一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具
技术领域
1.本实用新型涉及机械加工夹具领域技术，尤其是指一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具。
背景技术：
2.现有的电池壳，通常都是采用冲压成型出壳体，然后在壳体上进行cnc铣削以及钻孔的工序，最终制造成电池壳。当今对电池壳装夹进行cnc加工有两种方式，其一是采用真空吸附固定，另一采用气缸夹持；真空吸附固定的最大缺陷是对电池壳的附着力有限，固定的力度难以保证。因此，大多数厂家都是通过气缸夹持的方式固定电池壳，现有的厂家对于夹持电池壳的夹具结构设计通常是：设置固定夹块和活动夹块，通过气缸驱动活动夹块与固定夹块之间的位移距离来夹持电池壳；这种夹具结构对于一些厚度较厚的电池壳可以实现正常的装夹，如果夹持厚度较薄的电池壳则容易导致电池壳变形，且厚度较薄的电池壳在机加工时，刀具对电池壳产生较大的振动，严重影响了电池壳的加工精度，导致电池壳的废品率很高。
3.因此，需要研究一种新的技术方案来解上述问题。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具，其能有效地解决传统之用于装夹电池壳的夹具夹持较薄的电池壳时出现电池壳变形以及加工精度不高的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
6.一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具,包括有固定框架、用于插入电池壳的通腔的第一定位块、用于抵靠电池壳的一端外表面的第一夹持机构以及用于抵靠电池壳的一端外表面的第二夹持机构；所述第一定位块装设于固定框架的中心，所述第一夹持机构装设于固定框架并位于第一定位块的侧旁，所述第二夹持机构装设于固定框架并与第一夹持机构上下间隔设置。
7.作为一种优选方案：所述第一夹持机构包括有呈四角式装设于固定框架的第一夹块、第二夹块、第三夹块以及第四夹块，所述第一夹块、第二夹块、第三夹块以及第四夹块均连接有用于作用其位移的第一气缸；
8.所述第一夹块和第三夹块相对设置，并沿第一对角线向第一定位块的中心位移靠近或向第一定位块的中心反向位移远离；
9.所述第二夹块和第四夹块相对设置，并沿第二对角线向第一定位块的中心位移靠近或向第一定位块的中心反向位移远离。
10.作为一种优选方案：所述第二夹持机构包括有呈四角式装设于固定框架的第五夹块、第六夹块、第七夹块以及第八夹块，所述第五夹块、第六夹块、第七夹块以及第八夹块均连接有用于作用其位移的第二气缸；
11.所述第五夹块和第七夹块相对设置，并沿第三对角线向第一定位块的中心位移靠近或向第一定位块的中心反向位移远离；
12.所述第六夹块和第八夹块相对设置，并沿第四对角线向第一定位块的中心位移靠近或向第一定位块的中心反向位移远离。
13.作为一种优选方案：所述第一夹块、第二夹块、第三夹块、第四夹块、第五夹块、第六夹块、第七夹块以及第八夹块均设置有用于抵靠电池壳外表面的第一圆弧形抵靠面。
14.作为一种优选方案：所述第一夹块、第二夹块、第三夹块、第四夹块、第五夹块、第六夹块、第七夹块以及第八夹块的底部均设置有第一滑移凸点，所述固定框架设置有与第一滑移凸点适配安装的第一滑移凹槽。
15.作为一种优选方案：所述固定框架包括有两个左右间隔设置的连接板、装设于两个连接板底部的底板以及装设于两个连接板顶部的顶板，所述第一定位块和第一夹持机构装设于底板的上表面，所述第二夹持机构装设于顶板的上表面。
16.作为一种优选方案：所述顶板中心设置有贯穿其上下表面的第一避让孔，所述电池壳的一端穿过第一避让孔抵靠所述底板的上表面并使第一定位块插入电池壳的通腔。
17.作为一种优选方案：所述第一定位块的高度是第一夹持机构与第二夹持机构上下间隔之距离的3/5。
18.作为一种优选方案：所述第一定位块的四角设置有多条用于避让电池壳内侧面凸条的避让槽。本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
