一种滚齿机自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及滚齿加工技术领域，具体的涉及一种滚齿机自动上料装置。


背景技术：

2.现有滚齿机设备多为人工上下料，需人工将未加工件手动放入滚齿机，加工完成后取出检测尺寸参数，装夹过程中存在装夹不到风险。由于操作动作简单，滚齿机加工过程中工人处于闲置状态，很大程度浪费人力资源。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种滚齿机自动上料装置，取代人工，节约人工成本，将无规律的零件规则摆放，取放件精度高，降低产品装夹不良风险。
4.具体的，本实用新型公开了一种滚齿机自动上料装置，包括：料斗、推料机构和位置调整机构，所述料斗一端与推料机构连接用于承接零件，所述推料机构设置有推料板，通过推料板上下运动将零件从料斗送入位置调整机构，所述位置调整机构上设置有滑道，用于调整零件位置并将零件传送至待取料位。
5.本实用新型的有益之处在于，滚齿机自动上料装置取代人工，节约人工成本，取放件精度高，降低产品装夹不良风险。
6.进一步的，所述推料机构还包括设置在推料板两侧的安装板，所述安装板沿着上料方向向外倾斜，所述推料板与安装板的倾斜角度相同。
7.本实用新型的有益之处在于，在零件运输的过程中，推料板倾斜设置确保在推料的过程中零件不会掉落。
8.进一步的，所述推料板包括第一推料板、第二推料板、第三推料板和第四推料板，所述第一推料板和第三推料板上下活动设置，所述第二推料板和第四推料板固定设置在安装板上。
9.采用上述技术方案的有益之处在于，所述第一推料板向下运动将零件从料斗内顶起，然后向上运动，零件到达第二推料板上，第三推料板向下运动，顶端与第二推料板相同，零件到达第四推料板处，通过第一推料板、第二推料板、第三推料板和第四推料板的逐层设置，在上料的过程中，一直有零件在推料板上，实现将料斗内无序杂乱的物料运出，对零件的姿态进行初步调整。
10.进一步的，所述第四推料板上方设置有放料气缸，所述放料气缸设置有挡料板，所述挡料板设置在所述放料气缸的输出端。
11.采用上述技术方案的有益之处在于，在零件推送到第四推料板上方时，所述放料气缸上的挡料板对零件进行阻挡，在后续工序需要物料时再放开，防止物料堆积。
12.进一步的，所述推料机构还包括气缸、导轨板、导轨和固定块，所述导轨板固定设置在所述安装板上，所述导轨设置导轨板上，所述固定块一端与第一推料板和第三推料板下端相连，另一端设置在导轨上，所述固定块在气缸的驱动下沿着导轨上下运动，带动第一
推料板和第三推料板上下运动。
13.采用上述技术方案的有益之处在于，通过气缸控制第一推料板和第三推料板共同上下运动，同时设置导轨进行导向，一次上下运动即可将零件推送至第四推料板上方，结构简单，易于维护。
14.进一步的，所述推料板的上方设置有顶料平面，所述顶料平面上设置有挡柱。
15.采用上述技术方案的有益之处在于，所述挡柱的设置确保每次只有一个零件上到顶料平面上，确保上料的精度，防止零件堆积。
16.进一步的，所述位置调整机构包括对称设置的阻挡件，所述阻挡件间隙形成滑道，所述滑道的宽度与产品的下端宽度相同。
17.采用上述技术方案的有益之处在于，所述滑道的设置可以用于调节零件的位置，零件进入到滑道上后，下端进入到滑道，上端在滑道上方，使零件达到待加工姿态。
18.进一步的，所述滑道中部设置有推料块，所述推料块在滑道内滑动将掉落在滑道内的产品拨到位于滑道一端的待取料位。
19.采用上述技术方案的有益之处在于，通过设置推料块进一步的对零件的位置及姿态进行调整，使零件到达待取料位。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
21.图1是本实用新型滚齿自动上料装置主视图
22.图2是本实用新型滚齿自动上料装置推料机构主视图
23.图3是本实用新型滚齿自动上料装置推料机构侧视图
24.图4是本实用新型滚齿自动上料装置位置调整机构示意图
25.图5是本实用新型滚齿自动上料装置料斗与推料机构连接示意图
26.其中附图中所涉及的标号如下：
27.料斗1；推料板2；安装板21；第一推料板22；第二推料板23；第三推料板24；第四推料板25；放料气缸26；挡料板27；挡柱28；滑道3；气缸31；导轨板32；导轨33；固定块34；支架35；阻挡件41；推料块42；挡料块43；
具体实施方式
28.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
29.如图所示，本实用新型公开了一种滚齿机自动上料装置，包括：料斗1、推料机构和位置调整机构，所述料斗1一端与推料机构连接用于承接零件，所述料斗1倾斜设置，所述推料机构设置有推料板2，通过推料板2上下运动将零件从料斗1送入位置调整机构，所述位置调整机构上设置有滑道3，用于调整零件位置并将零件传送至待取料位，设置在待取料位的零件通过机械手抓取送至滚齿机进行加工，所述调整机构通过支架35与推料机构连接。
