钢材切割装置的制作方法

1.本实用新型涉及切割技术领域。


背景技术：

2.钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成的一定形状、尺寸和性能的材料；钢材的种类繁多，其中槽钢使用最为频繁，槽钢主要用于建筑结构、幕墙工程、机械设备和车辆制造等。
3.目前，槽钢根据使用要求需要进行再加工，如切割处理，具体是：将槽钢转移至切割处,再通过切割设备进行切割处理；其中，槽钢的转移方式多种多样，传统的转移方式主要是通过人工搬运，但这种方式工作人员的劳动强度较大，且还不宜长时间工作；现在还有通过吊运的方式进行转移，但采用吊运的方式将槽钢转移至目的地时，槽钢在惯性的作用下可能会发生晃动，容易导致槽钢掉落；即使槽钢不会因为晃动而掉落，但仍需一段时间才能使槽钢静止，待槽钢静止后才能转移至再加工的位置，转移效率低下。


技术实现要素：

4.本实用新型意在提供钢材切割装置，以解决现有设备对槽钢切割处理前的转移方式工作效率低下的问题。
5.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：钢材切割装置，包括底座和切割机，底座上设有支撑架、转移架和输出架，支撑架上转动连接有导向辊；
6.转移架上滑动连接有用于接收导向辊上槽钢的滑块，滑块上设有用于夹紧槽钢的夹紧机构；转移架上设有立板，立板上设有用于槽钢穿过的通孔和用于调节切割机位置的调节机构，调节机构与切割机固接；
7.输出架上转动连接有若干输出辊，输出辊位于槽钢穿过通孔的运动轨迹上；还包括用于带动滑块滑动的动力机构。
8.本方案的原理及优点是：
9.1、本方案将槽钢放置于导向辊上，推动槽钢，使得槽钢在导向辊的导向下移动至滑块上；利用夹紧机构对槽钢进行夹紧，再通过动力机构带动滑块滑动，进而带动槽钢转移至指定的位置进行切割处理；相较于现有的转移方式，本方案无需人工搬运的方式转移槽钢，减小了工作人员的劳动强度；并且，本方案槽钢从导向辊到滑块上，再跟随滑块滑动至指定的位置，无需等槽钢静止，进而节省了时间，有效提高了工作效率。
10.2、本方案对槽钢完成切割后，通过动力机构带动滑块滑动，进而带动槽钢转移至输出辊上，再通过人工推动槽钢输出，无需人工搬运的方式转移槽钢，减小了工作人员的劳动强度。
11.3、本方案通过调节机构能够对切割机的位置进行调节，实用性更强。
12.进一步，输出架包括固定架和活动架，固定架与底座固接，输出辊与活动架转动连接；活动架的单侧与固定架铰接，还包括用于带动活动架摆动的第一驱动部；固定架上设有
挡板，且挡板靠近活动架与固定架的铰接处。
13.通过上述设置，槽钢位于输出辊上之后，通过人工推动槽钢在输出辊上输出并堆积在一个现有转移设备的a处，即多个槽钢以重叠的方式堆积在a处；当a处堆积的槽钢数量达到一个指定高度时，停止继续向a处堆积槽钢。
14.当槽钢位于输出辊上时，通过第一驱动部推动活动架，使得活动架绕铰接处转动，即活动架远离其铰接处的一侧向挡板的方向转动，活动架倾斜；通过人工推动槽钢在输出辊上输出并堆积在现有转移设备的b处，且b处紧靠a处；当b处堆积的槽钢数量达到一个指定高度时，停止继续向b处堆积槽钢；挡板能够在槽钢转移期间起到阻挡作用，避免槽钢的掉落，保证槽钢转移的稳定性、有效性；采用这样的方式，现有转移设备单次能够转移更多的槽钢，提高了工作效率。
15.进一步，调节机构包括第一调节块、第二调节块和第三调节块，第一调节块与立板滑动连接，第二调节块与第一调节块滑动连接，第三调节块与第二调节块滑动连接，切割机固接在第三调节块上；第一调节块的滑块方向与第二调节块的滑动方向垂直，第三调节块的滑动方向与第一调节块的滑块方向、第二调节块的滑动方向垂直；还包括用于带动第一调节块滑动的第一控制部、用于带动第二调节块滑动的第二控制部和用于带动第三调节块滑动的第三控制部。
16.通过上述设置，完成槽钢夹紧后，通过第一控制部带动第一调节块在立板上滑动，进而能够带动切割机调整位置；通过第二控制部带动第二调节块在第一调节块上滑动，进而能够带动切割机调整位置；通过第三控制部带动第三调节块在第二调节块上滑动，进而能够带动切割机调整位置；因此，根据槽钢使用形状的要求，能够通过调整切割机的位置进行切割，实用性强。
17.进一步，支撑架上竖向滑动连接有升降杆，升降杆上设有升降座，升降座上转动连接有辅助棍，还包括用于带动升降杆升降的升降机构。
18.通过上述设置，通过升降机构带动升降杆升降，升降杆带动升降座升降，进而带动辅助棍移动至与导向辊等高，即通过辅助辊增大了对槽钢的支撑面，进而提高了对槽钢转移的稳定性。
