自动上料装置的制作方法

1.本技术涉及玻璃升降器领域，特别是一种自动上料装置。


背景技术：

2.随着社会经济的不断发展，节能环保、转型升级已提高到关系国家安全的高度，因此改进传统结构和进行技术创新显得尤其重要。
3.原滚轮轴钉铆接采用人工上轴钉、滚轮，轴钉与滚轮手工涂油后再进行铆接操作，造成操作步骤繁琐，生产效率低，浪费油脂且涂油不均。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种自动上料装置，以克服现有技术中的不足。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.本技术实施例公开了自动上料装置，其特征在于：包括第一轨道，所述第一轨道的一侧设有滚轮平移机构，所述第一轨道背离滚轮平移机构的一侧设有滚轮导入机构和轴钉压紧机构，所述第一轨道的侧壁上设有配合滚轮导入机构的缺口，所述第一轨道上设有配合轴钉压紧机构的通槽，所述滚轮导入机构通过第二轨道与第一振动进料器衔接，所述轴钉压紧机构通过第三轨道与第二振动进料器衔接，滚轮导入机构和轴钉压紧机构沿第一轨道的移动方向依次设置。
7.优选的，在上述的自动上料装置中，所述滚轮平移机构包括第一气缸和第一电缸，所述第一电缸驱动第一气缸沿第一轨道的移动方向滑动，所述第一气缸的输出端朝向第一轨道设置，所述第一气缸的输出端固定有平移板，所述平移板朝向第一轨道的端面上凹设有多个滚轮限位槽，多个所述滚轮限位槽沿第一轨道的移动方向依次设置，所述滚轮限位槽贯穿平移板的上下两端，所述第一轨道朝向平移板的侧壁上设有长槽，所述平移板可沿长槽沿第一轨道的移动方向滑动且可穿过长槽移动至第一轨道内。
8.优选的，在上述的自动上料装置中，所述滚轮限位槽的截面呈“u”型。
9.优选的，在上述的自动上料装置中，所述滚轮导入机构包括引导板和第二气缸，所述第二气缸固定在引导板上，所述第二气缸的输出端朝向缺口设置，所述第二气缸的输出端固定有第一推板，所述引导板与缺口衔接，所述第二轨道与引导板朝向缺口的一端衔接。
10.优选的，在上述的自动上料装置中，所述引导板背离第二轨道的一侧设有限位挡边。
11.优选的，在上述的自动上料装置中，所述轴钉压紧机构包括衔接板、第五气缸、第三气缸和第四气缸，所述第五气缸竖着设置在第一轨道的下方且第五气缸的输出端朝向通槽设置，所述第三气缸竖直设置在通槽的上方且第三气缸的输出端朝向通槽设置，所述第四气缸设置在第一轨道的下方且设置在第五气缸的一侧，所述第四气缸固定在衔接板上，所述第四气缸的输出端朝向第五气缸的输出端设置，所述第四气缸的输出端固定有第二推板，所述衔接板朝向第五气缸的一端与第五气缸的输出端衔接，所述第三轨道与衔接板朝
向第五气缸的一端衔接。
12.优选的，在上述的自动上料装置中，所述滚轮导入机构与轴钉压紧机构之间还设有第六气缸，所述第六气缸的输出端竖直向下且朝向第一轨道设置，所述第六气缸的输出端固定有注油头。
13.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
14.该上料装置通过结构配合，带动滚轮和轴钉从不同位置自动上料配合进行装配，并进行涂油，大大降低工人的操作难度，提高了生产效率，减少环境污染，降低用油量，提升产品质量。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1所示为本实用新型具体实施例中自动上料装置的立体结构示意图；
