1.本技术涉及轴杆类零件加工的领域，尤其是涉及一种杆件表面螺纹加工车床。
背景技术：
2.长螺杆是一种很常见的杆件类产品，长螺杆包含有两个部分组成，一部分是带有螺纹的螺纹部，另一部分是用于转动的螺头部，在长螺杆的生产工艺中，是杆件经过校直工序后，再对杆件光滑的一端进行切削螺纹。
3.传统的螺纹加工车床一般都采用人工上料的方式，上料时，工人手持杆件，将杆件光滑的一端放置进螺纹加工车床内，待车削完毕后再将杆件取出，这种人工上料的方式需要人工判断杆件的方向，增加工人的劳动强度，难以满足需要大批量生产加工的需求，同时上料容易人为失误导致插入方向错误，造成资源的浪费，增加了成本，而且下料时需要手动将转动在螺纹加工车床上的杆件取下，增加了工人的安全隐患。
技术实现要素：
4.为了提高工作效率，减轻工人的劳动强度，同时避免人为失误，节省成本，消除工人的安全隐患，本技术提供一种杆件表面螺纹加工车床。
5.本技术提供的一种杆件表面螺纹加工车床，采用如下的技术方案：
6.一种杆件表面螺纹加工车床，包括螺纹加工车床本体、设于所述螺纹加工车床本体一侧的自动送料机本体，其特征在于，所述自动送料机本体一侧设有固定架，所述固定架上设有定位装置、感应装置和下料装置，所述定位装置和所述螺纹加工车床本体之间设有上料装置，所述上料装置包括用于夹持送料的机械爪、用于转动所述机械爪的转动电机、用于驱动所述转动电机升降的第二驱动件和用于驱动所述第二驱动件水平移动的第三驱动件，所述自动送料机本体设有安装架，所述第三驱动件安装于所述安装架。
7.通过采用上述技术方案，自动送料机本体将杆件单根进行上料，杆件从自动送料机本体进入到定位装置，定位装置对杆件进行定位，杆件定位完毕后，感应装置对杆件的方向进行判断，上料装置将定位装置上的杆件进行上料，根据感应装置的判断结果对杆件方向进行纠正，若杆件方向准确，则第三驱动件驱动机械爪平移，机械爪将夹持的杆件输送到螺纹加工车床本体内，由螺纹加工车床本体车削杆件螺纹并由下料装置进行下料；若杆件方向错误，则转动电机驱动机械爪旋转180
°
调整杆件方向，随后第三驱动件驱动机械爪平移，机械爪将夹持的杆件输送到螺纹加工车床本体内，由螺纹加工车床本体车削杆件螺纹并由下料装置进行下料，利用程序化可移动机械爪代替人工对杆件进行送料，从而提高工作效率，减轻工人的劳动强度，同时避免人为失误，节省成本，消除工人的安全隐患。
8.优选的，所述机械爪开设有用于夹持杆件的凹槽。
9.通过采用上述技术方案，凹槽的作用在于使机械爪能够配合杆件直径，从而减少机械爪夹持送料的稳定性，提高作业效率。
10.优选的，所述定位装置包括用于承托座件的承托座、用于定位杆件的定位板和用
于推送杆件定位的第一驱动件，所述定位板固定于所述固定架一端，所述第一驱动件安装于所述固定架且在所述定位板的对侧，所述承托座滑动安装于所述固定架且在所述定位板和所述第一驱动件中间。
11.通过采用上述技术方案，杆件从自动送料机输送至承托座上，第一驱动件的输出端推动杆件，使杆件一端抵紧在定位板上，实现对杆件的定位，从而尽量避免杆件在上料装置对杆件输送到螺纹加工车床本体车削螺纹时定位产生偏差，保证产品质量。
12.优选的，所述承托座一端对接于所述自动送料机本体的出料端，所述承托座远离所述自动送料机本体的一端开设有卡槽。
13.通过采用上述技术方案，承托座一端对接在自动送料机本体的出料端，使自动送料机本体出料的杆件能够滚动传输到承托座的卡槽内，实现杆件从自动送料机本体到定位装置之间的传输。
14.优选的，所述固定架上开设有滑槽，所述承托座设有滑块，所述滑块滑动连接在所述滑槽内，所述承托座通过螺栓固定在所述固定架上。
15.通过采用上述技术方案，拧松螺栓，承托座能够滑移调节在固定架上的位置，拧紧螺栓，承托座紧固在固定架上，使承托座能够根据实际杆件的长度对位置进行调节，从而适应不同的作业需求。
16.优选的，所述感应装置包括第一感应器和第二感应器，所述第一感应器和所述第二感应器均安装于所述固定架，所述第一感应器位于所述定位板一侧。
17.通过采用上述技术方案，第一感应器和第二感应器分别对定位在承托座的杆件进行感应测量距离，利用第一感应器感应杆件螺头部是否在定位板一侧来判断杆件方向是否准确，若螺头部在定位板一侧，则第一感应器和第二感应器的距离不一致，送料装置将杆件送料前会对杆件进行纠错后再送料，若螺头部不在定位板一侧，则第一感应器和第二感应器的距离一致，送料装置将杆件直接送料，从而保证杆件进料时方向的准确性。
