置输送至加工台上，至切割装置处，进行校位后切割成为半成品音膜，然后再将半成品音膜输送至音膜成型单元进行冲切成型，完成音膜的制备。
4.现有一篇公开号为cn202022797392.2的中国实用新型公开了一种音膜送料裁切一体机，其公开了送料辊以及切割刀，在进行待切割音膜输送过程中，待切割音膜直接位于切割刀的下方进行待切割音膜的切割，此过程中并未设置对待切割音膜的限位结构，导致在待切割音膜输送过程中易产生待切割音膜的错位偏差，难以对半成品音膜的质量进行精确的控制，增大了获得的半成品音膜之间质量的公差。
5.而现有的音膜塑型模具主要通过切膜完成塑型，将切割成小块的半成品音膜置于切膜腔内进行冲切以此完成音膜成型，但在上述方案中，由于常规设置的切割装置产生的半成品音膜质量存在较大公差，当半成品音膜质量偏小时，在音膜塑性的过程中会造成部分缺失，使得音膜质量低下；当音膜质量偏大时，模具进行冲切完成后，会导致多余音膜材料堆积于模具外侧，于塑性装置上累积，需要反复进行多余音膜材料的清理，造成生产效率低下。


技术实现要素：

6.为了减少半成品音膜的公差，本技术提供一种音膜成型机的自动切料装置。
7.本技术提供的一种音膜成型机的自动切料装置采用如下的技术方案：一种音膜成型机的自动切料装置，包括承载台和安装架，所述安装架上设置有外预紧压板和若干内预紧压板，及驱动两种预紧压板朝向所述承载台移动的第一驱动装置，所述外预紧压板套设于各所述内预紧压板外，两预紧压板之间设置有切刀，所述安装架上设置有用于所述切刀进退刀的驱动气缸。
8.通过采用上述技术方案，当待切割音膜输入承载台上时，安装架上设置的外预紧压板和内预紧压板在第一驱动装置的驱动下，紧抵于待切割音膜上，实现两侧的同时紧抵固定，后通过切刀对待切割音膜进行切割，完成生产，相较于背景技术中的冲压切割，上述切割形成的半成品音膜在两侧夹紧下可确保切割后的音膜形状规范，减少张力的影响，减少因为输送误差及待切割音膜的材质弹性问题造成的质量误差，以减少半成品音膜质量的公差值，使得切割下的半成品音膜在满足产品合格数值的范围内，刚好填满塑型模具内部。
9.可选的，所述切刀的刀锋处距离所述内预紧压板的侧壁留有一段距离。
10.通过采用上述技术方案，当解除半成品音膜的固定后，半成品音膜在材质的弹性
下复原，易在半成品音膜外侧出现凹凸不平，导致质量出现偏差，而上述设置可使得切刀在完成半成品音膜的切割后，预留部分余量，为后期高品质的尺寸加工提供空间。
11.可选的，所述内预紧压板呈圆柱形，所述切刀为环形切刀，所述切刀同轴设至于所述内预紧压板外侧，安装架上设置有用于驱动各所述切刀同步旋转的旋转机构。
12.通过采用上述技术方案，内预紧压板为圆柱形，且切刀加工成为环形切刀状，以在加工的过程中，可通过旋转机构带动环形切刀的旋转，实现环形切割待切割音膜，以提高半成品音膜切割面的平整程度，进一步控制切割后的半成品音膜的质量。
13.可选的，所述旋转机构包括主动齿轮、从动齿轮和驱动电机，所述驱动气缸的伸缩端上转动连接有第一转杆，所述第一转杆上同轴固定连接有所述从动齿轮和所述切刀，所述驱动电机的转轴同主动齿轮同轴固定连接，并设置于所述安装架上，所述主动齿轮同从动齿轮相啮合。
14.通过采用上述技术方案，驱动电机的转轴旋转间接带动从动齿轮旋转，以使得第一转杆旋转，而第一转杆上固定连接有从动齿轮和切刀，在实际使用时，通过驱动气缸实现切刀的进退刀，通过旋转机构实现切刀的旋转，从而在切刀进退刀的同时实现切刀的旋转。
