一种内孔镗床的制作方法

1.一种内孔镗床，属于镗床技术领域。


背景技术：

2.镗床主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切削的加工精度和表面质量要高于钻床。
3.在生产单体液压支柱时，单独液压支柱的缸体需要进行外圆的车削以及内孔的镗孔，外圆的车削通常采用的是车床，而内孔的镗孔采用的是镗床。在通过镗床对缸体进行镗孔时，需要对缸体进行夹紧，镗床使镗杆与缸体之间相对转动，进而通过镗杆上的镗刀对缸体进行镗孔，在镗孔完成后需要先将镗杆上的镗刀取下，镗刀取出后才能够使镗杆复位并与缸体复位，在对下一个缸体进行镗孔时，需要将取下的镗刀再次安装到镗杆上，以实现下移缸体的镗孔作业。
4.目前镗刀的取出和镗刀的放入都是通过人工操作的，即镗孔前工作人员将镗刀安装在镗杆上，镗孔完成后，需要工作人员将手伸入到镗杆处以实现镗刀的取出和放入，由于镗刀与镗杆上的镗刀孔的间隙很小，因此镗刀放入时需要将镗刀对准镗刀孔，才能将镗刀放入到镗刀孔内，操作很不方便，而且镗孔后镗刀温度高，很容易烫伤工作人员，安全隐患高。
5.此外，现有的镗床在对缸体镗孔时，通常是通过缸体的一端对缸体进行夹紧的，由于缸体的长度长，在对缸体夹紧时，很难保证镗杆与缸体同轴，导致缸体定位难度高，加工后的缸体的精度不稳定，而且缸体的装夹速度慢，导致缸体的加工效率低。


技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种对缸体的两端进行定位，并通过缸体两端对缸体进行夹紧，使缸体定位准确，装夹速度快的内孔镗床。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该内孔镗床，其特征在于：包括驱动装置、压紧装置、镗杆以及进给装置，驱动装置与压紧装置间隔且正对设置，并在驱动装置和压紧装置之间形成容纳工件的空间，驱动装置的内侧和压紧装置的内侧均设置有定位部，压紧装置或者驱动装置上设置有供镗杆穿过的通孔，进给装置与镗杆连接，进给装置带动镗杆轴向运动。
8.优选的，所述的定位部包括主动支撑盘和被动支撑盘，主动支撑盘安装在驱动装置上，并随其同步转动，被动支撑盘可转动的安装在压紧装置上，主动支撑盘和被动支撑盘上均设置有通孔，且主动支撑盘的内端和被动支撑盘内端均设置有内径大于外端内径的定位口。缸体的两端分别定位在定位口内，压紧装置通过被动支撑盘将缸体压紧在主动支撑盘上，从而实现了缸体的夹紧，通过缸体的两端定位，保证缸体定位可靠，且缸体夹紧方便，
缸体的上料速度快。
9.优选的，所述的进给装置包括进给电机、进给座以及进给丝杠，进给座与进给丝杠螺纹连接，进给电机与进给丝杠连接，镗杆安装在进给座上。进给电机通过进给丝杠推动进给座往复运动，进而带动镗杆往复运动，以使镗杆实现了对缸体内壁整体的镗孔。
10.优选的，还包括镗刀取出装置、镗刀放入装置以及镗刀输送装置，镗杆的端部穿过压紧装置上的通孔，并伸至驱动装置和压紧装置之间，镗刀取出装置安装在驱动装置的侧部，驱动装置上设置有供镗刀取出装置伸入的取出口，镗刀放入装置安装在压紧装置上，镗刀输送装置设置在镗刀取出装置与镗刀放入装置之间，镗刀输送装置上设置有吸取部。镗刀取出装置能够通过取出口将镗杆上的镗刀取出，以方便镗杆的复位，镗刀输送装置将镗刀取出装置取出的镗刀输送给镗刀放入装置，镗刀放入装置将镗刀再次放置到镗杆上，以方便对下一缸体的镗孔。
11.优选的，所述镗刀输送装置包括输送电机、同步带以及输送架，输送电机通过同步带与输送架连接，并带动输送架在镗刀取出装置和镗刀放入装置之间往复移动，吸取部安装在输送架的底部。输送电机通过同步带带动输送架运动，输送架底部的吸取部能够吸取镗刀或将镗刀放下，以实现了镗刀的自动转移。
12.优选的，还包括升降装置，升降装置安装在镗刀输送装置上，吸取部安装在升降装置上。升降装置能够带动吸取部升降，既方便了吸取部吸取镗刀，又方便了将镗刀放置在镗刀放入装置上。
13.优选的，所述的吸取部为安装在镗刀输送装置上的电磁铁。通过电磁铁来吸取镗刀，既方便镗刀的吸取，又方便将镗刀放置到镗刀放入装置上。
14.优选的，所述的驱动装置包括主轴箱以及驱动电机，驱动电机与主轴箱的输入轴连接，主轴箱的主轴上设置有定位部。驱动电机通过主轴箱带动定位部转动，进而实现了缸体的转动，以使缸体与镗刀相对转动。
