轮辋成型用门式旋辊压力机的制作方法

1.本发明属于压力机技术领域，具体涉及一种轮辋成型用门式旋辊压力机。


背景技术：

2.轮辋俗称轮圈，是在车轮上周边安装和支撑轮胎的部件，与轮辐组成车轮。对于轮辋的制造过程中，首先需对钢板进行卷圆，并且将对接端进行无缝焊接，以形成圆筒状结构的半成品，随后通过压力机进行旋压，并最终形成外缘面内凹的造型。
3.现有技术中，对于压力机，通常采用悬臂式结构，在机架上设有一根固定悬臂轴，且在固定悬臂轴的端部固设固定转辊，同时在悬臂轴的上方设置一根可上下移动的活动悬臂轴，且在活动悬臂轴的端部固设压力转辊，当筒状的半成品套设在固定转辊上后，通过移动悬臂轴的移动，压力转辊下行并与固定转辊共同对轮辋进行旋压成型。该种压力机结构存在较大的弊端，受到悬臂轴的结构的影响较大，轮辋成型的过程中受力不均匀，靠近固定悬臂轴伸出端侧的厚度要大于靠近固定悬臂轴固定端侧的厚度，即轮辋的轴向上的两侧厚度不同，造成轮辋的质量变差，其实用性较差。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供一种轮辋成型用门式旋辊压力机，旨在能够解决现有的轮辋成型用压力机因轮辋成型过程中受力不均匀而导致的实用性差的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种轮辋成型用门式旋辊压力机，包括机座、托辊机构以及压辊机构；所述机座具有沿水平方向贯通的通腔；设定所述通腔贯通的方向为第一方向，与所述第一方向垂直的水平方向为第二方向；所述托辊机构设有两个，两个所述托辊机构设置在所述机座上，且沿着所述第二方向分别设置在所述通腔的两侧，每个托辊机构上均设有可沿着所述第二方向移动的托模辊，两个所述托模辊相对移动至所述通腔后共同形成供轮辋半成品套设的托模结构；所述压辊机构位于所述托辊机构的上方，所述压辊机构上设有可沿着竖直方向移动的压模辊，所述压模辊下行，且与所述托模辊共同对轮辋半成品进行夹持，并随着所述托模结构的转动，对轮辋进行挤压成型。
6.在一种可能的实现方式中，所述压辊机构包括滑台以及第一伸缩结构；所述滑台沿着竖直方向滑动设置在所述机座上，所述压模辊转动连接的所述滑台底端设置的转动轴座上；所述第一伸缩结构沿着竖直方向设置，所述第一伸缩结构的固定端固设在所述机座上，所述第一伸缩结构的伸缩端与所述滑台固定连接，以带动所述滑台升降移动；其中，所述机座上设有多个供所述滑台滑动的滑柱。
7.在一种可能的实现方式中，所述压模辊的轴线沿着所述第二方向设置。
8.在一种可能的实现方式中，所述轮辋成型用门式旋辊压力机还包括定位机构，所述定位机构包括顶推组件、转杆、拉杆以及第二伸缩结构；所述顶推组件设有两个，两个所述顶推组件沿着所述第一方向分别位于所述滑台的两侧，且沿着所述第一方向与所述滑台滑动连接，所述顶推组件用于在所述压模辊和所述托模结构对轮辋半成品夹持前，沿着所
述第二方向对轮辋半成品进行定位；所述转杆转动设置在所述滑台上，且轴线沿着竖直方向设置，所述转杆具有两个连接端；所述拉杆设有两个，两个所述拉杆分别与两个所述顶推组件一一对应设置，每个所述拉杆的一端与所述顶推组件铰接，另一端与所述转杆的一个连接端铰接；所述第二伸缩结构沿着所述第一方向设置，所述第二伸缩结构的固定端固设在滑台上，所述第二伸缩结构的伸缩端与其中一个所述顶推组件相连；其中，所述滑台上设有供所述顶推组件滑动的滑轨。
