一种用于金属框生产的校准定位装置的制作方法

1.本技术涉及物料定位设备的领域，尤其是涉及一种用于金属框生产的校准定位装置。


背景技术：

2.产品生产的过程中，工件通常经过不同工位从而实现自身加工，由前一工位运转出工件时，该工件需要等待位于后一工位的工件流出后才能进入后一工位，在等待的过程中通常先将工件置于中转平台，待后一工位内被让出后，再将工件运输至该工位。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为工件在前一工位加工时以及被运输的过程中可能发生偏转，放置于中转平台上后在运转至下一工位，可能导致工件位于后一工位加工时，所在位置容易偏移，对工件加工精度造成影响。


技术实现要素：

4.为了对前一工位输出的工件进行定位，从而提升工件位于后一工位加工时的精度，本技术提供一种用于金属框生产的校准定位装置。
5.本技术提供的一种用于金属框生产的校准定位装置采用如下的技术方案：
6.一种用于金属框生产的校准定位装置，包括机架、支撑板、括承载平台、横向动力机构、横向基准块、纵向动力机构及纵向基准块，所述支撑板水平固定连接于所述机架顶部，所述承载平台水平设置于支撑板顶部，所述承载平台用于放置工件，所述承载平台包括第一承载部及第二承载部，所述第一承载部及所述第二承载部间存在间隙；所述横向动力机构与所述横向基准块设置于支撑板顶部、并位于所述第一承载部及所述第二承载部间的间隙内，所述横向基准块固定于所述支撑板顶部，所述横向动力机构用于推动工件朝靠近所述横向基准块的方向运动；所述纵向动力机构及所述纵向基准块设置于支撑板顶部，所述纵向动力机构用于推动工件朝靠近所述纵向基准块方向运动，所述纵向动力机构运动方向与所述横向动力机构运动方向垂直，所述纵向基准块固定于所述支撑板。
7.通过采用上述技术方案，工件被运载而放置于承载平台上时，横向动力机构与纵向动力机构将工件分别推向固定于支撑板上的横向基准块及纵向基准块，以使得工件与横向基准块及纵向基准块抵触，使得工件定位，从而提升工件运输至其他设备加工时自身所在位置的准确性，工件不易发生偏移，从而保证工件加工的精度；第一承载部与第二承载部的间隙内的设置有利于扩大横向动力机构与横向基准块所在位置的可调整范围。
8.可选的，所述横向动力机构包括横向气缸及横向板，所述横向板设置于所述支撑板顶部，所述横向气缸固定连接于所述横向板顶部，所述横向板贯穿开设有第一条形槽，所述横向板通过穿设于所述第一条形槽的螺栓抵紧将自身固定于支撑板。
9.通过采用上述技术方案，第一条形槽与螺栓的设置使得横向气缸能随着横向板移动并固定于支撑板，在工件尺寸发生变化时，操作人员通过调整纵向板以使得横向气缸工作时，横向气缸的活塞杆推出时能接触到工件，从而推动不同尺寸的工件。
10.可选的，所述横向基准块贯穿设置有第二条形槽，所述横向基准块通过穿设于第二条形槽的螺栓将自身固定于支撑板。
11.通过采用上述技术方案，第二条形槽的设置使得横向基准块安装于支撑板时所在位置可调整，当工件尺寸发生变化时，操作人员能调整横向基准块所在位置，以使得横向气缸推动的工件推能与横向基准块抵触。
12.可选的，所述纵向动力机构包括纵向气缸及纵向板，所述纵向板设置于所述支撑板顶部，所述纵向气缸固定连接于所述纵向板顶部，所述纵向板贯穿开设有第三条形槽，所述纵向板通过穿设于所述第三条形槽的螺栓抵紧将自身固定于支撑板。
13.通过采用上述技术方案，第三条形槽与螺栓的设置使得纵向气缸能随着纵向板移动并固定于支撑板，在工件尺寸发生变化时，操作人员通过调整纵向板以使得纵向气缸工作时，纵向气缸的活塞杆推出时能接触到工件，从而推动不同尺寸的工件。
14.可选的，所述纵向基准块贯穿设置有第四条形槽，所述纵向基准块通过穿设于第四条形槽的螺栓将自身固定于支撑板。
15.通过采用上述技术方案，第四条形槽的设置使得纵向基准块安装于支撑板时所在位置可调整，当工件尺寸发生变化时，操作人员能调整纵向基准块所在位置，以使得纵向气缸推动的工件推能与横向基准块抵触。