15.优选的，所述的压紧装置包括夹紧座以及压紧液压缸，所述通孔设置在夹紧座上，压紧液压缸的活塞杆与夹紧座连接。压紧液压缸带动夹紧座运动，使夹紧座上的定位部与驱动装置上的定位部配合，对缸体进行夹紧，缸体夹紧可靠、方便。
16.与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：本内孔镗床的驱动装置和压紧装置内侧均设置有定位部，缸体位于两定位部之间，两定位部分别对缸体的两端进行定位，压紧装置和驱动装置相配合对缸体进行夹紧，使缸体的两端都能够精确定位，使缸体的装夹速度快，进给装置带动镗杆进给，使镗杆穿过压紧装置或驱动装置伸入到缸体内，以实现了对缸体的镗孔，对缸体的镗孔精确度高，且由于缸体装夹速度快，提高了缸体的镗孔的速度。
附图说明
17.图1为内孔镗床的俯视示意图。
18.图2为去除镗刀取出装置、镗刀放入装置和镗刀输送装置后内孔镗床的主视示意图。
19.图3为夹紧盘与被动支撑盘夹紧缸体的主视剖视示意图。
20.图4为图3中a处的局部放大图。
21.图5为镗刀输送装置的主视示意图。
22.图6为图5中b处的局部放大图。
23.图7为镗刀取出装置的俯视示意图。
24.图8为镗刀取出装置的主视示意图。
25.图9为镗刀放入装置的左视示意图。
26.图10为镗刀放入装置的俯视示意图。
27.图中：1、主体
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2、主体导轨
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3、主轴箱
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4、主动支撑盘
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401、取出口
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5、被动支撑盘
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6、夹紧座
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7、镗杆
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8、进给座
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9、进给电机
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10、进给丝杠
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11、夹紧盘
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12、缸体
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13、横梁
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14、同步带
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15、同步带轮
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16、输送架
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17、升降气缸
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18、电磁铁
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19、取出架
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20、调节电缸
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21、调节架
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22、取出平移架