18.优选的，所述下料装置包括用于夹持下料的夹持爪、用于驱动所述夹持爪下料的第四驱动件和用于盛料的下料台，第四驱动件安装于所述固定架，所述夹持爪安装于所述第四驱动件，所述下料台固定于所述固定架。
19.通过采用上述技术方案，利用第四驱动件驱动夹持爪，夹持爪将车削完成的杆件夹持后放置到下料台内，完成下料工序，从而避免人工下料时工人手持杆件进行下料的危险性，消除工人的安全隐患。
20.优选的，所述下料台自固定架呈倾斜向下设置。
21.通过采用上述技术方案，倾斜向下设置的下料台使杆件下料时能够集中在下料台底部，减少堆积，有利于后续下料，同时便于后续搬运。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.通过在自动送料机本体和螺纹加工车床本体之间设置定位装置、感应装置、上料装置和下料装置，自动送料机本体将杆件单根进行上料，杆件从自动送料机本体进入到定位装置，定位装置对杆件进行定位，杆件定位完毕后，感应装置对杆件的方向进行判断，上料装置将定位装置上的杆件进行上料，根据感应装置的判断结果对杆件方向进行纠正，若杆件方向准确，则第三驱动件驱动机械爪平移，机械爪将夹持的杆件输送到螺纹加工车床本体内，由螺纹加工车床本体车削杆件螺纹并由下料装置进行下料；若杆件方向错误，则转
动电机驱动机械爪旋转180
°
调整杆件方向，随后第三驱动件驱动机械爪平移，机械爪将夹持的杆件输送到螺纹加工车床本体内，由螺纹加工车床本体车削杆件螺纹并由下料装置进行下料，利用程序化可移动机械爪代替人工对杆件进行送料，从而提高工作效率，减轻工人的劳动强度，同时避免人为失误，节省成本，消除工人的安全隐患。
附图说明
24.图1是本技术实施例中的整体结构示意图。
25.图2是本技术实施例中的定位装置、感应装置、下料装置示意图。
26.图3是本技术实施例中的上料装置示意图。
27.图4是本技术实施例中的承托座示意图。
28.附图标记说明：1、螺纹加工车床本体；11、安装架；2、自动送料机本体；21、固定架；211、滑槽；3、定位装置；31、承托座；311、卡槽；312、滑块；313、螺栓；32、定位板；33、第一驱动件；4、感应装置；41、第一感应器； 42、第二感应器；43、滑座；5、上料装置；51、机械爪；511、凹槽；52、转动电机；53、第二驱动件；54、第三驱动件；6、下料装置；61、夹持爪；62、第四驱动件；63、下料台；631、挡板。
具体实施方式
29.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种杆件表面螺纹加工车床。
31.参照图1，一种杆件表面螺纹加工车床，包括有螺纹加工车床本体1、自动送料机本体2、定位装置3、感应装置4、上料装置5和下料装置6，自动送料机本体2设置在螺纹加工车床本体1的一侧，具体的，自动送料机本体2位于螺纹加工车床本体1的进料端，自动送料机本体2出料端的一侧设置有固定架21，定位装置3、感应装置4和下料装置6均安装在固定架21上，上料装置5安装在自动送料机本体2上，具体的，定位装置3在固定架21的顶面，上料装置5在定位装置3的上方，感应装置4在定位装置3的一侧，下料装置6在固定架21的底部，在本实施例中，送料机本体采用三推板红冲自动上料机，螺纹加工车床本体1采用滚丝机。
32.参照图1和图2，定位装置3包括有承托座31、定位板32和第一驱动件33，定位板32固定连接在固定架21的一端，具体的，定位板32靠近螺纹加工车床本体1的一侧，第一驱动件33滑动安装在固定架21的顶面，具体的，第一驱动件33在定位板32的对侧，第一驱动件33的输出端朝向定位板32的一侧。在本实施例中，承托座31设置有两个，两个承托座31均滑动设置于定位板32和第一驱动件33之间，承托座31的一端对接在自动送料机本体2的输出端，承托座31远离自动送料机本体2的一端开设有放置杆件的卡槽311，使自动送料机本体2出料的杆件能够滚动传输到承托座31的卡槽311内，实现杆件从自动送料机本体2到定位装置3之间的传输。
33.参照图1和图2，在本实施例中，固定架21上开设有滑槽211，具体的，滑槽211贯穿固定架21的顶面，承托座31底面设置有滑块312，滑块312滑动连接在滑槽211内，承托座31的表面设置有螺栓313，螺栓313螺纹连接承托座31抵接在固定架21上，拧松螺栓313，承托座31能够滑移调节在固定架21上的位置，拧紧螺栓313，承托座31紧固在固定架21上，使承托座31能够根据实际杆件的长度对位置进行调节，从而适应不同的作业需求。
