一种高压气雾罐底盖成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及气雾罐底盖生产加工设备领域，具体为一种高压气雾罐底盖成型模具。


背景技术：

2.模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，模具的应用范围极为广泛，而在高压气雾罐底盖的生产加工过程中，也需要用到冲压成型模具。
3.但是，现有的气雾罐底盖成型模具存在以下缺点：
4.1、在完成冲压工作后，不方便对底盖进行快速下料处理，导致整体的冲压成型加工效率较低，实用性较差。
5.2、在完成冲压工作后，不方便对底盖进行安全下料处理，人工手动下料存在较大的安全隐患。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种高压气雾罐底盖成型模具，以解决传统的气雾罐底盖成型模具在完成冲压工作后，不方便对底盖进行快速下料处理，导致整体的冲压成型加工效率较低，实用性较差，且在完成冲压工作后，不方便对底盖进行安全下料处理，人工手动下料存在较大的安全隐患问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高压气雾罐底盖成型模具，包括工作台、模具底座、下模座、上模座机构、顶出结构、辅助推料结构以及自动下料结构，所述工作台的底部处设置有多个支撑腿，所述模具底座固定安装于工作台的上端表面处，所述模具底座的内部开设有安装槽，所述下模座固定安装于模具底座的上端表面处，且所述下模座的内部开设有顶出槽，所述上模座机构安装于模具底座的上端表面处，所述顶出结构安装于工作台的上端表面处，且所述顶出结构的顶部穿过模具底座位于下模座内部的顶出槽中，所述辅助推料结构安装于工作台的上端表面靠近于其一侧边缘处，所述自动下料结构安装于模具底座的上端表面处。
8.优选的，所述顶出结构包括气缸a和顶出板，所述气缸a固定安装于工作台的上端表面处，且所述气缸a位于安装槽的内部中，所述顶出板的底部与气缸a的伸缩端固定连接，且所述顶出板位于顶出槽的内部中。
9.优选的，所述顶出板的外部尺寸与顶出槽的内部尺寸相匹配，且所述顶出板的外部四周处均经过光滑处理。
10.优选的，所述辅助推料结构包括安装板、气缸b以及推料板，所述安装板固定安装于工作台的上端表面处，所述气缸b呈贯穿式安装于安装板处，且所述气缸b设置有多个伸
缩节，所述推料板的一侧与气缸b的伸缩端固定连接。
11.优选的，所述推料板的底部高度与下模座的上端表面高度相匹配，且所述推料板的底部表面处均经过光滑处理。
12.优选的，所述自动下料结构包括下料斜板、承载架以及收料箱，所述下料斜板呈斜角度安装于模具底座的上端表面处，且所述下料斜板位于下模座远离于推料板的一侧处，所述下料斜板的顶部高度低于下模座的上端表面高度，所述承载架固定安装于工作台的底部处，所述收料箱活动位于承载架处，且所述收料箱的位置与下料斜板的底部位置相匹配。
13.本实用新型提供了一种高压气雾罐底盖成型模具，具备以下有益效果：
14.（1）本实用新型通过设置有顶出结构、辅助推料结构以及自动下料结构，使得在完成冲压工作后，可以通过顶出结构中气缸a工作，带动顶出板上移将工件顶出下模座，然后由气缸b工作，带动推料板移动，将工件顺着下模座上表面推出至卸料斜板上，此时，工件即可在下料斜板上自由滑落至收料箱中，快速方便的完成出料收料处理，有效的提高了工作效率。
15.（2）本实用新型通过设置顶出结构、辅助推料结构以及自动下料结构，使得在进行出料工作时，无需工作人员手动拿取工件，从而有效的避免了误伤到工作人员，继而有效的降低了下料安全隐患，提高了安全性。
附图说明
16.图1为本实用新型的整体结构示意图；
17.图2为本实用新型的下模座安装俯视结构示意图；
18.图3为本实用新型的下料斜板安装侧视结构示意图；
19.图4为本实用新型的收料箱安装侧视示意图。
20.图中：1、工作台；2、模具底座；3、下模座；4、上模座机构；5、安装槽；6、顶出槽；7、气缸a；8、顶出板；9、安装板；10、气缸b；11、推料板；12、下料斜板；13、承载架；14、收料箱。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
22.如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种高压气雾罐底盖成型模具，包括工作台1、模具底座2、下模座3、上模座机构4、顶出结构、辅助推料结构以及自动下料结构，所述工作台1的底部处设置有多个支撑腿，所述模具底座2固定安装于工作台1的上端表面处，所述模具底座2的内部开设有安装槽5，所述下模座3固定安装于模具底座2的上端表面处，且所述下模座3的内部开设有顶出槽6，所述上模座机构4安装于模具底座2的上端表面处，所述顶出结构安装于工作台1的上端表面处，且所述顶出结构的顶部穿过模具底座2位于下模座3内部的顶出槽6中，所述辅助推料结构安装于工作台1的上端表面靠近于其一侧边缘处，所述自动下料结构安装于模具底座2的上端表面处。
23.所述顶出结构包括气缸a7和顶出板8，所述气缸a7固定安装于工作台1的上端表面处，且所述气缸a7位于安装槽5的内部中，所述顶出板8的底部与气缸a7的伸缩端固定连接，且所述顶出板8位于顶出槽6的内部中，使得可以通过气缸a7的工作，使其伸长，带动顶出板
8上移，将下模座3内部的工件顶出，直至工件的底部与下模座3上表面齐平，方便后续进行下料工作；
24.所述顶出板8的外部尺寸与顶出槽6的内部尺寸相匹配，且所述顶出板8的外部四周处均经过光滑处理，使得降低了顶出板8与顶出槽6之间的摩擦力；
25.所述辅助推料结构包括安装板9、气缸b10以及推料板11，所述安装板9固定安装于工作台1的上端表面处，所述气缸b10呈贯穿式安装于安装板9处，且所述气缸b10设置有多个伸缩节，所述推料板11的一侧与气缸b10的伸缩端固定连接，使得在工件被顶出下模座3后，可以通过气缸b10的工作，使其伸长，带动推料板11移动，直至推料板11将工件顺着下模座3上表面推出至下料斜板12上；
26.所述推料板11的底部高度与下模座3的上端表面高度相匹配，且所述推料板11的底部表面处均经过光滑处理，使得方便推料板11将工件推出；
27.所述自动下料结构包括下料斜板12、承载架13以及收料箱14，所述下料斜板12呈斜角度安装于模具底座2的上端表面处，且所述下料斜板12位于下模座3远离于推料板11的一侧处，所述下料斜板12的顶部高度低于下模座3的上端表面高度，所述承载架13固定安装于工作台1的底部处，所述收料箱14活动位于承载架13处，且所述收料箱14的位置与下料斜板12的底部位置相匹配，使得在工件掉落至下料斜板12上后，可以自然滑落至收料箱14的内部中，完成收料工作。
28.工作原理：在进行工件成型后的出料工作时，可以通过气缸a7的工作，使其伸长，带动顶出板8上移，将下模座3内部的工件顶出，直至工件的底部与下模座3上表面齐平，此时，可以通过气缸b10的工作，使其伸长，带动推料板11移动，直至推料板11将工件顺着下模座3上表面推出至下料斜板12上，而在工件掉落至下料斜板12上后，可以自然滑落至收料箱14的内部中，完成收料工作，整体无需人工手动进行下料处理，省时省力的同时，也有效的避免了工作人员受伤，从而有效的提高了出料工作效率和出料安全性，降低了安全隐患，实用性较高。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。