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23、取出平移气缸
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24、承接槽
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25、推出气缸
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26、取出平移导轨
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27、取出连接板
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28、推出板
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29、导向杆
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30、调节导轨
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31、光电传感器
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32、安装板
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33、承托架
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34、承托块
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35、定位架
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36、定位气缸
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37、安装座
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38、放入平移导轨
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39、放入平移架
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40、放入平移气缸
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41、推动气缸
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42、导向槽
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43、支撑板
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44、堵丝
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45、导向套
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46、镗刀
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47、放入连接板
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48、推入板
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49、钢球
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50、弹簧
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51、承托气缸
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52、镗刀取出装置
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53、镗刀放入装置
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54、镗刀输送装置。
具体实施方式
28.下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本发明的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本技术的保护范围。
29.图1~10是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~10对本发明做进一步说明。
30.一种内孔镗床，包括驱动装置、压紧装置、镗杆10以及进给装置，驱动装置与压紧装置间隔且正对设置，并在驱动装置和压紧装置之间形成容纳工件的空间，驱动装置的内侧和压紧装置的内侧均设置有定位部，压紧装置或者驱动装置上设置有供镗杆10穿过的通孔，进给装置与镗杆10连接，进给装置带动镗杆10轴向运动。本内孔镗床的驱动装置和压紧装置内侧均设置有定位部，缸体12位于两定位部之间，两定位部分别对缸体12的两端进行定位，压紧装置和驱动装置相配合对缸体12进行夹紧，使缸体12的两端都能够精确定位，使缸体12的装夹速度快，进给装置带动镗杆7进给，使镗杆7穿过压紧装置或驱动装置伸入到缸体12内，以实现了对缸体12的镗孔，对缸体12的镗孔精确度高，且由于缸体12装夹速度快，提高了缸体12的镗孔的速度。
31.具体的：如图1~2所示：本内孔镗床还包括主体1、镗刀取出装置52、镗刀输送装置55以及镗刀放入装置53，驱动装置安装在主体1的左端，压紧装置可滑动的安装在主体1上，且压紧装置间隔设置在驱动装置的右侧，进给装置设置在主体1的右端，压紧装置上设置有供镗杆7通过的通孔。镗刀取出装置52设置在驱动装置的一侧，镗刀取出装置52安装在主体1上，镗刀放入装置53设置在压紧装置的一侧，镗刀放入装置53与压紧装置固定连接，镗刀放入装置53和镗刀取出装置52位于主体1的同一侧。镗刀输送装置54安装在主体1上，镗刀输送装置54设置在镗刀取出装置52和镗刀放入装置53之间。
32.驱动装置包括主轴箱3、驱动电机以及主动支撑盘4，主轴箱3安装在主体1的左端，
驱动电机安装在主体1上，驱动电机的输出轴通过皮带与主轴箱3的输入轴连接，主轴箱3的输出轴上同轴安装有主动支撑盘4，形成定位部，驱动电机通过主轴箱3带动主动支撑盘4转动。主动支撑盘4为圆筒状，使镗杆7能够伸入到主动支撑盘4内，以保证对缸体12的整个内孔进行镗孔。
33.压紧装置包括夹紧座6、被动支撑盘5以及压紧液压缸，在主体1的上侧安装有水平的主体导轨2，主体导轨2有对称设置在主体1两侧的两条，夹紧座6设置在主体导轨2的上侧，夹紧座6可滑动的安装在主体导轨2上，压紧液压缸安装在主体1上，压紧液压缸的活塞杆与夹紧座6连接，并推动夹紧座6沿靠近或远离主轴箱3的方向运动，被动支撑盘5可转动的安装在夹紧座6上，形成定位部，被动支撑盘5和主动支撑盘4同轴设置，并在被动支撑盘5和主动支撑盘4之间形成容纳缸体12的空间。被动支撑盘5和夹紧座6上均设置有供镗杆7通过的通孔。
34.当缸体12装夹在主动支撑盘4和被动支撑盘5之间时，压紧液压缸推动夹紧座6向靠近主轴箱3的方向运动，使被动支撑盘5和主动支撑盘4相配合夹紧缸体12，驱动电机通过主轴箱3带动主动支撑盘4转动，被动支撑盘5随缸体12同步转动，进而使缸体12与镗杆7之间相对转动，以实现了对缸体12的镗孔。
35.进给装置包括进给电机9、进给丝杠10以及进给座8，进给座8位于夹紧座6的右侧，进给座8设置在主体导轨2的上侧，进给座8可滑动的安装在主体导轨2上，进给丝杠10可转动的安装在主体1上，进给丝杠10位于两主体导轨2之间，进给丝杠10平行于主体导轨2设置，进给座8位于进给丝杠10的上侧，进给座8与进给丝杠10螺纹连接，进给电机9安装在主体1的右端，进给电机9的输出轴与进给丝杠10连接，进给电机9通过进给丝杠10带动进给座8沿主体导轨2往复运动。镗杆7的右端与进给座8固定连接，镗杆7与主动支撑盘4同轴设置。镗杆7的左端设置有用于放置镗刀46的镗刀孔。
36.在主动支撑盘4侧部设置有贯穿主动支撑盘4的取出口401，取出口401沿直径方向贯穿主动支撑盘4设置，镗刀取出装置52能够伸入到取出口401，并将镗杆7上的镗刀取下。