34.杆件从自动送料机输送至承托座31上，通过利用第一驱动件33的输出端推动杆件，使杆件一端抵紧在定位板32上，实现对杆件的定位，从而尽量避免杆件在上料装置5对杆件输送到螺纹加工车床本体1车削螺纹时定位产生偏差，保证产品质量，在本实施例中，第一驱动件33采用气缸。
35.参照图2，感应装置4包括有第一感应器41和第二感应器42，第一感应器41和第二感应器42均安装在固定架21上，具体的，第一传感器和第二传感器均通过滑座43滑动连接在滑槽211内，第一传感器设置在靠近定位板32的一侧，第一传感器的输出端对准置于承托座31上的杆件的一端，通过第一感应器41和第二感应器42分别对定位在承托座31的杆件进行感应测量距离，利用第一感应器41感应杆件螺头部是否在定位板32一侧来判断杆件方向是否准确，若螺头部在定位板32一侧，则第一感应器41和第二感应器42的距离不一致，送料装置将杆件送料前会对杆件进行纠错后再送料，若螺头部不在定位板32一侧，则第一感应器41和第二感应器42的距离一致，送料装置将杆件直接送料，从而保证杆件进料时方向的准确性。
36.参照图1和图3，上料装置包括有机械爪51、转动电机52、第二驱动件53和第三驱动件54，螺纹加工车床本体1上设置有安装架11，第三驱动件54安装在安装架11上，第二驱动件53安装在第三驱动件54上，转动电机52安装在第二驱动件53上，机械爪51安装在转动电机52上，在本实施例中，机械爪51设置有四个，四个机械爪51对称设置在转动电机52上，机械爪51底部开设有用于夹持杆件的凹槽511，凹槽511的作用在于使机械爪51能够配合杆件直径，从而减少机械爪51夹持送料的稳定性，提高作业效率。
37.通过第二驱动件53驱动机械爪51下降，机械爪51到达预定位置后将杆件夹持，第二驱动件53驱动机械爪51上升，根据感应装置4判断杆件方向的结果，若杆件方向准确，则第三驱动件54驱动机械爪51平移，机械爪51将夹持的杆件对螺纹加工车床本体1进行入料，若杆件方向错误，则转动电机52驱动机械爪51旋转180
°
调整杆件方向，随后第三驱动件54驱动机械爪51平移，机械爪51将夹持的杆件对螺纹加工车床本体1进行入料，利用程序化可移动机械爪51代替人工对杆件进行送料，从而减小工人劳动强度，同时避免杆件方向错误，节约成本。在本实施例中，机械爪51采用拇指气缸驱动，第二驱动件53采用气缸，第三驱动件54采用丝杆驱动。
38.参照图1和图2，下料装置6包括夹持爪61、第四驱动件62和下料台63，下料台63的一端固定连接在固定架21的底部，下料台63自固定架21呈倾斜向下设置，下料架的末端设置有用于挡料的挡板631，通过倾斜向下设置的下料台63使杆件下料时能够集中在下料台63底部，减少堆积，有利于后续下料，同时便于后续搬运。在本实施例中，夹持爪61固定连接在第四驱动件62的输出端，第四驱动件62安装在固定架21的底部，通过利用第四驱动件62驱动夹持爪61，夹持爪61将车削完成的杆件夹持后放置到下料台63内，完成下料工序，从而避免人工下料时工人手持杆件进行下料的危险性，消除工人的安全隐患。在本实施例中，第四驱动件62采用无杆气缸。
39.本技术实施例一种杆件表面螺纹加工车床的实施原理为：参照图1，自动送料机本体2将杆件单根进行上料，杆件从出料端出料后，杆件滚动在位于出料端的承托座31，杆件滚动直至卡接进卡槽311内，第一驱动件33推动杆件，杆件一端抵紧在定位板32上，第一感应器41和第二感应器42分别对定位在承托座31的杆件进行感应测量距离。
40.第二驱动件53驱动机械爪51下降，机械爪51到达预定位置后将杆件夹持，第二驱动件53驱动机械爪51上升，根据感应装置4判断杆件方向的结果，若杆件方向准确，则第三驱动件54驱动机械爪51平移，机械爪51将夹持的杆件对螺纹加工车床本体1进行入料，若杆件方向错误，则转动电机52驱动机械爪51旋转180
°
调整杆件方向，随后第三驱动件54驱动机械爪51平移，机械爪51将夹持的杆件对螺纹加工车床本体1进行入料，杆件在螺纹加工车床本体1加工完毕后，第四驱动件62驱动夹持爪61，夹持爪61将车削完成的杆件夹持后放置到下料台63内，完成下料工序，通过利用定位装置3、感应装置4、上料装置5和下料装置6之间的配合，实现自动化上料，从而提高工作效率，减轻工人的劳动强度，同时避免人为失误，节省成本，消除工人的安全隐患。
41.以上均为本技术的较佳实施例，本实施例仅是对本技术做出的解释，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。