19.1、装夹电池壳时，让第一定位块插入电池壳的通腔中，通过装设于第一定位块侧旁的第一夹持机构抵靠电池壳一端的外表面并与第一定位块夹持电池壳；借助第一定位块抵靠电池壳内表面的作用力与第一夹持机构共同夹持电池壳，装夹厚度较薄的电池壳时，不仅可以提供力度大且稳定的夹持状态，还不易对电池壳造成变形，从而解决了传统之采用气缸夹持不能可靠地夹持较薄的电池壳进行cnc机加工的问题；同时设置与第一夹持机构上下间隔的第二夹持机构，利用第二夹持机构夹持电池壳的另一端，在机加工时可以消减因刀具对电池壳产生的震动，进而可以提高电池壳的加工精度，降低电池壳的加工废品率以及厂商的制造成本；
20.2、通过呈四角装设的第一夹块、第二夹块、第三夹块以及第四夹块，且第一夹块和第三夹块相对设置，第二夹块和第四夹块相对设置，第一夹块、第二夹块、第三夹块和第四夹块从四角靠近并抵靠电池壳表面，如此结构可以让大部分作用力都集中在电池壳的四角；区别于抵靠电池壳一个侧面的中心的方式而言，可以进一步减少电池壳变形的可能。
21.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
22.图1是本实用新型之较佳实施例的一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具的立体结构示意图；
23.图2是本实用新型之较佳实施例的一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具的俯视图；
24.图3是本实用新型之较佳实施例的一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具的分解图；
25.图4是本实用新型之较佳实施例的一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具的另一角度分解图；
26.图5是本实用新型之较佳实施例的一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具的立体结构示意图(装夹有电池壳)。
27.附图标识说明：
28.1、固定框架；101、连接板；102、底板；103、顶板；11、第一滑移凹槽；12、第一避让孔；
29.2、第一定位块；21、避让槽；
30.3、第一夹持机构；31、第一夹块；32、第二夹块；33、第三夹块；34、第四夹块；35、第一气缸；36、第一对角线；37、第二对角线；38、第一圆弧形抵靠面；39、第一滑移凸点；
31.4、第二夹持机构；41、第五夹块；42、第六夹块；43、第七夹块；44、第八夹块；45、第二气缸；46、第三对角线；47、第四对角线；
32.5、电池壳。
具体实施方式
33.请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，是一种用于装夹电池壳进行cnc加工的夹具，包括有固定框架、第一定位块、第一夹持机构和第二夹持机构。
34.在对本技术实施例进行详细地解释说明之前，先对本技术实施例的应用场景进行说明。
35.由于传统的气缸夹持的方式，通常是以一个固定夹块和一个活动夹块，活动夹块通过气缸来推动其相对固定夹块移动进行夹持电池壳；一旦气缸的推力过大或者活动夹块与固定夹块之间的夹持空间小，对于被夹持的电池壳而言，就会出现变形的问题，特别是厚度较薄的电池壳，出现变形的情况尤为突出。而本技术实施例中，通过设置第一定位块2和第一夹持机构3进行夹持电池壳5；其中电池壳3装夹于本技术实施例的夹具后，第一定位块3插入电池壳5的通腔中，第一夹持机构3抵靠电池壳5的外表面，此时电池壳5的通腔的表面则可以抵靠在第一定位块2的表面；如此，即便第一夹持机构3对电池壳5外表面产生了过大的作用力，也会因为第一定位块2的设置而防止电池壳5出现变形，从而有效地解决传统之气缸夹持方式夹持较薄的电池壳时出现变形的问题。
36.接下来，对本技术实施例进行详细说明。
37.参见图1和图5所示，第一定位块2装设于固定框架1的中心，第一定位块2用于插入电池壳5的通腔内，并供电池壳5的通腔的内侧面抵靠第一定位块2的表面；第一夹持机构3装设于固定框架1并位于第一定位块2的侧旁，第一夹持机构3用于抵靠电池壳5的一端的外表面；第二夹持机构4装设于固定框架1并与第一夹持机构3上下间隔设置，第二夹持机构4用于抵靠电池壳5的另一端的外表面。