37.如图3~4所示：主动支撑盘4和被动支撑盘5上均同轴安装有夹紧盘11，主动支撑盘4上的夹紧盘11与主动支撑盘4可拆卸的连接，被动支撑盘5上的夹紧盘11与被动支撑盘5一体设置。
38.夹紧盘11与主动支撑盘4配合对缸体12端部定位的结构和原理，与夹紧盘11与被动支撑盘5对缸体12的端部定位的结构和原理相同，在本实施例中，以夹紧盘11与被动支撑盘5配合的结构为例进行阐述。
39.夹紧盘11为圆环状，夹紧盘11的内径大于被动支撑盘5的内径，对缸体12夹紧时，缸体12对应的一端伸入到夹紧盘11内，缸体12的端部支撑在被动支撑盘5的端面上，从而实现了缸体12的定位和夹紧。
40.如图5~6所示：本内孔镗床还包括升降装置，升降装置安装在镗刀输送装置54上，并随镗刀输送装置54往复运动，升降装置的底部设置有吸取部。
41.在本实施例中，升降装置包括升降气缸17，升降气缸17竖向安装在镗刀输送装置54上，吸取部为安装在升降气缸17的活塞杆上的电磁铁18。升降装置还可以采用升降电缸，电磁铁18还可以替换为吸盘。
42.镗刀输送装置54包括输送电机、同步带14以及输送架16，在主体1上安装有横梁
13，横梁13水平设置，横梁13位于镗刀取出装置52和镗刀放入装置53的上侧，横梁13的两端均可转动的安装有同步带轮15，同步带14的两端分别与对应侧的同步带轮15啮合，输送电机安装在横梁13上，输送电机的输出轴与任意一个同步带轮15连接，并带动其转动。在横梁13的底部安装有水平的输送导轨，输送架16可滑动的安装在输送导轨上，输送架16与同步带14的底部固定连接，使输送架16随同步带14同步运动。
43.如图7~8所示：镗刀取出装置52包括取出平移装置、推出装置以及承接组件，承接组件和推出装置均安装在取出平移装置上，承接组件和推出装置沿取出平移装置的移动方向依次设置，承接组件与推出装置间隔设置，推出装置上设置有与承接组件正对的推出部。镗刀取出装置52的取出平移装置能够带动承接组件和推出装置向靠近或远离镗杆7的方向运动，使镗杆7与承接组件和推出装置的间隔正对，当镗杆7伸入到承接组件与推出装置之间时，此时推出装置带动推出部运动，并依靠推出部将镗杆7上的镗刀46推动至承接组件上，从而实现了镗刀46的自动取出，使镗刀46的取出方便，且镗刀46的取出不需要人工操作，消除了安全隐患。
44.镗刀取出装置52还包括调节装置以及取出架19，取出架19用于安装在床体1上，取出架19与床体1可拆卸的连接，调节装置安装在取出架19的上侧，调节装置的调节方向平行于镗杆7的运动方向，取出平移装置安装在调节装置上，取出平移装置的平移方向垂直于镗杆7的移动方向，即调节装置的调节方向与取出平移装置的平移方向垂直。推出装置和承接组件均安装在取出平移装置上，且推出装置和承接组件间隔设置，并在推出装置和承接组件之间形成容纳镗杆7的空间。
45.调节装置包括调节架21以及调节电缸20，调节电缸20水平安装在取出架19的顶部，调节电缸20沿镗杆7的运动方向设置，调节电缸20的活塞杆与调节架21连接，并推动调节架21往复运动。
46.取出平移装置安装在调节架21的顶部，取出平移装置能够随调节架21同步运动，进而带动推出装置和承接组件同步移动，以使镗杆7的端部进入到承接组件和推出装置之间，并使推出部与镗杆7上的镗刀正对。
47.调节电缸20的气缸主体上安装有水平的调节导轨30，调节导轨30水平设置，调节架21设置在调节导轨30的上侧，调节架21与调节导轨30可滑动的连接，调节导轨30能够对调节架21进行导向，保证调节架21的移动更加稳定。
48.在调节电缸20的气缸主体的端部安装有光电传感器31，光电传感器31能够对调节架21的位置进行检测，以保证推出部与镗杆7上的镗刀46正对，进而将镗刀46推出。
49.取出平移装置包括取出平移架22以及取出平移气缸23，在调节架21远离推出装置的一侧安装有安装板32，取出平移气缸23水平安装在安装板32远离推出装置的一侧，取出平移架22安装在调节架20的上侧，取出平移气缸23和取出平移架22分别位于安装板32的两侧，取出平移气缸23的活塞杆穿过安装板32上的通孔后与取出平移架22固定连接，并推动取出平移架22往复运动。
50.推出装置和承接组件均安装在取出平移架22的上侧，取出平移气缸23通过取出平移架22带动推出装置和承接组件沿靠近或远离镗杆7的方向往复运动，使镗杆7能够与推出装置和承接组件的间隔对正，既能够方便将镗刀46取出，又不会对镗杆46的工作造成妨碍。