19.进一步，升降机构包括与支撑架转动连接的丝杠和与支撑架固接的导向杆，丝杠与导向杆平行设置；丝杠上螺纹连接有螺母座，螺母座与导向杆滑动连接；升降杆远离升降座的一端与螺母座固接。
20.通过上述设置，转动丝杠，进而带动螺母座在导向杆的作用下向上移动，螺母座通过升降杆带动升降座向上移动，升降座带动辅助棍向上移动；当辅助棍移动至导向辊等高时，停止转动丝杠，进而实现对螺母座的定位，即通过升降杆、升降座完成对辅助棍的高度调节。
21.进一步，导向杆的数量为两个，且两个导向杆分别位于丝杠的两侧。
22.通过上述设置，通过增加导向杆的数量提高螺母座升降的稳定性。
23.进一步，丝杠远离支撑座的一端固接有把手。
24.通过上述设置，通过把手带动丝杠转动，更方便操作。
25.进一步，夹紧机构包括活动块和与滑块固接的固定块，还包括用于带动活动块靠近、远离固定块的第二驱动部。
26.通过上述设置，通过第二驱动部带动活动块向固定块的方向移动，进而通过活动块和固定块夹紧槽钢。
27.进一步，还包括用于压紧槽钢的压板和用于带动压板竖向移动第三驱动部，压板位于滑块的上方，第三驱动部与立板固接。
28.通过上述设置，当槽钢转移至指定的切割位置时，第三驱动部带动压板向下移动，使得压板压紧槽钢；完成对槽钢夹紧、压紧后，即可对槽钢进行切割。
29.进一步，转移架上设有竖向杆，压板与竖向杆滑动连接。
30.通过上述设置，通过竖向杆能够对压板运动起到导向作用，进而提高压板运动的稳定性。
附图说明
31.图1为本实用新型钢材切割装置实施例的主视图。
32.图2为图1中支撑架的左视图；
33.图3为图1中立板的左视图；
34.图4为图1中输出架的左视图。
具体实施方式
35.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
36.说明书附图中的附图标记包括：支撑架10、导向辊11、侧板12、升降座13、辅助棍14、丝杠15、导向杆16、螺母座17、把手18、转移架20、滑块21、活动块22、固定块23、第一气缸24、第二气缸25、压板26、竖向杆27、立板30、通孔31、第一调节块32、第二调节块33、第三调节块34、切割机35、输出架40、固定架41、活动架42、输出辊43、第七气缸44、挡板45。
37.实施例
38.基本如附图1、附图2、附图3和附图4所示：钢材切割装置，包括底座和切割机35，底座上固接有支撑架10、转移架20和输出架40，支撑架10上转动连接有导向辊11，具体是：支撑架10的顶部两侧均固接有侧板12，导向辊11的两端分别与两个侧板12转动连接，导向辊11位于两个侧板12之间，且侧板12的顶部高于导向辊11的最高处，使得槽钢在导向辊11上转移期间，通过侧板12能够对槽钢起到限位作用，避免槽钢的掉落。
39.支撑架10上竖向滑动连接有升降杆，升降杆的上端固接有升降座13，升降座13上转动连接有辅助棍14，辅助棍14与导向辊11平行设置，且辅助棍14的直径与导向辊11的直径相同；还包括用于带动升降杆升降的升降机构，升降机构包括与支撑架10转动连接的丝杠15和与支撑架10固接的导向杆16，丝杠15与导向杆16平行设置，导向杆16的数量为两个，且两个导向杆16分别位于丝杠15的两侧；丝杠15上螺纹连接有螺母座17，螺母座17与导向杆16滑动连接；升降杆的下端与螺母座17固接。丝杠15的下端固接有把手18；另外，支撑架10的数量可根据槽钢的长度进行增加。
40.转移架20上滑动连接有用于接收导向辊11上槽钢的滑块21，具体是：转移架20上开有滑槽，滑块21与滑槽滑动连接；滑块21上设有用于夹紧槽钢的夹紧机构，夹紧机构包括活动块22和与滑块21固接的固定块23，还包括用于带动活动块22靠近、远离固定块23的第二驱动部；活动块22的数量为两个，驱动部的数量为两个；第二驱动部为第一气缸24，第一
气缸24固接在滑块21上，第一气缸24的输出轴穿过滑块21与活动块22固接。还包括用于带动滑块21滑动的动力机构，本实施例中，动力机构为第三气缸，第三气缸固接在转移架20的底部，且第三气缸的输出轴与滑块21固接。
41.转移架20上固接有立板30，还包括用于压紧槽钢的压板26和用于带动压板26竖向移动第三驱动部，压板26位于滑块21的上方；第三驱动部为第二气缸25，第二气缸25固接在立板30上，第二气缸25的输出轴与压板26固接。转移架20上固接有竖向杆27，导向杆16的数量为两个，且两个导向杆16分别位于压板26的两侧，压板26与竖向杆27滑动连接。