15.可选的，所述切刀朝向所述内预紧压板的一侧设置有若干打磨块，各所述打磨块间隔设置，且构成同一平面，该平面垂直于所述第一转杆设置。
16.通过采用上述技术方案，通过于切刀的侧面设置打磨块，以在切刀完成待切割音膜的切割之后，将打磨块的打磨面对准半成品音膜的冗余部分进行打磨，从而形成更高品质的音膜。
17.可选的，所述第一转杆为筒状空心转杆，其内部设置有所述内预紧压板，所述内预紧压板固定设置于所述驱动气缸的伸缩端上，所述内预紧压板包括同所述驱动气缸伸缩端固定的支撑柱、固定于所述支撑柱上的承载板及设置于所述承载板上的紧抵结构，所述紧抵结构包括若干微型气缸，所述微型气缸沿所述第一转杆轴向设置，且其伸缩端背离所述驱动气缸设置。
18.通过采用上述技术方案，于第一转杆内的承载板上设置若干微型气缸，通过微型气缸实现内预紧压板整体的二段伸缩，在内预紧压板首次紧抵待切割音膜时，微型气缸及驱动气缸同时处于伸出状态，在完成切割后，微型气缸收缩，以腾出部分空间使得半成品音膜弹性复原，以在半成品音膜原始的状态进行打磨，进一步减少音膜质量的公差。
19.可选的，所述紧抵结构还包括转动连接于所述承载板上的从动轴，所述从动轴为可伸缩轴，所述从动轴同所述第一转杆同轴设置，所述从动轴背离所述承载板的一端的外侧壁上周向设置有若干紧抵块，各所述紧抵块和各所述微型气缸的伸缩端绕所述从动轴周向设置，且各所述紧抵块和各所述微型气缸的伸缩端相互交替设置，各所述紧抵块和各所述打磨块绕所述从动轴周向设置，且各所述紧抵块和所述打磨块相互交替并紧抵设置。
20.通过采用上述技术方案，设置的从动轴为各紧抵块的旋转提供基础，当在进行打磨的过程中，微型气缸回缩后，由紧抵块对半成品音膜进行紧抵，使得半成品音膜上形成部分压缩、部分复原的状态，且打磨块正对于复原部分，同时紧抵块和打磨块之间相互紧抵设置，以在驱动切刀旋转的同时，实现从动轴的同步旋转，从而实现移动式的边打磨边固定，以进一步减少音膜质量的公差。
21.可选的，第一驱动装置包括固定连接于所述安装架上的第一气缸和第二气缸，第
一气缸的伸缩端固定连接于所述外预紧压板上，第二气缸的伸缩端设置于所述内预紧压板上。
22.通过采用上述技术方案，设置的第一气缸和第二气缸为外预紧压板和内预紧压板提供基础。
23.可选的，所述承载台上开设有同各所述切刀横截面相对应的刀槽，所述刀槽的底部配置有吸尘器。
24.通过采用上述技术方案，设置的吸尘器以将打磨半成品音膜形成的粉尘进行回收。
25.综上所述，本技术至少包括以下一种有益技术效果：1、通过设置第一驱动装置、外预紧压板和内预紧压板，以对承载台上的待切割音膜进行两侧约束，进一步限定待切割音膜的形状规范，使得切割后的半成品音膜形状规范，公差小；2、设置由内预紧压板、旋转机构和切刀的打磨块构成的打磨机构，在切割完成后，实现对半成品音膜的切割面进行打磨，从而进一步减少了各半成品音膜之间的公差。
附图说明
26.图1是本技术实施例的结构示意图。
27.图2是本技术实施例的结构图。
28.图3是本技术实施例的局部剖视图。
29.附图标记说明：1、承载台；2、安装架；3、外预紧压板；4、内预紧压板；41、支撑柱；42、承载板；43、紧抵结构；431、微型气缸；432、从动轴；433、紧抵块；5、切刀；6、驱动气缸；7、旋转机构；71、主动齿轮；72、从动齿轮；73、驱动电机；8、第一转杆；9、打磨块；10、刀槽；11、第一气缸。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种音膜成型机的自动切料装置。