9.在一种可能的实现方式中，每个所述顶推组件包括滑动梁、固定框、滑块、推杆、弹簧、定位轮、第三伸缩结构以及第四伸缩结构；所述滑动梁沿着所述第二方向设置，所述滑动梁滑动设置在所述滑轨上，所述滑动梁与所述拉杆铰接，所述滑动梁的下端设有铰接部；所述固定框与所述铰接部铰接，且铰接轴线沿着所述第二方向设置，所述固定框具有沿着所述第二方向设置的滑腔；所述滑块设有两个，两个所述滑块均滑动设置在所述滑腔中；所述推杆设有两个，两个所述推杆分别与两个滑块一一对应设置，每个所述推杆均滑动设置在所述滑块中，所述推杆的一端设有供所述定位轮转动连接的铰接部，另一端设有与所述滑块卡接的限位部；所述弹簧设有两个，两个所述弹簧与两个所述推杆一一对应设置，每个所述弹簧均套设在对应的所述推杆上，且一端与所述滑块抵接，另一端与铰接部抵接；所述第三伸缩结构的固定端与所述滑动梁铰接，所述第三伸缩结构的伸缩端与所述固定框铰接，用于调节所述固定框翻转，使所述推杆沿着被所述托模结构托起的轮辋径向设置；所述第四伸缩结构设有两个，两个所述第四伸缩结构均固设在所述固定框上，且分别与两个所述滑块相连，以驱动两个所述滑块相对滑动或相背滑动。
10.在一种可能的实现方式中，所述定位轮包括限位圆板、抵接圆柱、补偿圆柱以及阻尼螺栓；所述限位圆板的一个板面上同轴连接有用于与所述限位部转动连接的转轴；所述抵接圆柱同轴连接在所述限位圆板的另一个板面上，所述抵接圆柱的伸出所述限位圆板的端部设有第一插孔，且在所述抵接圆柱的侧壁上设有与所述插孔连通的第一沉头螺纹孔；所述补偿圆柱至少设有一个，所述补偿圆柱的直径与所述抵接圆柱的直径相等，所述补偿圆柱的一端设有与所述第一插孔适配的插轴，另一端设有第二插孔，所述第二插孔与所述第一插孔的规格相同，每个所述补偿圆柱的侧壁上均设有与所述第二插孔连通的第二沉头螺纹孔；所述阻尼螺栓设有多个，各所述阻尼螺栓与所述第一沉头螺纹孔及各所述第二沉头螺纹孔对应，用于将各所述补偿圆柱锁定在所述抵接圆柱上。
11.在一种可能的实现方式中，所述第四伸缩结构为伺服液压缸。
12.在一种可能的实现方式中，每个托辊机构包括滑座、第五伸缩结构以及驱动器；所述滑座沿着所述第二方向滑动设置在所述机座上，所述托模辊转动设置在所述滑座靠近所述通腔的一端，且转动轴线沿着所述第二方向设置；所述第五伸缩结构的固定端与所述机座相连，所述第五伸缩结构的伸缩端与所述滑座相连，以沿着所述第二方向带动所述滑座滑动；所述驱动器固设在所述滑座上，且与所述托模辊动力连接；其中，所述机座上设有供所述滑座滑动的滑道。
13.在一种可能的实现方式中，所述轮辋成型用门式旋辊压力机还包括举升机构，所述举升机构包括载板、第六伸缩结构以及限位辊；所述载板水平设置在所述通腔中，且位于所述托模辊的下方；所述第六伸缩结构至少设有两个，各所述第六伸缩结构均布在所述通腔的底部，且均沿着竖直方向设置，每个所述第六伸缩结构的固定端固设在所述机座上，伸
缩端与所述载板相连，以带动所述载板升降移动；所述限位辊设有两个，两个所述限位辊沿着所述第一方向间隔设置，每个所述限位辊均沿着所述第二方向设置，且转动设置在所述载板的上方，在两个所述限位辊之间形成供轮辋半成品或轮辋成品放置的托载空间。
14.本实现方式中，设置在机座上的两个托辊机构能够使两个托模辊相对移动至通腔中，可保证轮辋半成品的上料工作，同时因两个托模辊共同形成托模结构，沿着第二方向托模结构的两端均为固定式连接结构，可保证受到压辊机构上压模辊作用后，轮辋成型过程中的受力均匀，可有效的保证轮辋轴向上两侧的厚度一致，保证轮辋的质量，实用性强。
附图说明
15.图1为本发明实施例提供的轮辋成型用门式旋辊压力机的结构示意图；图2为本发明实施例提供的轮辋成型用门式旋辊压力机的侧视结构示意图（机座为半剖）；图3为本发明实施例提供的轮辋成型用门式旋辊压力机的滑台及定位机构结构示意图；图4为本发明实施例提供的轮辋成型用门式旋辊压力机的顶推组件结构示意图（隐藏滑动梁和第三伸缩结构）；图5为本发明实施例提供的轮辋成型用门式旋辊压力机的定位轮结构示意图；附图标记说明：10、机座；11、通腔；12、滑轨；20、托辊机构；21、滑座；22、第五伸缩结构；23、驱动器；24、托模辊；30、压辊机构；31、滑台；32、第一伸缩结构；33、压模辊；40、定位机构；41、顶推组件；411、滑动梁；412、固定框；413、滑块；414、推杆；415、弹簧；416、定位轮；4161、限位圆板；4162、抵接圆柱；4163、补偿圆柱；4164、阻尼螺栓；417、第三伸缩结构；418、第四伸缩结构；42、转杆；43、拉杆；44、第二伸缩结构；50、举升机构；51、载板；52、第六伸缩结构；53、限位辊；60、轮辋。