51.在调节架21的上侧安装有取出平移导轨26，取出平移导轨26垂直于调节导轨30设
置，取出平移架22设置在取出平移导轨26的上侧，取出平移架22与取出平移导轨26可滑动的连接，为了避免取出平移导轨26与镗杆7之间相互干扰，取出平移导轨26安装在调节架21的左端，且取出平移架22的左端与取出平移导轨26可滑动的连接。
52.承接组件为承接槽24，承接槽24的开口朝上设置，承接槽24与取出平移架22设置在安装板32的同一侧，承接槽24靠近安装板32的一端与安装板32贴合，使安装板32能够起到定位的作用，当将镗刀46推入到承接槽24内时，镗刀46的端部与安装板32贴合，即认为镗刀46已经推出到位。
53.推出装置包括推出气缸25，推出部包括取出连接板27以及推出板28，推出气缸25水平安装在取出平移架22的上侧，推出气缸25平行于取出平移气缸23设置，推出气缸25位于承接槽24的左侧，推出板28间隔设置在推出气缸25的右侧，以避免与镗杆7之间相互干扰，取出连接板27位于推出板28与推出气缸25之间，取出连接板27的一端与推出气缸25的活塞杆可拆卸的连接，另一端与推出板28固定连接，推出板28位于取出连接板27靠近承接槽24的一侧，推出板28与承接槽24正对设置，且推出板28可伸入到承接槽24内。
54.推出部还包括导向杆29，导向杆29设置在推出板28与推出气缸25之间，导向杆29与推出板28间隔设置，以避免导向杆29与镗杆7之间相互干扰，导向杆29平行于推出板28设置，导向杆29的一端与取出连接板27固定连接，并随取出连接板27同步移动，导向杆29的另一端与推出气缸25的气缸主体上的导向板可滑动的连接，从而实现了对取出连接板27的导向，保证推出板28与承接槽24正对。
55.如图9~10所示：镗刀放入装置53包括放入平移装置、推动装置以及导向装置，推动装置和导向装置均安装在放入平移装置上，推动装置和导向装置沿平移方向依次设置，推动装置与导向装置正对设置，推动装置靠近导向装置的一侧设置有推动部，导向装置靠近推动装置的一侧设置有放置口。镗刀放入装置53的推动装置能够带动导向装置与推动装置移动，使导向装置与镗杆7贴合，推动装置通过推动部将导向装置内的镗刀46推入到镗杆7的镗刀孔内，由于导向装置的导向，能够保证镗刀46顺畅的进入到镗刀孔内，从而实现了镗刀46的自动安装，既能够保证镗刀46安装准确，又能够使镗刀46的安装速度快，且由于消除了安全隐患。
56.镗刀放入装置53还包括定位装置，定位装置和放入平移装置均安装在夹紧架6上，且定位装置和放入平移装置分别位于镗杆7的两侧，导向装置和推动装置沿远离镗杆7的方向依次设置，导向装置与定位装置正对设置。
57.定位装置包括定位架35以及定位气缸36，定位架35安装在夹紧架6上，定位气缸36水平安装在定位架35的顶部，定位气缸36的活塞杆上安装有定位板。
58.放入平移装置包括放入平移架39以及放入平移气缸40，夹紧座6上设置有安装座37，安装座37与夹紧座6可拆卸的连接，安装座37的顶部设置有放入平移导轨38，放入平移导轨38垂直于镗杆7设置，放入平移架39设置在放入平移导轨38的上侧，放入平移架39与放入平移导轨38可滑动的连接，放入平移气缸40水平安装在安装座37上，放入平移气缸40位于安装座37远离镗杆7的一端，放入平移气缸40的活塞杆与放入平移架39连接，并推动放入平移架39沿靠近或远离镗杆7的方向往复运动。
59.导向装置包括导向槽42以及导向套45，导向槽42和导向套45沿靠近镗杆7的方向依次设置，导向槽42和导向套45均安装在放入平移架39的顶部，并随放入平移架39同步移
动，且导向套45靠近镗杆7的一端伸出放入平移架39设置，能够避免放入平移架39对导向套45的工作造成妨碍。导向槽42水平设置，导向槽42的开口朝上设置，形成放置口，导向套45的内孔为与导向槽42正对的方形通孔。
60.导向槽42的设置，方便镗刀46的放置，导向套45能够与镗杆7贴合，并与镗刀孔正对，能够保证镗刀46准确的进入到镗刀孔内。
61.在导向套45内壁设置有阻尼装置，导向套45的顶部和底部均设置有若干阻尼装置，阻尼装置能够对镗刀46产生阻尼，避免镗刀46安装过程中由于移动速度过快而导致安装位置不精确。