32.参照图1和图2，一种音膜成型机的自动切料装置包括水平设置的承载台1，承载台1上设置有安装架2，安装架2上设置有呈矩形的外预紧压板3，外预紧压板3呈水平状摆设，外预紧压板3上开设有四个圆形通孔，通孔内同轴设置有近似呈圆柱形的内预紧压板4，安装架2上设置有驱动两种预紧压板朝向承载台1移动的第一驱动装置。
33.第一驱动装置包括固定连接于安装架2上的第一气缸11和第二气缸，两种气缸皆竖直设置，且两者的伸缩端皆朝下设置，第一气缸11的伸缩端固定连接于外预紧压板3上，第二气缸的伸缩端设置于内预紧压板4上。
34.两预紧压板之间设置有呈环形的切刀5，承载台1上开设有同各切刀5横截面相对应的环形刀槽10，安装架2上设置有用于切刀5进退刀的驱动气缸6，其中第二气缸即为驱动气缸6，切刀5的刀锋处距离内预紧压板4的侧壁留有一段距离。
35.切刀5同驱动气缸6的伸缩杆同轴设置，安装架2上设置有用于驱动各切刀5同步旋转的旋转机构7，旋转机构7包括主动齿轮71、从动齿轮72和驱动电机73，驱动气缸6的伸缩
端上转动连接有第一转杆8，第一转杆8竖直设置，且第一转杆8上同轴并依次固定连接有从动齿轮72和切刀5，驱动电机73的转轴同主动齿轮71同轴固定连接，并通过外设固定座固定连接于安装架2上，主动齿轮71同从动齿轮72相啮合。
36.切刀5朝向内预紧压板4的一侧设置有四块打磨块9，各打磨块9水平设置并位于同一水平面，且绕第一转杆8的轴线等间距设置。
37.第一转杆8为筒状空心转杆，其内部设置内预紧压板4，内预紧压板4固定设置于驱动气缸6的伸缩端上，内预紧压板4包括同驱动气缸6伸缩端固定连接的支撑柱41、固定于支撑柱41上的承载板42及设置于承载板42上的紧抵结构43，紧抵结构43包括四个微型气缸431，支撑柱41同第一转杆8同轴设置，微型气缸431沿竖直方向设置，其伸缩端朝下设置，并绕支撑柱41周向等距设置。
38.紧抵结构43还包括转动连接于承载板42上的从动轴432，从动轴432为可伸缩轴，其竖直设置，并沿竖直方向伸缩，从动轴432同第一转杆8同轴设置，从动轴432背离承载板42的一端的外侧壁上周向设置有四块紧抵块433，各紧抵块433和各微型气缸431的伸缩端绕从动轴432周向等间距设置，且各紧抵块433和各微型气缸431的伸缩端相互交替设置，各紧抵块433和各打磨块9绕从动轴432周向设置，且各紧抵块433和打磨块9相互交替并紧抵设置，各紧抵块433、各打磨块9和各微型气缸431的伸缩端组合形成呈圆柱体状，其中打磨块9沿竖直方向的厚度大于紧抵块433的厚度。
39.刀槽10的底部配置有吸尘器。
40.本技术实施例一种音膜成型机的自动切料装置的实施原理为：将待切割音膜输送至承载台1上，后驱动第一气缸11和驱动气缸6以压紧待切割音膜，此过程中从动轴432的紧抵块433先紧抵于待切割音膜上，并使得从动轴432产生收缩，后使得微型气缸431的伸缩端紧抵于待切割音膜上，最后切刀5向下切割的同时，微型气缸431的伸缩端及从动轴432同步收缩，直至完成切割工序。
41.在打磨工序中，使得切刀5等高旋转，此过程微型气缸431完全回缩，紧抵块433紧抵半成品音膜上，且切刀5侧面的打磨块9同紧抵块433之间嵌合紧抵，实现同步旋转，以完成打磨工序，完成后复原工件即完成待切割音膜的切割工序。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。