电火花机床自动紧丝装置的制作方法

1.本公开涉及电火花线切割机设备技术领域，具体涉及一种电火花机床自动紧丝装置。


背景技术：

2.电火花线切割机(wire electrical discharge machining简称 wedm)，属电加工范畴，是由苏联拉扎联科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。
3.目前电火花线切割机的切割线在长时间工作后需要进行松紧度的调节，从而保证切割线的切割效率，而现有的电火花线切割机松紧度调节机构通常为自动调节，容易损坏，损坏后则须维修后才能进行使用，影响工作进度，需要进行改进。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种电火花机床自动紧丝装置。
5.第一方面，本技术提供一种电火花机床自动紧丝装置，所述电火花机床包括电火花切割机，所述电火花切割机顶部开设开口，所述开口处设置自动紧丝装置，其特征在于，所述自动紧丝装置包括：
6.驱动室，所述驱动室内部形成安装空间，所述安装空间内设置辊组，所述辊组表面套设有切割丝；所述驱动室顶部开设第一开孔，所述驱动室侧壁开设第二开孔，所述第一开孔和所述第二开孔均与所述安装空间连通；
7.第一紧丝器，所述第一紧丝器具有第一伸缩端，所述第一伸缩端沿第一方向贯穿所述第一开孔，所述第一伸缩端转动连接有调节轮，所述调节轮可接触所述切割丝；
8.第二紧丝器，所述第二紧丝器具有第二伸缩端，所述第二伸缩端沿第二方向贯穿所述第二开孔，所述第二伸缩端设置调节球，所述调节球可接触所述切割丝；所述第二方向垂直于所述第一方向。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述辊组包括一个第一驱动辊轴、至少两个第二驱动辊轴和多个第三驱动辊轴，所述第二驱动辊轴和所述第三驱动辊轴表面均套设有所述切割丝。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一紧丝器包括气缸和固定杆，所述气缸具有第一伸缩端，所述第一伸缩端可沿所述第一方向往复运动，所述固定杆一端为连接端，所述连接端与所述第一伸缩端相连接；所述固定杆另一端为调节端，所述固定杆与所述第一驱动辊轴转动连接，转动连接处位于所述连接端与所述调节端之间；所述第一驱动辊轴上设置有调节轮，所述调节轮与所述第一驱动辊轴同轴转动连接。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述调节端沿所述第一方向开设有凹槽，所述凹槽内设置有倒齿，所述倒齿具有第一端和第二端，所述第一端相对远离所述调节端，所
述第二端相对靠近所述调节端，所述第一端与所述凹槽底部之间的距离大于所述第二端与所述凹槽底部之间的距离。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一紧丝器还包括有防松器，所述防松器设置在所述驱动室内壁上，所述防松器上开设有穿孔，所述穿孔可供所述调节端沿所述第一方向贯穿所述防松器。
13.根据本技术实施例提供的技术方案，所述防松器内设置有套筒，所述防松器侧壁上开设第三开孔，且所述第三开孔与所述套筒同轴设置，所述第三开孔轴线平行于所述第二方向。
14.根据本技术实施例提供的技术方案，所述防松器具有转轴，所述转轴一端沿所述第二方向贯穿所述第三开孔与所述套筒可转动连接，所述转轴另一端设置有转钮；所述转轴表面设置有限位块，所述限位块与所述套筒之间设置有扭力弹簧，所述扭力弹簧套设在所述转轴上；所述转轴上还设置有限位支撑杆，用于对所述倒齿进行限位。
15.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第二紧丝器包括支撑件，所述支撑件设置在所述驱动室侧壁上，所述支撑件远离所述驱动室的一侧开设第四开孔，所述第四开孔与所述第二开孔同轴设置。
