一种轴类工件自动顶直机的制作方法

1.本实用新型涉及轴类加工技术领域，具体是涉及一种轴类工件自动顶直机。


背景技术：

2.轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。在现有技术中，对轴类件进行加工时，轴类件会出现弯曲的情况，而轴类件出现弯曲时，光靠人眼时很难衡量的，且及时判断出轴类件由弯曲，也不能进行矫正，费时费力。故由此提出如何使得顶直机可以自动判断轴类件是否弯曲并在判断后进行自动矫正的技术问题。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种轴类工件自动顶直机，包括底座、输送线、支架、顶直机构和支撑杆；顶直机构包括旋转驱动组件、升降组件、按压件、第一直线驱动器、第一放置板、顶直件和圆跳动监测组件；升降组件设置在支架的顶部；旋转驱动组件设置在升降组件靠近输送线的一端上，旋转驱动组件用于驱动轴类件旋转；按压件固定设置在旋转驱动组件的一侧；第一直线驱动器设置在升降组件一侧的支架上，第一直线驱动器的输出端竖直向下；第一放置板固定设置在第一直线驱动器的输出端上；顶直件固定设置在第一放置板的下部；圆跳动监测组件设置在顶直件的下方，圆跳动监测组件用于监测轴类件的圆跳动，圆跳动监测组件与第一直线驱动器电连接。
4.优选的，圆跳动监测组件包括接触件、隔板、弹簧、限位板和测距传感器；隔板固定设置在输送线的侧壁上；接触件设置在隔板的上部，接触件设置在隔板的上方，接触件与隔板之间存有第一间隙，接触件的底部设置有引导杆，引导杆可滑动的设置在隔板上；弹簧设置在第一间隙内；限位板固定设置在引导杆远离接触件的一端上；测距传感器设置在限位板的下方，测距传感器的输出端指向限位板。
5.优选的，旋转驱动组件包括旋转驱动器、第一同步轮、第二同步轮、同步带和承托件；旋转驱动器固定设置在升降组件的下部，旋转驱动器的输出轴的轴线与底座的宽度方向平行；第一同步轮固定设置在旋转驱动器的输出端上；第二同步轮可旋转的设置在第一同步轮的一侧；同步带的两端分别与第一同步轮和第二同步轮啮合；承托件设置在第二同步轮的下方。
6.优选的，升降组件包括第二直线驱动器和第二放置板；第二直线驱动器固定设置在第一直线驱动器的一侧，第二直线驱动器的输出端竖直向下；第二放置板固定设置在第二直线驱动器的输出端上。
7.优选的，还包括第一引导杆；第一引导杆至少设置一个，第一引导杆沿底座的高度方向固定设置在第一放置板的上部，第一引导杆与支架滑动配合。
8.优选的，还包括第二引导杆。
9.本技术相比较于现有技术的有益效果是：
10.1.本技术通过设置旋转驱动组件、升降组件、按压件、第一直线驱动器、第一放置板、顶直件和圆跳动监测组件，实现了顶直机可以自动判断轴类件是否弯曲并在判断后进行自动矫正的技术要求。
11.2.本技术通过设置接触件、隔板、弹簧、限位板和测距传感器，实现了圆跳动监测组件的监测功能。
12.3.本技术通过设置旋转驱动器、第一同步轮、第二同步轮、同步带和承托件，实现了旋转驱动组件可以驱动轴类件旋转的技术要求。
附图说明
13.图1是本技术的立体示意图一；
14.图2是本技术的立体示意图二；
15.图3是本技术的去除了支架后的立体示意图；
16.图4是本技术的局部立体示意图一；
17.图5是本技术的局部立体示意图二；
18.图6是本技术的局部立体示意图三
19.图7是本技术的图6中a处的局部放大示意图。
20.图中标号为：
21.1-底座；
22.2-输送线；
23.3-支架；
24.4-顶直机构；4a-旋转驱动组件；4a1-旋转驱动器；4a2-第一同步轮；4a3-第二同步轮；4a4-同步带；4a5-承托件；4b-升降组件；4b1-第二直线驱动器；4b2-第二放置板；4c-按压件；4d-第一直线驱动器；4e-第一放置板；4f-顶直件；4g-圆跳动监测组件；4g1-接触件；4g2-隔板；4g3-弹簧；4g4-限位板；4g5-测距传感器；
25.5-支撑杆；
26.6-第一引导杆；
27.7-第二引导杆。
具体实施方式