具体实施方式
16.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
17.请一并参阅图1至图2，现对本发明提供的轮辋成型用门式旋辊压力机进行说明。所述轮辋成型用门式旋辊压力机，包括机座10、托辊机构20以及压辊机构30。机座10具有沿水平方向贯通的通腔11。设定通腔11贯通的方向为第一方向，与第一方向垂直的水平方向为第二方向。托辊机构20设有两个，两个托辊机构20设置在机座10上，且沿着第二方向分别设置在通腔11的两侧，每个托辊机构20上均设有可沿着第二方向移动的托模辊24，两个托模辊24相对移动至通腔11后共同形成供轮辋60半成品套设的托模结构。压辊机构30位于托辊机构20的上方，压辊机构30上设有可沿着竖直方向移动的压模辊33，压模辊33下行，且与托模辊24共同对轮辋60半成品进行夹持，并随着托模结构的转动，对轮辋60进行挤压成型。
18.本实施例提供的轮辋成型用门式旋辊压力机，使用方式为：首先将扩口后的轮辋60半成品放入通腔11中的适宜位置，托辊机构20上的两个托模辊24相对移动，并均伸入至
轮辋60半成品中，两个托模辊24形成托模结构，供轮辋60半成品套设，并将轮辋60半成品托起。压辊机构30带动压模辊33下行，并与托模结构共同对轮辋60半成品进行夹持，通过托模结构的旋动及压模辊33的下行，实现轮辋60的成型。
19.需要进行说明的是，托模辊24可由改进前的固定转辊（悬臂轴端部连接的固定转辊）对半切割而成，两个托模辊24结构相同。
20.本实施例提供的轮辋成型用门式旋辊压力机，与现有技术相比，设置在机座10上的两个托辊机构20能够使两个托模辊24相对移动至通腔11中，可保证轮辋60半成品的上料工作，同时因两个托模辊24共同形成托模结构，沿着第二方向托模结构的两端均为固定式连接结构，可保证受到压辊机构30上压模辊33作用后，轮辋60成型过程中的受力均匀，可有效的保证轮辋60轴向上两侧的厚度一致，保证轮辋60的质量，实用性强。
21.在一些实施例中，上述压辊机构30可以采用如图2所示结构。参见图2，压辊机构30包括滑台31以及第一伸缩结构32。滑台31沿着竖直方向滑动设置在机座10上，压模辊33转动连接的滑台31底端设置的转动轴座上。第一伸缩结构32沿着竖直方向设置，第一伸缩结构32的固定端固设在机座10上，第一伸缩结构32的伸缩端与滑台31固定连接，以带动滑台31升降移动。滑台31能够保证对压模辊33的安装，同时能够保证压模辊33移动的稳定性，而第一伸缩结构32能够保证带动滑台31移动，实用性强。
22.机座10上设有多个供滑台31滑动的滑柱，可便于滑台31的稳定移动。
23.需要进行说明的是，滑台31可为长方体外形结构；为了保证滑动的稳定性，滑柱优选设置四个，分别分布在滑台31的四个角点。
24.为了保证滑台31下行的控制，第一伸缩结构32可为伺服液压缸。
25.在一些实施例中，上述压模辊33可以采用如图2所示结构。参见图2，压模辊33的轴线沿着第二方向设置，即保证压模辊33的转动轴线与轮辋60半成品或轮辋60的轴线平行设置，能够保证轮辋60成型工作的有效性。
