1.本实用新型涉及电机组装领域，特别涉及三合一轴承组装机构。
背景技术：
2.轴承组装机构是一种通过外界压力对多个零件进行压合的设备，由于轴承对各个零件的组装顺序具有严格的要求，传统的组装过程由人工依次地将对应的零件放入转子机壳中，然后启动设备进行压合，然后再放入另一个设备，并重复相同的下压动作，这种加工方法费时费力，同时也会出现因为人工操作失误而出现的次品问题。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的是提供一种三合一轴承组装机构，其优点是可以在一次取料后对若干轴承和轴承隔片进行压合组装。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
5.三合一轴承组装机构，包括加工台和设置在其上的安装架，所述加工台的中部设置有压合底板，所述压合底板上设置有压合机构，所述安装架朝向所述压合底板的一侧设置有错位伺服模组，所述错位伺服模组上滑动设置有取料机构，所述取料机构包括连接架，所述连接架上上下滑动设置有若干轴承压合杆和若干轴承隔片压合杆。
6.通过上述技术方案：取料机构可以将待压合的物料一次性吸取完毕，错位伺服模组可以依次地将若干轴承压合杆和轴承隔片滑移至压合机构的下方，压合机构可以依次地将若干轴承压合杆和轴承隔片压入产品中。
7.本实用新型进一步设置为：所述错位伺服模组包括设置在所述安装架上的伺服滑台，所述连接架通过滑块与所述伺服滑台滑动连接。
8.通过上述技术方案：伺服滑台可以通过滑块和安装架带动取料机构沿滑台往复滑动，实现压料和取料操作。
9.本实用新型进一步设置为：所述轴承压合杆和轴承隔片压合杆分别包括中空压杆，所述中空压杆下穿出所述连接架的一端设置有取料部，所述取料部与所述中空压杆导通，所述中空压杆上穿出所述连接架的一端设置有连接压头，所述连接压头与锁住中空压杆的连接处为密封设置，所述中空压杆上设置有将其抽真空的抽气口。
10.通过上述技术方案：在将中空压杆抽真空后，取料部可以将轴承和轴承隔片吸附在其中，在对中空压杆进行抽气时，连接压头处的密封设计可以防止中空压杆漏气，可以避免轴承或者轴承隔片掉落。
11.本实用新型进一步设置为：所述伺服滑台的一侧设置有与其上滑块滑动方向平行的滑轨，所述连接架靠近所述滑轨的一侧设置有滑槽，所述连接架通过滑槽与所述滑轨滑动连接。
12.通过上述技术方案：在伺服滑台带动连接架滑动时，滑槽配合滑轨可以保证连接架滑动的稳定，从而降低在下压时产生的误差。
13.本实用新型进一步设置为：所述压合机构包括若干设置在所述压合底板上的导柱，若干所述导柱的端部设置有承载板，所述承载板上设置有伺服电缸，所述伺服电缸伸出杆的端部设置有用于下压轴承压合杆和轴承隔片压合杆的压合头。
14.通过上述技术方案：在若干轴承压合杆和若干轴承隔片压合杆滑移到伺服电缸伸出杆的正下方时，伺服电缸动作通过压合头下压连接压头，可以将轴承或者轴承隔片压入产品中，在压合后伺服电缸收回，并对后续物料依次压合。
15.本实用新型进一步设置为：所述压合头上内嵌设置有限位板，所述限位板与所述导柱滑动连接，所述限位板位于压合头的两侧分别设置有便于所述轴承压合杆和轴承隔片压合杆通过的镂空。
16.通过上述技术方案：限位板可以对伺服电缸的伸缩杆的下压进行限位，保证产品压合的精度，镂空可以保证伺服压缸在分别对每个压合杆进行压合时，其他压合杆会穿出镂空，不会对压合过程造成影响。
17.本实用新型进一步设置为：所述压合底板的中部设置有产品底座，所述产品底座上设置有待内压产品的转子机壳。
18.通过上述技术方案：产品底座可以分散转子机壳受到的压力，可以有效防止其受力变形。
19.本实用新型进一步设置为：所述安装架上设置有若干真空泵，若干所述真空泵通过若干气管与所述抽气口导通。
20.通过上述技术方案：若干真空泵分别与若干轴承压合杆和若干轴承隔片压合杆单独连接，可以单独控制器吸料的状态，从而实现依次进行压合操作。
21.本实用新型进一步设置为：所述加工台上设置有储料盒，所述储料盒内设置有若干上料块，所述上料块上设置有若干轴承和轴承隔片。
22.通过上述技术方案：操作人员可以通过上料块一次性地将若干轴承和轴承隔片装载在轴承压合杆和轴承隔片压合杆上。
23.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
24.通过设置若干轴承压合杆和若干轴承隔片压合杆，可以一次性地将一个产品需要压合的轴承和轴承隔片装载在轴承压合杆和轴承隔片压合杆上，在一个产品的压合过程中无需再次装料，可以大幅提高工作效率。
附图说明
25.图1是本实施例组装机构整体示意图；