28.为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
29.如图1-7所示，本技术提供：
30.一种轴类工件自动顶直机，包括底座1、输送线2、支架3、顶直机构4和支撑杆5；顶直机构4包括旋转驱动组件4a、升降组件4b、按压件4c、第一直线驱动器4d、第一放置板4e、顶直件4f和圆跳动监测组件4g；升降组件4b设置在支架3的顶部；旋转驱动组件4a设置在升降组件4b靠近输送线2的一端上，旋转驱动组件4a用于驱动轴类件旋转；按压件4c固定设置在旋转驱动组件4a的一侧；第一直线驱动器4d设置在升降组件4b一侧的支架3上，第一直线驱动器4d的输出端竖直向下；第一放置板4e固定设置在第一直线驱动器4d的输出端上；顶
直件4f固定设置在第一放置板4e的下部；圆跳动监测组件4g设置在顶直件4f的下方，圆跳动监测组件4g用于监测轴类件的圆跳动，圆跳动监测组件4g与第一直线驱动器4d电连接。
31.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是如何使得顶直机可以自动判断轴类件是否弯曲并在判断后进行自动矫正。为此，本技术输送线2设置在底座1的上部，输送线2的长度方向与底座1的长度方向相互平行，支架3固定设置在底座1的上部，支撑杆5设置有多个，支撑杆5沿输送线2的长度方向均匀的排布。支撑杆5是用于承接轴类件的。顶直机构4的工作原理如下，当输送线2带动支撑杆5上的轴类件移动至顶直机构4的下方时，此时输送线2便会停止运行，随后升降组件4b便会开始启动，升降组件4b会带动设置在其下部的按压件4c和旋转驱动组件4a缓缓向着输送线2移动，此时按压件4c会与设置在输送线2上的支撑杆5相接，按压件4c靠近支撑杆5的一端为半圆状结构，支撑杆5靠近按压件4c的一端为半圆状结构，所以当按压件4c与支撑杆5相接后，此时按压件4c和支撑杆5便会将轴类件限制住。当按压件4c与支撑杆5相接时，此时设置在升降组件4b下方的旋转驱动组件4a便会与轴类件相接，此时当旋转驱动组件4a启动后，此时旋转驱动组件4a便会将轴类件带动旋转。由于轴类件在进行加工的时候只会在其一侧进行加工。所以这样就会使得轴类件的一侧出现弯曲的现象。当轴类件的一侧出现弯曲时，轴类件的圆跳动度必然会出现偏差，所以通过测量轴类件的圆跳动度便可实现对轴类件是否弯曲的判断。在旋转驱动组件4a带动轴类件旋转时，此时轴类件远离旋转驱动组件4a的一侧会与圆跳动监测组件4g相接触，圆跳动监测组件4g设置在轴类件的下方，在轴类件被旋转驱动组件4a带动旋转后，圆跳动监测组件4g便可读取出轴类件的圆跳动度。若圆跳动度位于预设值范围内则说明轴类件没有弯曲，当圆跳动监测组件4g监测出轴类件的圆跳动度大于预设值时，此时圆跳动监测组件4g便会将信号反馈给第一直线驱动器4d，第一直线驱动器4d优选为伺服电缸，第一直线驱动器4d会在收到信号后启动，第一直线驱动器4d会带动设置在其输出端上的顶直件4f缓缓伸出，最终顶直件4f会与轴类件侧壁相接，顶直件4f会对轴类件施加一个压力，所述压力会对轴类件进行校正。在校正的同时，设置在轴类件下部的圆跳动监测组件4g依旧会对轴类件的圆跳动度进行监测，当监测到轴类件的圆跳动度在预设值范围内时，此时第一直线驱动器4d就会带动顶直件4f收缩，如此便实现了顶直机可以自动判断轴类件是否弯曲并在判断后进行自动矫正的技术要求。
32.进一步的，如图7所示：
33.圆跳动监测组件4g包括接触件4g1、隔板4g2、弹簧4g3、限位板4g4和测距传感器4g5；隔板4g2固定设置在输送线2的侧壁上；接触件4g1设置在隔板4g2的上部，接触件4g1设置在隔板4g2的上方，接触件4g1与隔板4g2之间存有第一间隙，接触件4g1的底部设置有引导杆，引导杆可滑动的设置在隔板4g2上；弹簧4g3设置在第一间隙内；限位板4g4固定设置在引导杆远离接触件4g1的一端上；测距传感器4g5设置在限位板4g4的下方，测距传感器4g5的输出端指向限位板4g4。