26.在一些实施例中，参见图2至图4，轮辋成型用门式旋辊压力机还包括定位机构40，定位机构40包括顶推组件41、转杆42、拉杆43以及第二伸缩结构44。顶推组件41设有两个，两个顶推组件41沿着第一方向分别位于滑台31的两侧，且沿着第一方向与滑台31滑动连接，顶推组件41能够在压模辊33和托模结构对轮辋60半成品夹持前，沿着第二方向对轮辋60半成品进行定位。转杆42转动设置在滑台31上，且轴线沿着竖直方向设置，转杆42具有两个连接端。拉杆43设有两个，两个拉杆43分别与两个顶推组件41一一对应设置，每个拉杆43的一端与顶推组件41铰接，另一端与转杆42的一个连接端铰接。第二伸缩结构44沿着第一方向设置，第二伸缩结构44的固定端固设在滑台31上，第二伸缩结构44的伸缩端与其中一个顶推组件41相连。
27.通过第二伸缩结构44带动其中一个顶推组件41移动，而顶推组件41带动对应的拉杆43后，通过转杆42及另一个拉杆43，带动另一个顶推组件41移动，即实现两个顶推组件41的同步相对移动或相背移动。两个顶推组件41的相对移动，沿着第一方向靠近压模辊33，并压模辊33和托模结构对轮辋60半成品夹持前，与托模结构共同对轮辋60在第二方向上进行纠正，进一步保证轮辋60成型后的质量。
28.其中，滑台31上设有供顶推组件41滑动的滑轨12，优选的滑轨12的两端均伸出滑台31，保证顶推组件41滑动的稳定性。
29.第二伸缩结构44可设有两个，两个第二伸缩结构44沿着第二方向间隔设置。
30.本实施例中，转杆42可包括回转环及固定杆部，回转环转动设置在滑台31上，而固定杆部设有两个，每个固定杆部的一端与回转环相连，另一端沿着回转环的径向伸出，两个固定杆部间的夹角为180
°
，每个固定杆部的伸出端即与拉杆43铰接。
31.在一些实施例中，上述顶推组件41可以采用如图3至图4所示结构。参见图3至图4，每个顶推组件41包括滑动梁411、固定框412、滑块413、推杆414、弹簧415、定位轮416、第三伸缩结构417以及第四伸缩结构418。滑动梁411沿着第二方向设置，滑动梁411滑动设置在滑轨上，滑动梁411与拉杆43铰接，滑动梁411的下端设有铰接部。固定框412与铰接部铰接，且铰接轴线沿着第二方向设置，固定框412具有沿着第二方向设置的滑腔。滑块413设有两个，两个滑块413均滑动设置在滑腔中。推杆414设有两个，两个推杆414分别与两个滑块413一一对应设置，每个推杆414均滑动设置在滑块413中，推杆414的一端设有供定位轮416转动连接的铰接部，另一端设有与滑块413卡接的限位部。弹簧415设有两个，两个弹簧415与两个推杆414一一对应设置，每个弹簧415均套设在对应的推杆414上，且一端与滑块413抵接，另一端与铰接部抵接。第三伸缩结构417的固定端与滑动梁411铰接，第三伸缩结构417的伸缩端与固定框412铰接，能够调节固定框412翻转，使推杆414沿着被托模结构托起的轮辋60径向设置。第四伸缩结构418设有两个，两个第四伸缩结构418均固设在固定框412上，且分别与两个滑块413相连，以驱动两个滑块413相对滑动或相背滑动。
32.两个滑动梁411在拉杆43或第二伸缩结构44的带动下相对移动，可带动两个固定框412靠近轮辋60，同时通过第三伸缩结构417的带动下，固定框412俯仰翻转，以使推杆414沿着轮辋60半成品的径向设置，并使定位轮416与轮辋60半成品适配抵接，随着第四伸缩结构418带动两个滑块413相对移动，两个定位轮416沿着第二方向将轮辋60半成品进行纠正。弹簧415能够在推杆414移动后被压缩，以对推杆414进行缓冲，进而使定位轮416与轮辋60半成品接触时，防止出现刚性接触，对轮辋60半成品进行保护。
33.本实施例中，固定框412可为长方体外形结构，而且滑腔为长方体腔，在固定框412的四个侧壁上均设有与滑腔连通的长条口，两个第四伸缩结构418通过相对的两个长条口与两个滑块413相连，如图4，保证两个滑块413的相对移动或相背移动。