16.可选的，所述横向气缸活塞杆一端固定连接有横向缓冲件，所述纵向气缸活塞杆一端固定连接有纵向缓冲件。
17.通过采用上述技术方案，横向气缸及纵向气缸推动工件时，横向缓冲件及纵向缓冲件的设置能减少定位时气缸的活塞杆对工件造成的形变，从而保证工件的定位后尺寸的准确性。
18.可选的，支撑板顶部固定连接有若干垫块，所述承载平台设置于若干所述垫块顶部。
19.通过采用上述技术方案，垫块将承载平台垫高至于气缸活塞杆对应高度，避免承载平台整体加厚导致的材料浪费。
20.可选的，所述第一承载部开设有平台条形槽，所述第一承载部通过穿设于所述平台条形槽内的螺栓抵紧将自身固定于垫块。
21.通过采用上述技术方案，平台条形槽的设置使得第一承载部能改变自身所在的位置，从而使得不同尺寸的工件能放置于承载平台上。
22.可选的，所述支撑板设置有举升机构，所述举升机构包括举升气缸、安装板及举升板，所述安装板固定连接于所述支撑板底部，所述举升气缸竖直设置于所述安装板一侧，所述举升气缸的活塞杆穿设于所述支撑板并与支撑板滑移配合，所述举升板水平安装于所述举升气缸活塞杆一端且位于所述支撑板顶部。
23.通过采用上述技术方案，工件在承载平台上完成定位后，通过举升气缸带动举升板而被托起至高于承载平台顶部的位置，从而有利于提升对工件取料的便捷性。
24.可选的，所述安装板固定连接有垂直于支撑板设置的安装凸条，所述举升气缸安装于安装板时，所述举升气缸一侧与所述安装凸条的一侧抵触。
25.通过采用上述技术方案，举升气缸一侧与安装凸条的一侧抵触起到对举升气缸的限位作用，以使得举升气缸能带动举升板沿垂直于支撑板方向运动，从而保证运动时举升
板保持水平，即工件被举升时保持水平，进而提升工件被取走时自身位置的稳定性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.操作人员通过改变横向基准块及纵向基准块的所在位置以使得尺寸不同的工件能够被定位。
28.2.设置于第二承载部的平台条形槽起到调整第一承载部及第二承载部间距离的作用，以使得不同尺寸的工件能放置于承载平台顶部。
29.3.举升机构的设置便于工件定位后将工件举升，从而便于对工件转运。
附图说明
30.图1是用于金属框生产的校准定位装置的整体结构示意图。
31.图2是举升机构的结构示意图。
32.附图标记说明：1、机架；2、支撑板；3、横向动力机构；31、横向气缸；32、横向板；321、第一条形槽；4、横向基准块；41、第二条形槽；5、纵向动力机构；51、纵向气缸；52、纵向板；521、第三条形槽；6、纵向基准块；61、第四条形槽；7、承载平台；71、第一承载部；711、平台条形槽；712、避让槽；72、第二承载部；721、让位槽；8、垫块；9、缓冲件；10、举升机构；101、举升气缸；102、安装板；103、举升板；1021、安装凸条。
具体实施方式
33.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种用于金属框生产的校准定位装置。参照图1，用于金属框生产的校准定位装置包括机架1、支撑板2、横向动力机构3、横向基准块4、纵向动力机构5、纵向基准块6及承载平台7；支撑板2水平设置并固定连接于机架1顶部，支撑板2顶部设置有四个垫块8，承载平台7包括第一承载部71及第二承载部72，第一承载部71竖直贯穿开设有沿支撑板2宽度方向设置的两平台条形槽711，平台条形槽711内穿设有螺栓，螺栓抵紧于第一承载部71并螺纹配合于垫块8，以使得第一承载部71固定连接于垫块8，第二承载部72固定连接于两垫块8顶部，平台条形槽711和螺栓的设置使得第二承载部72能沿支撑板2长度方向靠近或远离第一承载部71，从而使得承载平台7能适应尺寸不同的工件。