34.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是圆跳动监测组件4g是如何监测出轴类件的圆跳动度的。为此，本技术接触件4g1为“y”形结构，在监测时，轴类件会与接触件4g1相接触，若轴类件有弯曲的状况，那么此时轴类件便会将接触件4g1顶动，此时接触件4g1会带动设置在其下部的引导杆在隔板4g2上滑动，此时设置在引导杆上的限位板4g4便会被带动。测距传感器4g5优选为激光式，如此在限位板4g4出现位移时，测距传感器4g5便
可测量出限位板4g4的移动距离，如此便可实现对轴类件的圆跳动的监测。如此便实现了圆跳动监测组件4g的监测功能。
35.进一步的，如图4所示：
36.旋转驱动组件4a包括旋转驱动器4a1、第一同步轮4a2、第二同步轮4a3、同步带4a4和承托件4a5；旋转驱动器4a1固定设置在升降组件4b的下部，旋转驱动器4a1的输出轴的轴线与底座1的宽度方向平行；第一同步轮4a2固定设置在旋转驱动器4a1的输出端上；第二同步轮4a3可旋转的设置在第一同步轮4a2的一侧；同步带4a4的两端分别与第一同步轮4a2和第二同步轮4a3啮合；承托件4a5设置在第二同步轮4a3的下方。
37.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是旋转驱动组件4a是如何驱动轴类件旋转的。为此，本技术旋转驱动器4a1优选为伺服电机，旋转驱动器4a1启动后，旋转驱动器4a1会带动第一同步轮4a2旋转，如此便会使得同步带4a4和第二同步轮4a3旋转。在升降机构带动旋转驱动组件4a下降后，此时同步带4a4会与轴类件接触，而轴类件的下部会被承托件4a5承托。如此便会使得轴类件被带动旋转。如此便实现了旋转驱动组件4a可以驱动轴类件旋转的技术要求。
38.进一步的，如图1和图3所示：
39.升降组件4b包括第二直线驱动器4b1和第二放置板4b2；第二直线驱动器4b1固定设置在第一直线驱动器4d的一侧，第二直线驱动器4b1的输出端竖直向下；第二放置板4b2固定设置在第二直线驱动器4b1的输出端上。
40.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是升降组件4b是如何带动旋转驱动组件4a升降的。为此，本技术第二直线驱动器4b1优选为伺服电缸，当轴类件到达顶直机构4的下方时，此时第二直线驱动器4b1便会带动第二放置板4b2缓缓伸出，由于按压件4c和旋转驱动组件4a都设置在第二放置板4b2的底部，所以在第二直线驱动器4b1带动第二放置板4b2伸出时，此时按压件4c和旋转驱动组件4a便会与轴类件相接。
41.进一步的，如图3所示：
42.还包括第一引导杆6；第一引导杆6至少设置一个，第一引导杆6沿底座1的高度方向固定设置在第一放置板4e的上部，第一引导杆6与支架3滑动配合。
43.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是如何防止第一直线驱动器4d的输出轴发生偏转。为此，本技术通过设置第一引导杆6，使得第一放置板4e在第一引导杆6的限制下不会发生偏转，如此便使得第一直线驱动器4d的输出轴在长时间的使用后输出轴发生偏转。
44.进一步的，如图3所示：
45.还包括第二引导杆7。
46.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是如何防止第二直线驱动器4b1的输出轴发生偏转。为此，本技术通过设置第二引导杆7，使得第二放置板4b2在第二引导杆7的限制下不会发生偏转，由于第二放置板4b2与第二直线驱动器4b1的输出端相接，如此便会使得第二直线驱动器4b1的输出轴无法发生旋转。
47.以上实施例仅表达了本实用新型的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都
属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。