30.本实用新型的有益之处在于，滚齿机自动上料装置取代人工，节约人工成本，取放件精度高，降低产品装夹不良风险。
31.在一些实施方案中，所述推料机构可以采用以下结构方案，所述推料机构还包括
设置在推料板2两侧的安装板21，所述安装板21沿着上料方向向外倾斜，所述推料板2与安装板21的倾斜角度相同。
32.本实用新型的有益之处在于，在零件运输的过程中，推料板2倾斜设置确保在推料的过程中零件不会掉落。
33.在一些实施方案中，所述推料板2可以采用以下结构方案，所述推料板2包括第一推料板22、第二推料板23、第三推料板24和第四推料板25，所述第一推料板22和第三推料板24上下活动设置，所述第二推料板23和第四推料板25两侧通过螺丝固定设置在安装板 21上。
34.采用上述技术方案的有益之处在于，所述第一推料板22向下运动将零件从料斗1内顶起，然后向上运动，零件到达第二推料板23上，第三推料板24向下运动，顶端与第二推料板23顶端相平，零件到达第四推料板25处，通过第一推料板22、第二推料板23、第三推料板24和第四推料板25的逐层设置，在上料的过程中，一直有零件在推料板2上，实现将料斗1内无序杂乱的物料运出，对零件的姿态进行初步调整。
35.在一些实施方案中，所述第四推料板25可以采用以下结构方案，所述第四推料板25 上方设置有放料气缸26，所述放料气缸26设置有挡料板27，所述挡料板27设置在所述放料气缸26的输出端，所述挡料板27两侧设置有感应器，所述感应器可以感应零件是否到位。
36.采用上述技术方案的有益之处在于，在零件推送到第四推料板25上方时，所述放料气缸26上的挡料板27对零件进行阻挡，在后续工序需要物料时再放开，防止物料堆积。
37.在一些实施方案中，所述推料机构可以采用以下结构方案，所述推料机构还包括气缸 31、导轨板32、导轨33和固定块34，所述气缸31固定设置在第四推料板25的后方，所述导轨板32固定设置在所述安装板21上，所述导轨33设置导轨板32上，所述固定块34 一端与第一推料板22和第三推料板24下端相连，另一端设置在导轨33上，所述固定块34 在气缸31的驱动下沿着导轨33上下运动，带动第一推料板22和第三推料板24上下运动。
38.采用上述技术方案的有益之处在于，通过气缸31控制第一推料板22和第三推料板24 共同上下运动，同时设置导轨33进行导向，一次上下运动即可将零件推送至第四推料板25 上方，结构简单，易于维护。
39.在一些实施方案中，所述推料板2可以采用以下结构方案，所述推料板2的上方设置有顶料平面，所述顶料平面上设置有挡柱28。
40.采用上述技术方案的有益之处在于，所述挡柱28的设置确保每次只有一个零件上到顶料平面上，确保上料的精度，防止零件堆积，同时挡柱28的位置可以左右调整，适应不同的零件长度。
41.在一些实施方案中，所述位置调整机构可以采用以下结构方案，所述位置调整机构包括对称设置的阻挡件41，所述阻挡件41间隙形成滑道3，所述滑道3的宽度与产品的下端宽度相同。
42.采用上述技术方案的有益之处在于，所述滑道3的设置可以用于调节零件的位置，零件进入到滑道3上后，下端进入到滑道3，上端在滑道3上方，使零件达到待加工姿态。
43.在一些实施方案中，所述滑道3可以采用以下结构方案，所述滑道3中部设置有推料块42，所述推料块42设置在同步带上，通过电机驱动在滑道3内左右运动，所述推料块 42在滑道3内滑动将掉落在滑道3内的产品拨到位于滑道3一端的待取料位。
44.采用上述技术方案的有益之处在于，通过设置推料块42进一步的对零件的位置及姿态进行调整，使零件到达待取料位，方便后续的机械手取料。
45.在一些实施方案中，所述待取料位可以采用以下结构方案，所述待取料位设置有挡料块43，所述挡料块43的侧面设置有传感器，用于感应零件，所述挡料块43固定在所述滑道3的一端，靠近零件处设置有弧形面，进一步的将零件的位置、形态进行调整。
46.工作过程，首先推料板2将料斗1无序分布的零件推起，由于挡柱28的设置，每次只能推送一个零件，通过第一推料板22和第三推料板24的运动将零件运输到第四推料板25 的上方，放料气缸上设置的挡料板27先将零件挡住，在位置调整装置上无零件时，放料气缸26伸出，挡料板27移动，零件进入到滑道3内，由于滑道3的宽度与零件下端相同，零件在进入滑道3后下端进入到滑道3内，形成直立形态，然后推料块42将零件推到待取料位，由机械手进行取料将零件放置滚齿机处进行固定，由于零件的摆放角度已经调整好，机械手在取料时确保零件进入滚齿机后角度和位置正确，增加装夹精度，代替人工上料。
47.对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。