62.阻尼装置包括钢球49以及弹簧50，导向套45上设置有贯穿导向套45的通孔，钢球49可滑动的安装在通孔内，钢球49的内侧向内凸出于导向套45设置，通孔的内端设置有直径小于中部直径的阻挡部，能够对钢球49进行限位。弹簧50设置在通孔内，通孔的外端通过堵丝44封闭，弹簧50处于压缩状态，弹簧50的内端支撑在钢球49上，外端支撑在堵丝44上，从而使钢球压紧在阻挡部上。
63.当镗刀46进入到导向套45内时，镗刀46向外挤压钢球49，钢球49既能够对镗刀46产生阻尼，以避免方便精确控制镗刀46的位置，又能够使镗刀46进行对中，保证镗刀46与镗杆7上的镗刀孔正对。
64.推动部为可滑动的设置在导向槽42内的推入板48，推入板48可伸入到导向套45内，并将镗刀46由导向槽42推入到镗杆7的镗刀孔内。
65.推动装置包括推动气缸41，导向槽42远离到导向套45的一端安装有竖向的支撑板43，支撑板43上设置有供推动气缸41的活塞杆通过的通孔，推动气缸41设置在支撑板43远离导向槽42的一侧，推动气缸41水平安装在支撑板43上。
66.推入板48靠近支撑板43的一端连接有竖向的放入连接板47，放入连接板47的下端与推入板48固定连接，上端与推动气缸41的活塞杆可拆卸的连接，推动气缸41通过放入连接板47推动推入板48沿导向槽42运动。
67.镗刀放入装置53还包括安装在安装座37上的承托装置，承托装置位于导向装置远离推动装置的一侧，承托装置位于镗杆7的下侧。
68.承托装置包括承托气缸51、承托架33以及承托块34，承托气缸51竖向设置，承托气缸51安装在安装座37的下侧，承托架33设置在安装座37的上侧，承托气缸51的活塞杆可滑动的穿过安装座37后与承托架33连接，并推动承托架33升降。承托架33的顶部设置有开口朝上的v形的承托部，承托部的两侧均安装有承托块34，各承托块34均为由下至上逐渐向内的倾斜状。
69.本内孔镗床的工作过程如下：首先通过镗刀放入装置53将镗刀46放置在镗杆7上，具体的过程为：将待安装的镗刀放置在导向槽42内，承托气缸51伸出并推动承托架33向上运动，直至两承托块34对镗杆7的底部进行支撑，从而能够对镗杆7进行定位。放入平移气缸40动作，并推动放入平移架39向靠近镗杆7的方向运动，直至导向套45的端部与镗杆7贴合，此时导向套45内孔与镗杆7的镗刀孔正对。
70.推动气缸41推动推入板48运动，并通过推入板48推动镗刀46由导向槽42运动至导向套45内，推入板48继续运动并伸入到导向套45内，并将镗刀46推入镗杆7镗刀孔内。
71.定位气缸36动作并推动定位板运动，直至定位板与推入板48配合夹紧镗刀46，此
时镗刀46安装到位。定位气缸36和推动气缸41复位，同时平移气缸40复位，且承托气缸51也复位，完成了镗刀46的自动安装。
72.将缸体12的一端放入到主动支撑盘4内，同时压紧液压缸推动夹紧架6向靠近主动支撑盘4的方向运动，使被动支撑盘5与主动支撑盘4配合夹紧缸体12。驱动电机带动主动支撑盘4转动，进而带动缸体12转动，使缸体12与镗杆7相对转动，进给电机9通过进给丝杠10带动进给座8移动，进而实现了镗刀46的进给，以实现了对缸体12镗内孔。
73.镗孔完成后，镗杆7的端部伸入到主动支撑盘4内，使主动支撑盘4的取出口401与镗刀取出装置52正对。
74.镗刀取出装置52取出镗刀46的过程如下：取出平移气缸23推动取出平移架22向靠近镗杆7的方向运动，使镗杆7的端部位于承接槽24与推出板28之间；调节电缸20带动调节架21沿镗杆7运动，使镗杆7的端部伸入到推出板28与承接槽24之间，且推出板28与镗杆7上的镗刀46正对。推出气缸25收缩，推出板28通过取出连接板27随推出气缸25同步运动，推出板28端部支撑在镗刀46上，并将镗刀46推入到承接槽24内，从而实现了镗刀46的自动取出。
75.镗刀46取出后，推出气缸25先复位，然后调节电缸20复位，最后取出平移气缸23复位，以避免对镗杆7的工作造成妨碍。
76.升降气缸17伸出，使电磁铁18与承接槽24内的镗刀46贴合，此时电磁铁18通电并吸取镗刀46，升降气缸17复位。输送电机通过同步带14带动输送架16移动，使电磁铁18位于导向槽42的正上方，升降气缸17伸出，并使镗刀46放入到导向槽42内，然后电磁铁18断电，同时升降气缸17复位，实现了镗刀46的自动放置。
77.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。