35.第一承载部71与第二承载部72间存在间隙，横向动力机构3及横向基准块4设置于支撑板2顶部、并位于第一承载部71与第二承载部72间的间隙内，从而有利于横向动力机构3能调整至与横向基准块4更靠近的位置。第一承载部71远离第二承载部72的一侧开设有让位槽721，第二承载部72远离第一承载部71的一侧开设有避让槽712，让位槽721与避让槽712均设置于承载平台7长度方向的中部，纵向基准块6位于让位槽721内，纵向动力机构5位于避让槽712内。
36.横向动力机构3包括横向气缸31及横向板32，横向气缸31固定连接于横向板32顶部，横向板32开设有沿支撑板2长度方向设置的两第一条形槽321，两第一条形槽321内穿设有螺栓，螺栓抵紧于横向板32并螺纹配合于支撑板2，以使得横向板32固定连接于支撑板2，第一条形槽321与螺栓的设置使得横向动力机构3沿支撑板2长度方向移动并固定，即操作人员能调整横向板32所在位置，从而改变横向气缸31所在位置，以使得横向气缸31工作时自身活塞杆能接触到不同尺寸的工件，从而实现不同尺寸的工件定位。横向基准块4设置有
两第二条形槽41，两第二条形槽41内穿设有螺栓，螺栓抵紧于横向基准块4并螺纹配合于支撑板2，以使得横向基准块4固定连接于支撑板2，第二条形槽41与螺栓的设置使得横向基准块4沿支撑板2长度方向移动并固定，即通过调整横向基准块4所在位置从而确定不同尺寸的工件的定位基准。
37.纵向动力机构5包括纵向气缸51及纵向板52，纵向气缸51固定连接于纵向板52顶部，纵向板52开设有沿支撑板2宽度方向设置的两第三条形槽521，两第三条形槽521内穿设有螺栓，螺栓抵紧于纵向板52并螺纹配合于支撑板2，以使得纵向板52固定连接于支撑板2，第三条形槽521与螺栓的设置使得纵向动力机构5沿支撑板2宽度方向移动并固定，即操作人员能调整纵向板52所在位置，从而改变纵向气缸51所在位置，以使得纵向气缸51工作时自身活塞杆能接触到不同尺寸的工件，从而实现不同尺寸的工件定位。纵向基准块6设置有两第四条形槽61，两第四条形槽61内穿设有螺栓，螺栓抵紧于纵向基准块6并螺纹配合于支撑板2，以使得纵向基准块6固定连接于支撑板2，第四条形槽61与螺栓的设置使得纵向基准块6沿支撑板2长度方向移动并固定，即通过调整纵向基准块6所在位置从而确定不同尺寸的工件的定位基准。
38.横向气缸31与纵向气缸51的活塞杆一端均固定连接有缓冲件9，本实施例选为硅胶，横向气缸31与纵向气缸51的活塞杆推动工件时，硅胶起到缓冲活塞杆动作的作用，从而减少由活塞杆对工件施力而造成的形变，有利于保证工件尺寸的准确性。
39.参考图1及图2，支撑板2设置有举升机构10，举升机构10位于第一承载部71与第二承载部72间的间隙内，举升机构10包括横向气缸31、安装板102及举升板103，安装板102顶部固定连接于支撑板2底部，举升气缸101固定连接于安装板102的一侧，举升气缸101活塞杆的一端固定连接有举升板103，举升板103用于将完成定位的工件举升。安装板102一侧固定连接有垂直于支撑板2设置的安装凸条，举升气缸101固定连接于安装板102时，举升气缸101的一侧与安装凸条的一侧抵触，安装凸条对举升气缸101起到限位作用，以使得举升气缸101安装时自身活塞杆垂直于支撑板2，从而保证举升板103的水平安装，即保证工件能被气缸带动的举升板103水平托起，便于工件由承载平台7顶部被取走。
40.本技术实施例一种用于金属框生产的校准定位装置的实施原理为：待加工的工件尺寸确定后，操作人员先对承载平台7的第一承载部71进行位置的调整，以使得工件能被置于承载平台7顶部，操作人员再对横向动力机构3、横向基准块4、纵向动力机构5及纵向基准块6的位置进行调整，以使得横向气缸31与纵向气缸51能将工件推向横向基准块4及纵向基准块6，从而将工件校准定位。工件定位完成后，举升气缸101的活塞杆竖直朝上运动，从而带动举升板103朝远离支撑板2的方向运动，进而将举升板103顶部的工件举升至高于承载平台7的位置，便于工件被取走送至后一工位。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。