26.图2是本实施例组装机构滑块和滑槽连接示意图；
27.图3是本实施例组装机构真空泵连接示意图；
28.图4是本实施例上料块示意图。
29.附图标记：1、加工台；2、安装架；3、压合底板；4、压合机构；5、错位伺服模组；6、取料机构；7、连接架；8、轴承压合杆；9、轴承隔片压合杆；10、伺服滑台；11、中空压杆；12、取料部；13、连接压头；14、抽气口；15、滑轨；16、滑槽；17、导柱；18、承载板；19、伺服电缸；20、压合头；21、限位板；22、镂空；23、产品底座；24、转子机壳；25、真空泵；26、气管；27、储料盒；28、上料块。
具体实施方式
30.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
31.实施例：
32.参考图1，三合一轴承组装机构，包括加工台1和设置在其上的安装架2，安装架2为板状结构，加工台1的中部贴合设置有压合底板3，压合底板3上设置有用于对产品进行组装的压合机构4,压合机构4包括分别设置在压合底板3四角上的导柱17，安装架2朝向压合底板3的一侧设置有错位伺服模组5，错位伺服模组5包括横向设置在安装架2上的伺服滑台10，伺服滑台10通过其上的滑块滑动设置有取料机构6,取料机构6包括连接架7，连接架7与伺服滑台10上的滑块连接，连接架7为l型结构，其伸出方向朝向压合底板3的方向，在连接架7的伸出部上上下滑动依次设置有轴承压合杆8、轴承隔片压合杆9和另外一根轴承压合杆，轴承压合杆8和轴承隔片压合杆9通过固定在连接架7上的滑套与连接架7滑动连接。
33.参考图1，轴承压合杆8和轴承隔片压合杆9分别包括中空压杆11，中空压杆11下穿出连接架7的一端设置有取料部12，取料部12的侧边通过开孔与中空压杆11导通,中空压杆11上穿出连接架7的一端设置有连接压头13，连接压头13的上端部为凸起的结构，连接压头13与锁住中空压杆11的连接处为密封设置，中空压杆11位于与连接压头13连接处的下方设置有将其抽真空的抽气口14，在将中空压杆11抽真空时后，与其导通的取料部12通过其内侧边缘的开孔可将适合其大小的零件真空吸附。
34.参考图1和图2，伺服滑台10的下方设置有与其上滑块滑动方向平行的滑轨15，连接架7靠近滑轨15的一侧设置有滑槽16，连接架7通过滑槽16与滑轨15滑动连接，在伺服滑台10带动连接架7滑动时，滑动连接的滑槽16和滑轨15可以保证连接架7滑动过程的稳定性，从而保证后续的加工精度。
35.参考图1和图2，四根导柱17的端部设置有承载板18，承载板18上设置有伺服电缸19，伺服电缸19伸出杆的端部下穿承载板18后设置有用于下压轴承压合杆8和轴承隔片压合杆9的压合头20，压合头20的端部向内设置有开孔，开孔和连接压头13的端部可契合连接，有利于保证下压过程的精度，压合头20上还设置有卡箍，卡箍内嵌设置有限位板21，限位板21的四角分别与导柱17通过滑套滑动连接，限位板21位于压合头20沿其长度方向的两侧分别设置有便于轴承压合杆8和轴承隔片压合杆9通过的镂空22。
36.参考图1，压合底板3的中部设置有产品底座23，产品底座23可以内嵌在带技工的转子机壳24内，产品底座23可以分散和承担转子机壳24所受到的伺服电缸19的下压力，保证其不会受力后变形。
37.参考图1和图3，安装架2上远离伺服滑台10的一侧设置有三台真空泵25，三台真空泵25分别通过一根气管26与三根中空压杆11上的抽气口14导通。
38.参考图3和图4，加工台1的一端设置有储料盒27，储料盒27内设置有多个上料块28，上料块28上依次设置有轴承、轴承隔片和另一个轴承，上述三者之间的间距与轴承压合杆8、轴承隔片压合杆9和另一个轴承压合杆8之间的间距相等，在上料时可通过上料块28一次性地将轴承、轴承隔片和另一个轴承安装完成。
39.本实施例的工作过程和原理：
40.在工序开始时，操作人员将待压合的转子机壳24放置到产品底座23上，并从储料盒27中将排列有轴承和轴承隔片的上料块28取出，并放置到轴承压合杆8、轴承隔片压合杆
9和另一个轴承压合杆8的下方，此时真空泵25动作，对取料部12侧壁上的开孔进行抽气，此时可将三个取料部12处的轴承和轴承隔片吸取到取料部12中，然后操作人员启动伺服滑台10，并带动第一个轴承压合杆8运动至伺服电缸19的下方，伺服电缸19下压并将第一个轴承压入转子机壳24中，此时控制第一根轴承压合杆8的真空泵25停止抽气，即可将第一个轴承压入转子机壳24中，后续再通过相同的操作将轴承隔片和另一个轴承依次压入转子机壳24中，即可完成整个工序。
41.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。