42.立板30上开有用于槽钢穿过的通孔31，立板30的顶部还设有用于调节切割机35位置的调节机构，调节机构与切割机35固接；调节机构包括第一调节块32、第二调节块33和第三调节块34，第一调节块32与立板30滑动连接，第二调节块33与第一调节块32滑动连接，第三调节块34与第二调节块33滑动连接，切割机35固接在第三调节块34上；第一调节块32的滑块21方向与第二调节块33的滑动方向垂直，第三调节块34的滑动方向与第一调节块32的滑块21方向、第二调节块33的滑动方向垂直；还包括用于带动第一调节块32滑动的第一控制部、用于带动第二调节块33滑动的第二控制部和用于带动第三调节块34滑动的第三控制部，本实施例中，第一控制部为第四气缸，第四气缸固接在立板30的顶部，且第四气缸的输出轴与第一调节块32固接；第二控制部为第五气缸，第五气缸固接在第一调节块32上，第五气缸的输出轴与第二调节块33固接；第三控制部为第六气缸，第六气缸固接在第二调节块33上，且第六气缸的输出轴与第三调节块34固接。
43.输出架40上转动连接有若干输出辊43，输出辊43位于槽钢穿过通孔31的运动轨迹上；输出架40包括固定架41和活动架42，固定架41与底座固接，且固定架41与转移架20之间存在间隙，便于切割时废料的掉落；输出辊43与活动架42转动连接；活动架42的单侧与固定架41铰接，还包括用于带动活动架42摆动的第一驱动部，第一驱动部为第七气缸44，第七气缸44铰接在固定架41上，第七气缸44的输出轴与活动架42铰接。固定架41上固接有挡板45，且挡板45靠近活动架42与固定架41的铰接处。
44.具体实施过程如下：
45.使用前，通过把手18带动丝杠15转动，进而带动螺母座17在导向杆16的作用下向上移动，螺母座17通过升降杆带动升降座13向上移动，升降座13带动辅助棍14向上移动；当辅助棍14移动至导向辊11等高时，停止转动丝杠15，进而实现对螺母座17的定位，即通过升降杆、升降座13完成对辅助棍14的高度调节。
46.使用时，逐一将槽钢放置于导向辊11和辅助棍14上，推动槽钢向转移架20的方向移动，使得槽钢移动至活动块22与固定块23之间；槽钢转移至转移架20期间，通过辅助辊增大了对槽钢的支撑面，进而提高了对槽钢转移的稳定性。
47.当槽钢移动至活动块22与固定块23之间时，启动第一气缸24，第一气缸24的输出轴带动活动块22向固定块23的方向移动，进而通过活动块22和固定块23夹紧槽钢，此时关闭第一气缸24。
48.启动第三气缸，第三气缸的输出轴带动滑块21沿转移架20的长度方向滑动，进而带动槽钢同步移动；当槽钢转移至指定的加工位置时，关闭第三气缸，且此时槽钢位于压板26的下方；槽钢转移期间，当槽钢脱离导向辊11后，辅助棍14还能对槽钢进行支撑，进而延长对槽钢的支撑时长，使得槽钢能够更平稳的转移，提高槽钢转移的稳定性。
49.启动第二气缸25，第二气缸25的输出轴带动压板26向下移动，使得压板26压紧槽钢，关闭第二气缸25；完成对槽钢夹紧、压紧后，通过第四气缸带动第一调节块32在立板30上滑动，进而能够带动切割机35调整位置；通过第五气缸带动第二调节块33在第一调节块32上滑动，进而能够带动切割机35调整位置；通过第六气缸带动第三调节块34在第二调节块33上滑动，进而能够带动切割机35调整位置；因此，根据槽钢使用形状的要求，能够通过调整切割机35的位置进行切割，实用性强。
50.槽钢切割期间，切下的废料从转移架20与固定架41之间的间隙掉落至底座上；槽钢完成切割后，启动第三气缸，第三气缸的输出轴带动滑块21沿转移架20的长度方向滑动，进而带动切割好的槽钢经通孔31转移至输出辊43上，关闭第三气缸；启动第一气缸24，第一气缸24的输出轴带动活动块22向远离固定块23的方向移动，使得活动块22与固定块23的间距增大，即活动块22和固定块23对槽钢的夹紧作用消失，此时关闭第一气缸24。
51.槽钢位于输出辊43上之后，通过人工推动槽钢在输出辊43上输出并堆积在一个现有转移设备的a处，即多个槽钢以重叠的方式堆积在a处；当a处堆积的槽钢数量达到一个指定高度时，停止继续向a处堆积槽钢。
52.当槽钢位于输出辊43上时，启动第七气缸44，第七气缸44的输出轴推动活动架42，使得活动架42绕铰接处转动，即活动架42远离其铰接处的一侧向挡板45的方向转动，活动架42倾斜，关闭第七气缸44；通过人工推动槽钢在输出辊43上输出并堆积在现有转移设备的b处，且b处紧靠a处；当b处堆积的槽钢数量达到一个指定高度时，停止继续向b处堆积槽钢；挡板45能够在槽钢转移期间起到阻挡作用，避免槽钢的掉落，保证槽钢转移的稳定性、有效性；采用这样的方式，现有转移设备单次能够转移更多的槽钢，提高了工作效率。
53.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。