16.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第二紧丝器还包括沿所述第二方向依次设置的螺杆、旋转轴、连接杆和调节球；所述螺杆与所述第四开孔螺纹连接，所述螺杆相对靠近所述驱动室的一端为推动端；所述连接杆一端为第二伸缩端，所述连接杆另一端为自由端，所述第二伸缩端贯穿所述第二开孔，所述旋转轴一端与所述自由端转动连接，所述旋转轴另一端与推动端转动连接；所述第二伸缩端设置调节球。
17.根据本技术实施例提供的技术方案，所述驱动室上还设置有至少两个电机，所述电机具有输出端，所述输出端通过联轴器与所述第二驱动辊轴同轴连接。
18.综上所述，本技术方案设计了自动紧丝装置，包括驱动室，驱动室顶部开设第一开孔，驱动室侧壁开设第二开孔，驱动室内部形成安装空间，安装空间内设置辊组，辊组包括第一驱动辊轴、第二驱动辊轴和第三驱动辊轴；自动紧丝装置还包括有第一紧丝器和第二紧丝器，第一紧丝器具有第一伸缩端，第一伸缩端贯穿第一开孔，第一伸缩端连接有固定杆，固定杆与第一驱动辊轴转动连接，第一驱动辊轴上同轴转动设置调节轮，第二驱动辊轴、第三驱动辊轴和调节轮表面均套设有切割丝，第一伸缩端可沿第一方向移动，带动调节轮沿第一方向移动，是调节轮推动切割丝，从而达到对切割丝紧丝的目的。
19.第二紧丝器具有第二调节端，第二调节端贯穿第二开孔，第二伸缩端设置调节球，第二伸缩端可带动调节球沿第二方向移动，从而使调节球推动切割丝，对切割丝达到紧丝目的。
附图说明
20.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
21.图1为本实用新型电火花机床自动紧丝装置结构示意图。
22.图2为本实用新型电火花机床自动紧丝装置图1中a处放大结构示意图。
23.图3为本实用新型电火花机床自动紧丝装置图1中b处放大结构示意图。
24.图4为本实用新型电火花机床自动紧丝装置防松器内部图。
25.图5为本实用新型电火花机床自动紧丝装置转轴俯视图。
26.图中标号：1、第一驱动辊轴；2、第二紧丝器；3、螺杆；4、电火花切割机；5、驱动室；6、第一紧丝器；7、气缸；8、固定杆；9、调节轮；10、电机；11、切割丝；12、倒齿；13、转钮；14、防松器； 15、调节球；16、连接杆；17、旋转轴；18、限位块；19、转轴；20、限位支撑杆；21、扭力弹簧；22、套筒；23、第二驱动辊轴；24、第三驱动辊轴。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
29.请参考图1所示的电火花机床自动紧丝装置结构示意图，本技术包括电火花切割机4，开口开设在电火花切割机4顶部，自动紧丝装置设置在开口处，自动紧丝装置包括驱动室5，驱动室5外壁与开口相连接；第一开孔开设在驱动室5顶部，第二开孔开设在驱动室5左侧壁，驱动室5内部形成安装空间，第一开孔和第二开孔均与安装空间相接通。
30.如图1所示，安装空间内设置辊组，辊组包括一个第一驱动辊轴 1，至少两个第二驱动辊轴23和多个第三驱动辊轴24，两个第二驱动辊轴23在第一方向上平行设置，且两个第二驱动辊轴23均靠近驱动室5右侧壁；其中两个第三驱动辊轴24在第一方向上平行设置，且均靠近驱动室5左侧壁；靠近驱动室5顶部的第二驱动辊轴23和第三驱动辊轴24在第二方向上平行设置，第一驱动辊轴1靠近驱动室5顶部且位于第二驱动辊轴23和第三驱动辊轴24之间。
31.第一方向为图1中竖直方向，第二方向为图1中水平方向。
32.如图1所示，两个电机10均设置在驱动室5外壁上，两个电机 10均具有输出端，两个输出端分别通过联轴器与两个第二驱动辊轴23 同轴连接，启动电机10，输出端带动第二驱动辊轴23转动。
33.如图1所示，第一紧丝器6包括气缸7，气缸7外壁与驱动室5 外壁螺栓连接，气缸7具有第一伸缩端，第一伸缩端沿竖直方向贯穿第一开孔；固定杆8设置在第一伸缩端下方，固定杆8上端为连接端，连接端与第一伸缩端相连接，固定杆8下端为调节端，固定杆8与第一驱动辊轴1可转动连接，第一伸缩端可带动固定杆8沿竖直方向往复运动，使调节端沿竖直方向往复运动，从而使第一驱动辊轴1沿竖直方向往复运动。