34.在一些实施例中，上述定位轮416可以采用如图5所示结构。参见图5，定位轮416包括限位圆板4161、抵接圆柱4162、补偿圆柱4163以及阻尼螺栓4164。限位圆板4161的一个板面上同轴连接有能够与限位部转动连接的转轴。抵接圆柱4162同轴连接在限位圆板4161的另一个板面上，抵接圆柱4162的伸出限位圆板4161的端部设有第一插孔，且在抵接圆柱4162的侧壁上设有与第一插孔连通的第一沉头螺纹孔。补偿圆柱4163至少设有一个，补偿圆柱4163的直径与抵接圆柱4162的直径相等，补偿圆柱4163的一端设有与第一插孔适配的插轴，另一端设有第二插孔，第二插孔与第一插孔的规格相同，即第二插孔与第一插孔的口径及深度均相同。每个补偿圆柱4163的侧壁上均设有与第二插孔连通的第二沉头螺纹孔。阻尼螺栓4164设有多个，各阻尼螺栓4164与第一沉头螺纹孔及各第二沉头螺纹孔对应，能够将各补偿圆柱4163锁定在抵接圆柱4162上。
35.因为轮辋60沿着轴向的宽度各不相同，因此对于滑块413在滑腔中的初始位置可根据轮辋60的实际宽度进行设定，而定位轮416通过限位圆板4161和抵接圆柱4162，限位圆板4161可与轮辋60轴向的两侧限位抵接，而抵接圆柱4162可与轮辋60的外缘抵接，两个定
位轮416的夹持实现对轮辋60半成品的定位。但是当轮辋60宽度较大时，为了防止抵接圆柱4162靠近轮辋60时接触不到轮辋60外缘，可通过补偿圆柱4163和阻尼螺栓4164对抵接圆柱4162进行加长，以保证于轮辋60的准确接触。而当轮辋60宽度较小时，可通过减少补偿圆柱4163和阻尼螺栓4164对抵接圆柱4162的进行缩短，以防止两个定位轮416相对移动时出现干涉。
36.需要进行说明的是，每个插轴上均设有环形槽，与第一螺纹孔或第二螺纹孔对应，以保证各补偿圆柱4163组装的稳定性。
37.在一些实施例中，上述第四伸缩结构418可以采用如图4所示结构。参见图4，第四伸缩结构418为伺服液压缸，伺服液压缸能够保证两个滑块413滑动的行程可控，进而能够保证两个滑块413相对移动或相背移动的行程能够保持相等，进而能够保证轮辋60沿着第二方向定位的精准，实用性强。
38.在一些实施例中，上述托辊机构20可以采用如图1所示结构。参见图1，每个托辊机构20包括滑座21、第五伸缩结构22以及驱动器23。滑座21沿着第二方向滑动设置在机座10上，托模辊24转动设置在滑座21靠近通腔11的一端，且转动轴线沿着第二方向设置。第五伸缩结构22的固定端与机座10相连，第五伸缩结构22的伸缩端与滑座21相连，以沿着第二方向带动滑座21滑动。驱动器23固设在滑座21上，且与托模辊24动力连接。
39.通过第五伸缩结构22带动滑座21移动，能够保证托模辊24移动至通腔11中，同时驱动器23能够带动托模辊24转动，进而保证轮辋60的旋压成型。
40.其中，机座10上设有供滑座21滑动的滑道。
41.本实施例中，第五伸缩结构22可为伺服液压缸。
42.在一些实施例中，参见图1至图2，轮辋成型用门式旋辊压力机还包括举升机构50，举升机构50包括载板51、第六伸缩结构52以及限位辊53。载板51水平设置在通腔11中，且位于托模辊24的下方。第六伸缩结构52至少设有两个，各第六伸缩结构52均布在通腔11的底部，且均沿着竖直方向设置，每个第六伸缩结构52的固定端固设在机座10上，伸缩端与载板51相连，以带动载板51升降移动。限位辊53设有两个，两个限位辊53沿着第一方向间隔设置，每个限位辊53均沿着第二方向设置，且转动设置在载板51的上方，在两个限位辊53之间形成供轮辋60半成品或轮辋60成品放置的托载空间。
43.通过第六伸缩结构52带动载板51上升后，能够将位于通腔11内的轮辋60半成品提升，以保证两个托模辊24能够伸入至轮辋60半成品中。而两个限位辊53的设置，能够保证对轮辋60半成品的托载，保证在第一方向上对轮辋60半成品的定位。
44.本实施例中，第六伸缩结构52可为液压缸。
45.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。