17.图2所示为本实用新型具体实施例中自动上料装置的主视结构示意图。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.参图1～2所示，本实施例中的自动上料装置，包括第一轨道1，第一轨道1的一侧设有滚轮平移机构2，第一轨道1背离滚轮平移机构2的一侧设有滚轮导入机构3和轴钉压紧机构4，第一轨道1的侧壁上设有配合滚轮导入机构3的缺口5，第一轨道1上设有配合轴钉压紧机构4的通槽6，滚轮导入机构3通过第二轨道7与第一振动进料器8衔接，轴钉压紧机构4通过第三轨道9与第二振动进料器10衔接，滚轮导入机构3和轴钉压紧机构4沿第一轨道1的移动方向依次设置。
20.进一步的，滚轮平移机构2包括第一气缸201和第一电缸202，第一电缸202驱动第一气缸201沿第一轨道1的移动方向滑动，第一气缸201的输出端朝向第一轨道1设置，第一气缸201的输出端固定有平移板203，平移板203朝向第一轨道1的端面上凹设有多个滚轮限位槽204，多个滚轮限位槽204沿第一轨道1的移动方向依次设置，滚轮限位槽204贯穿平移板203的上下两端，第一轨道1朝向平移板203的侧壁上设有长槽11，平移板203可沿长槽11沿第一轨道1的移动方向滑动且可穿过长槽11移动至第一轨道1内。
21.进一步的，滚轮限位槽204的截面呈“u”型。
22.进一步的，滚轮导入机构3包括引导板301和第二气缸302，第二气缸302固定在引导板301上，第二气缸302的输出端朝向缺口5设置，第二气缸302的输出端固定有第一推板303，引导板301与缺口5衔接，第二轨道7与引导板301朝向缺口5的一端衔接。
23.进一步的，引导板301背离第二轨道7的一侧设有限位挡边304。
24.进一步的，轴钉压紧机构4包括衔接板401、第五气缸402、第三气缸403和第四气缸404，第五气缸402竖着设置在第一轨道1的下方且第五气缸402的输出端朝向通槽6设置，第三气缸403竖直设置在通槽6的上方且第三气缸403的输出端朝向通槽6设置，第四气缸404设置在第一轨道1的下方且设置在第五气缸402的一侧，第四气缸404固定在衔接板401上，第四气缸404的输出端朝向第五气缸402的输出端设置，第四气缸404的输出端固定有第二推板405，衔接板401朝向第五气缸402的一端与第五气缸402的输出端衔接，第三轨道9与衔接板401朝向第五气缸402的一端衔接。
25.进一步的，滚轮导入机构3与轴钉压紧机构4之间还设有第六气缸12，第六气缸12的输出端竖直向下且朝向第一轨道1设置，第六气缸12的输出端固定有注油头13。
26.在该技术方案中，该上料装置通过结构配合，带动滚轮和轴钉从不同位置自动上料配合进行装配，并进行涂油，大大降低工人的操作难度，提高了生产效率，减少环境污染，降低用油量，提升产品质量。
27.具体实施原理：
28.通过现有技术中的振动上料机构将滚轮和轴钉分别沿第二轨道和第三轨道依次输送至定位板和衔接板上，第二气缸将滚轮沿缺口输送至平移板的滚轮限位槽内，第一电缸带动平移板移动将滚轮移动至注油头下方，第一气缸带动移动板沿长槽移出第一轨道，第一电缸带动移动板复位，第一气缸再将移动板移动至第一轨道内进行下一个滚轮平移动作，同时注油头随第六气缸下移进行注油，注油动作完成后再进行平移动作，当滚轮移动至通孔上方时，第四气缸将衔接板上的轴钉输送至第五气缸的输出端，第五气缸的输出端驱动轴钉移动并穿过通槽，同时第三气缸下压实现对轴钉的限位夹紧，使得轴钉夹紧在滚轮的中心处，夹紧后第三气缸复位，平移机构平移输送滚轮，第五气缸再复位，整体自动化实现滚轮和轴钉的装配并同时进行注油，降低人工操作难度，提高效率且自动化程度高。
29.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
30.以上仅是本技术的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。