34.第一紧丝器6具有调节轮9，调节轮9与第一驱动辊轴1呈同轴转动连接，切割丝11套设在第二驱动辊轴23和第三驱动辊轴24表面，当第一驱动辊轴1沿竖直方向向下运动时，带动调节轮9向下运动，使调节轮9表面接触切割丝11，并向下推动切割丝11，使切割丝11 弯曲，从而达到对切割丝11紧丝的目的。
35.如图2所示，凹槽开设在固定杆8上，凹槽靠近调节端，倒齿12 设置在凹槽内，倒齿12具有第一端和第二端，第一端相对远离调节端，第二端相对靠近调节端，第一端到凹槽底部的距离大于第二端到凹槽底部的距离。
36.如图1所示，防松器14位于调节轮9下方，防松器14设置在驱动室5内壁上。
37.如图2所示，穿孔开设在防松器14上，可供固定杆8沿竖直方向贯穿防松器14。
38.如图5所示，两个套筒22分别设置在防松器14的左右内壁上，第三开孔开设在防松器14右侧壁，第三开孔和套筒22同轴设置；转轴19一端沿水平方向贯穿第三开孔，转轴19与套筒22可转动连接，转轴19另一端沿水平方向延伸至防松器14外，转钮13设置在转轴 19另一端上，转动转钮13可带动转轴19在套筒22内转动。
39.如图5所示，两个限位块18设置在转轴19上，两个限位块18分别靠近两个套筒22设置，扭力弹簧21套设在转轴19上，且扭力弹簧21两端分别与套筒22和限位块18相连接，在转轴18转动时，扭转力会拉伸扭力弹簧21连接限位块18的一端，使扭力弹簧21产生弹力。
40.如图4所示，限位支撑杆20设置在转轴19上，当转轴19转动时，带动限位支撑杆20转动；在固定杆8贯穿防松器8时，倒齿12第一端接触限位支撑杆20，限位支撑杆20在第一端推动的作用下绕转轴 19顺时针转动，使转轴19绕其轴线顺时针转动，从而能使扭力弹簧 21产生弹力；第一端经过限位支撑杆20时，在扭力弹簧21的弹力作用下，转轴19绕其轴线逆时针转动，带动限位支撑杆20逆时针转动，使限位支撑杆20回到初始位置，限位支撑杆20可以抵住第一端，从而卡住倒齿12，对倒齿12限位，由此避免调节轮9对切割丝11完成调节后，调节轮9位置发生移动导致降低松紧度的情况。
41.如图1所示，第二紧丝器2设置在驱动室5左侧壁上，第二紧丝器2包括支撑件，支撑件与驱动室5左侧壁螺栓连接，第四开孔开设在支撑件相对远离驱动室5的侧壁上，第四开孔与第二开孔同轴设置。
42.如图3所示，第二紧丝器2具有螺杆3，螺杆3与第四开孔螺纹连接，螺杆3相对靠近驱动室5的一端为推动端；第二紧丝器2还具有连接杆16，连接杆16一端为第二伸缩端，另一端为自由端，第二伸缩端贯穿第二开孔，调节球15设置在第二伸缩端；
43.第二紧丝器2还具有旋转轴17，旋转轴17的两端分别与连接杆 16自由端和螺杆3推动端转动连接；转动螺杆3，使螺杆3沿水平方向向右移动，从而推动连接杆16向右移动，使调节球15推动切割丝 11，能够使切割丝11弯曲，达到紧丝的目的。
44.在使用时，如需要自动对切割丝11的松紧度进行调节，则可以启动气缸7，使气缸7沿竖直方向向下推动固定杆8，固定杆8在移动的同时带动调节轮9与切割丝11表面接触，将切割丝11向下挤压，使切割丝11变紧，此时固定杆8插入到防松器14的内部，防松器14内部的限位支撑杆20在固定杆8的推动下转动，固定杆8继续向下移动贯穿防松器14，当气缸7关闭后，固定杆8则停止移动，限位支撑杆 20会卡在固定杆8凹槽中的倒齿12上，对倒齿12进行限位；如需要将固定杆8从防松器14的内部退出，可以转动转钮13，使转钮13带动转轴19转动，从而带动限位支撑杆20抬起，限位支撑杆20远离倒齿12，此时固定杆8可以从防松器14内部退出；
45.而当第一紧丝器6无法使用时，可以使用第二紧丝器2进行紧丝操作，使用时，转动螺杆3，螺杆3沿水平方向向驱动室5内部推动连接杆16和调节球15，使调节球15与切割丝11接触，从而对切割丝11达到紧丝目的。
46.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行
任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于) 具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。