38.使用本技术实施例的夹具时，将本夹具装设于cnc加工中心的工作台上；随后，取冲压成型的电池壳5的一端装入本夹具，并使得第一定位块2插入电池壳5的通腔中；再者，
位于第一定位块2侧旁的第一夹持机构3抵靠电池壳5的表面，使得第一夹持机构3和第一定位块2共同夹持住电池壳5的一端；最后，第二夹持机构4抵靠电池壳5的另一端，即可进行cnc机加工作业。
39.参见图1-图4所示，在本技术实施例中，第一夹持机构3包括有呈四角式装设于固定框架1的第一夹块31、第二夹块32、第三夹块33以及第四夹块34，第一夹块31、第二夹块32、第三夹块33以及第四夹块34均连接有用于作用其位移的第一气缸35；第一夹块31和第三夹块33相对设置，并沿第一对角线36向第一定位块2的中心位移靠近或向第一定位块2的中心反向位移远离；第二夹块32和第四夹块34相对设置，并沿第二对角线37向第一定位块2的中心位移靠近或向第一定位块2的中心反向位移远离。
40.接上，第二夹持机构4包括有呈四角式装设于固定框架1的第五夹块41、第六夹块42、第七夹块43以及第八夹块44，第五夹块41、第六夹块42、第七夹块43以及第八夹块44均连接有用于作用其位移的第二气缸45；第五夹块41和第七夹块43相对设置，并沿第三对角线46向第一定位块2的中心位移靠近或向第一定位块2的中心反向位移远离；第六夹块42和第八夹块44相对设置，并沿第四对角线47向第一定位块2的中心位移靠近或向第一定位块2的中心反向位移远离。
41.在此需要说明的是，第一夹持机构3和第二夹持机构4的结构相同，但所提供的作用不同；第一夹持机构3主要是为了与第一定位块2共同夹持电池壳5，为电池壳5的夹持提供稳固和可靠的夹持状态；第二夹持机构4为了抵靠电池壳5的表面，进一步地为电池壳5作用力，主要是为了消减加工时刀具对电池壳5产生的震动，从而保证电池壳5的加工精度；因此，第一夹持机构3的第一气缸35所提供的力度大于第二夹持机构4的第二气缸45所提供的力度；通过设计不同力度的第一夹持机构3、第二夹持机构4，即可保证夹持牢固的同时避免出现电池壳5出现变形，且可以提升电池壳5的加工精度。
42.参见图3和图4所示，第一夹块31、第二夹块32、第三夹块33、第四夹块34、第五夹块41、第六夹块42、第七夹块43以及第八夹块44均设置有用于抵靠电池壳5外表面的第一圆弧形抵靠面38；在夹持电池壳5时，第一夹块31、第二夹块32、第三夹块33和第四夹块34中心的力是抵靠在电池壳5的四角，由于电池壳5的四角接近直角的结构布置，此处的受力强度最大；相较于传统夹块抵靠在电池壳5一个侧面的中心的方式而言，可以更进一步地减少电池壳5发生变形的情况。
43.参见图3和图4所示，第一夹块31、第二夹块32、第三夹块33、第四夹块34、第五夹块41、第六夹块42、第七夹块43以及第八夹块44的底部均设置有第一滑移凸点39，固定框架1设置有与第一滑移凸点39适配安装的第一滑移凹槽11；如此结构，可以加强第一夹块31至第八夹块44的滑移路径的准确性，使之滑移路径能够可靠地按照设计的方向运动。
44.参见图1所示，在本技术实施例中，固定框架1包括有两个连接板101、底板102以及顶板103，两个连接板101左右间隔设置，底板102装设于两个连接板101的底部，顶板103装设于两个连接板101的顶部，且底板102和顶板103是上下间隔设置；第一定位块2和第一夹持机构3装设于底板102的上表面，第二夹持机构4装设于顶板103的上表面。顶板103中心设置有贯穿其上下表面的第一避让孔12，电池壳5的一端穿过第一避让孔12抵靠底板102的上表面并使第一定位块2插入电池壳5的通腔。
45.接上，第一定位块2的高度是第一夹持机构3与第二夹持机构4上下间隔之距离的
3/5；此高度的第一定位块2经过多次试验得出，是与第一夹持机构3夹持电池壳5的最佳高度，其中不仅可以保证电池壳5夹持牢固，还可以降低第一定位块2的耗材，以及进一步地起到消减刀具对电池壳5产生的震动。同时，第一定位块2的四角设置有多条用于避让电池壳5内侧面凸条的避让槽21。
46.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。