超声波喇叭盖自动焊接机的制作方法

1.本实用新型涉及零件加工设备技术领域，尤其涉及超声波喇叭盖自动焊接机。


背景技术：

2.超声波喇叭生产加工时，工厂对于壳体的加工工序为，将底座与上盖扣合并压紧处理，随后对连接部位的凸起处进行焊接固定，目前，企业生产中对于两步工序操作，大多由人工对底座和上盖进行组装并通过压紧装置进行压紧，然后采用电烙铁对凸起处焊接，需要两名工人操作完成，加工速度较慢，并且增加了企业的生产成本。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了超声波喇叭盖自动焊接机，单人即可完成安装压紧和焊接固定，同时在加工中无需人工干预即可完成，大大提高了加工效率，降低生产成本。
4.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是，包括：
5.机体，所述机体上安装有焊接装置，且一侧设有动力元件；
6.压板，所述压板呈水平状态固定于动力元件上，且中部设有供焊接装置和喇叭盖安放的孔位；
7.底模，所述底模位于孔位下方，且中部设有向内的凹陷部。
8.优选的，所述动力元件采用两组对称布置，且分别与压板两端连接固定。
9.优选的，所述压板与动力元件采用螺母连接固定。
10.优选的，所述焊接装置包括焊机、焊头和气缸；所述焊机固定安装于机体上；所述焊头与焊机连接且呈多点位布置于孔位内；所述气缸一端与机体连接，另一端与焊头固定。
11.优选的，所述底模与机体为可拆卸连接。
12.优选的，所述底模下方设有支撑板，且所述支撑板两侧对称设有安装孔。
13.优选的，所述安装孔的截面形状呈键槽形。
14.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：1、动力元件推动压板，以及位于孔位内的焊接装置下移，完成对底座和上盖的压紧扣合，随后焊接装置工作对连接处凸起焊接，一次成型，中间无需人工操作，有效提高了工作效率，降低工人的劳动强度；2、底模中部向内设计的凹陷部，用来防止底座并利用与底座适应的形状进行定位，从而便于压板对两者进行按压扣合以及焊接操作。
附图说明
15.图1为超声波喇叭盖自动焊接机的整体结构示意图；
16.图2为超声波喇叭盖自动焊接机的焊接装置结构示意图；
17.图3为超声波喇叭盖自动焊接机的底模结构示意图；
18.图4为超声波喇叭盖自动焊接机的部分结构示意图；
19.图5为超声波喇叭盖自动焊接机的底模和零件结构示意图；
20.图6为超声波喇叭盖自动焊接机的零件结构演示图。
21.图中：1、机体；2、焊接装置；3、动力元件；4、压板；5、底模；201、焊机；202、焊头；203、气缸；401、孔位；501、凹陷部；502、支撑板；503、安装孔。
具体实施方式
22.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
23.具体实施方式一：结合图1-6所示，超声波喇叭盖自动焊接机其特征在于，包括：机体1，机体1上安装有焊接装置2，且一侧设有动力元件3；压板4，压板4呈水平状态固定于动力元件3上，且中部设有供焊接装置2和喇叭盖安放的孔位401；底模5，底模5位于孔位401下方，且中部设有向内的凹陷部501；动力元件3推动水平布置的压板4向下移动，完成底座和上盖之间的按压扣合，并在扣紧后利用焊接装置2对两者连接的凸起处焊接完成固定，实现一次成型加工，大大提高了加工效率，并且与底座形状相适应的凹陷部501，用于放置底座，实现放置定位，进行后续的按压和焊接动作；
24.其中，动力元件3可以选用液压缸和推动用气缸，完成对压板4的推动位移动作。
25.结合图4所示，动力元件3采用两组对称布置，且分别与压板4两端连接固定；为了提高按压时的平稳性，采用两组动力元件3对称布置，分别与压板4两端连接固定，保证均匀平稳的推力，受压零件受力也更加均匀；
26.可选的，压板4与动力元件3采用螺母连接固定；为了方便压板4的安装，可以采用双螺母与动力元件3上的推杆连接，完成对压板4的固定，同时，可根据需要，通过调整双螺母在推杆上的位置，实现对压板4位置的微调。
27.结合图2和图4所示，焊接装置2包括焊机201、焊头202和气缸203；焊机201固定安装于机体1上；焊头202与焊机201连接且呈多点位布置于孔位401内；气缸203一端与机体1连接，另一端与焊头202固定；焊头202布置的数量和位置，与底座和上盖连接处的凸起数量和位置相同，通过气缸203推动焊机201和焊头202跟随动力元件3共同移动，在按压完成后，即进行焊接作业，提高工作效率。
28.结合图3所示，底模5与机体1为可拆卸连接；根据不同形状和规格的超声波喇叭，更换对应具有相同形状凹陷部501的底模5，满足多种类加工的需求，可采用在机体1上设置与底模5对应形状凹槽，实现两者的卡接固定，也可为采用在机体1上加工处可供滑动的滑槽，底模5上设置对应的滑块，利用滑块与滑槽配合，完成固定；
29.可选的，底模5下方设有支撑板502，且所述支撑板502两侧对称设有安装孔503；通过在底模5下方加工出支撑板502，利用支撑板502上的安装孔503与机体1上对应位置预设的螺纹孔，通过螺钉实现两者的固定，结构简单，便于加工制造，拆卸安装方便，可根据需要随时更换；
30.可选的，安装孔503的截面形状呈键槽形；安装孔503采用键槽形的结构，在安装过程中，具有一定的位移空间，从而可微调底模5的安装位置，避免因加工精度的问题，造成底
模5无法位于孔位401正下方，影响加工。
31.结合图3所示，为其它形状的压板4结构，具有对应的孔位401并满足对底座和上盖的按压即可；
32.具体操作流程为：工作人员首先将底座放置于凹陷部501内，随后放入上盖与底座配合，启动设备，动力元件3和气缸203同步动作，压板4下移将底座和上盖压紧扣合，此时焊头202位于凸起处，在按压1秒左右后即启动焊接，完成加工，随后动力元件3和气缸203复位，准备下一工件加工；通过单人即可完成操作，中间无需人工干预，大大提高生产效率，降低生产成本。
33.具体实施方式二
34.结合图1-6所示，超声波喇叭盖自动焊接机其特征在于，包括：机体1，安装在机体1上的动力元件；压板4，压板4呈水平状态固定于动力元件3上，且中部设有焊接装置2和供喇叭盖安放的孔位401；底模5，底模5位于孔位401下方，且中部设有向内的凹陷部501；焊接装置2安装在压板4上，并位于孔位401处，依靠动力元件3带动焊接装置2和压板4进行位移，可以拆除焊接装置2内气缸203，减少零件数量。
35.应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。