一种自动对中的上料结构的制作方法

1.本实用新型属于机械加工设备领域，具体涉及一种自动对中的上料结构。


背景技术：

2.自动旋铆机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。
3.由于板件上呈横向排列有多个定位孔，人工将下铆座上穿定位孔后与旋铆机之间容易出现上下对应不准确，导致旋铆出现偏差，进而产品出现问题，并对后续工序造成不良影响。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种自动对中的上料结构。
5.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种自动对中的上料结构，包括：
6.台板，所述台板上设置有夹紧组件，所述夹紧组件用于夹紧待加工的工件；
7.固定座，其设置于所述台板上，所述固定座上开设有放料口及与所述放料口相连通的固定导槽，所述放料口的内侧活动设置有柱塞；
8.驱动件，其设置于所述台板上且位于固定座的侧方，所述驱动件的驱动部贯穿所述固定座且与所固定导槽活动抵靠。
9.在上述的一种自动对中的上料结构中，所述夹紧组件具有夹台和夹紧件，所述夹台设置于所述台板上，所述夹紧件位于所述夹台后方且与所述夹台活动抵靠。
10.在上述的一种自动对中的上料结构中，所述柱塞的后端设置有弹簧。
11.在上述的一种自动对中的上料结构中，所述固定座上开设有斜通孔，所述驱动件的驱动端贯穿所述斜通孔与所述固定导槽活动抵靠。
12.在上述的一种自动对中的上料结构中，所述固定导槽上设置有定位部。
13.在上述的一种自动对中的上料结构中，所述驱动件为推料气缸。
14.在上述的一种自动对中的上料结构中，所述台板上设置有置物座。
15.在上述的一种自动对中的上料结构中，所述置物座、夹紧组件及所述固定座呈横向设置于所述台板上。
16.与现有技术相比，本实用新型的优点在于该结构通过夹紧组件、固定座及驱动件的配合，能够将多个下铆座上穿工件的定位孔并且实现自动对中，且实用性强，不仅操作简单还大大提升了工作效率。
附图说明
17.图1是本实用新型的结构示意图；
18.图2是本实用新型处于第一状态的结构示意图；
19.图3是本实用新型处于第二状态的结构示意图；
20.图4是下铆座的结构示意图；
21.图5是工件的结构示意图。
22.图中，1、台板；2、夹紧组件；3、固定座；4、放料口；5、固定导槽； 6、柱塞；7、驱动件；8、夹台；9、夹紧件；10、斜通孔；11、定位部； 12、置物座；13、下铆座；14、工件。
具体实施方式
23.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
24.如图1至图5所示，本自动对中的上料结构，包括台板1，台板1上设置有夹紧组件2，夹紧组件2用于夹紧待加工的工件14；固定座3，其设置于台板1上，固定座3上开设有放料口4及与放料口4相连通的固定导槽5，放料口4的内侧活动设置有柱塞6；驱动件7，其设置于台板1上且位于固定座3的侧方，驱动件7的驱动部贯穿固定座3且与所固定导槽5活动抵靠。
25.台板1上设置有多个夹紧组件2、固定座3及驱动件7，人工将待加工的工件14放置在台板1上，先手动调整工件14，使工件14上若干的定位孔与相应的放料口4对准，接着通过夹紧组件2将工件14夹紧，人工挨个将下铆座13放置在放料口4上，下铆座13的上端贯穿工件14的定位孔，下铆座13的下侧为柱塞6侧顶固定，若干的下铆座13对应上穿工件14的若干定位孔完成第一状态后，人工手动将夹紧组件2开打，接着将下铆座 13及与下铆座13连接的工件14向前水平推移，从而使得下铆座13从放料口4处移动至固定导槽5上，接着驱动件7的驱动端贯穿固定座3将处于固定导槽5上的下铆座13抵住，接着再通过夹紧组件2将工件14夹紧完成第二状态，从而实现自动对中，保证下铆座13和工件14均不会出现移动，接着外部旋铆机进行自动铆压，该结构不仅操作简单还大大提升了工作效率。
26.夹紧组件2具有夹台8和夹紧件9，夹台8设置于台板1上，夹紧件9 位于夹台8后方且与夹台8活动抵靠。
27.夹紧件9为手动肘夹器，人工将工件14放置在夹台8上进行位置调整，接着通过压紧件下压，使工件14固定，防止工件14出现晃动。
28.柱塞6的后端设置有弹簧。
29.初始时，柱塞6的断头突出在放料口4的内侧上，人工将下铆座13放置在放料口4上，下铆座13的上端上穿工件14的定位孔，下铆座13的下端被柱塞6受弹簧的弹性力抵顶，确保下铆座13不会从放料口4上掉落。
30.固定座3上开设有斜通孔10，驱动件7的驱动端贯穿斜通孔10与固定导槽5活动抵靠。
31.固定座3上开设有斜通孔10位于柱塞6的另一侧，驱动件7的驱动端贯穿斜通孔10与处于固定导槽5上的下铆座13抵靠，防止下铆座13出现移动，方便下铆座13与工件14的铆接。
32.固定导槽5上设置有定位部11。
33.下铆座13的下端有凹槽，下铆座13及与下铆座13连接的工件14向前推移，从而使得下铆座13从放料口4处移动至固定导槽5上，使下铆座 13下端的凹槽与定位部11连接，进而实现自动对中。
34.驱动件7为推料气缸。
35.采用推料气缸能够有效对下铆座13抵顶，防止下铆座13出现位置移动。
36.台板1上设置有置物座12。
37.置物座12用于安放工件14并给予工件14支撑作用，且确保人工在向前推移工件14，确保工件14的平稳性。
38.置物座12、夹紧组件2及固定座3呈横向设置于台板1上。
39.这样设置能够保证工件14能够有效被夹紧组件2夹紧，且后续人工推移下铆座13及与工件14时，能够保证每个下铆座13都能从放料口4处移动至固定导槽5上实现自动对中。
40.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
41.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
42.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
43.另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。