一种标牌打孔设备的制作方法

1.本实用新型涉及电动车制造领域，尤其涉及一种标牌打孔设备。


背景技术：

2.电动车标牌，也可以被看作是一辆电动车的身份证，每个电动车的标牌上都对应电动车的制造公司、出厂日期、车辆型号等基本参数，可以说是一台电动车最好的身份证明，也是使用者进行报修时的重要依据之一，在制造电动车标牌的过程当中，需要对电动车标牌打出相应的孔洞，方便固定在电动车上。
3.202022625906.6公开了一种标牌制备用自动打孔装置，包括装置本体，装置本体包括上工作部和下支撑部，上工作部上设置有打孔刀头，上工作部顶部设置有进风管，加工台位于打孔刀头下方，且加工台上固定有打孔模板和待打孔纸板，其中上工作部和下支撑部之间设有透明密封腔，打孔刀头和加工台均位于透明密封腔内，下支撑部内设置有出风结构，装置本体还包括出风机，出风机与出风结构连通，且出风机能将透明密封腔内气体导出。
4.该方案的问题在于：标牌在运输时容易卡料，导致打孔设备稳定性降低。
5.本实用新型需要解决的技术问题是：如何让解决标牌卡料问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的主要目的是提供一种标牌打孔设备，所述标牌打孔设备设置有自动运输标牌的运输模块，同时在运输模块靠近标牌的一侧设置有弹性挡片，当标牌因粘连卡在第一腔体开口处时，设置在运输模块下方的弹性挡片随运输模块移动的过程中拨动卡住的标牌，使其回到初始的料堆位置，减少标牌卡料现象。
7.为实现上述目的，本技术所采用的技术方案：
8.一种标牌打孔设备，包括工作台、第一驱动模块、打孔器、支撑框架、运输模块，所述工作台用于放置外设的标牌，所述支撑框架竖直设置有第一腔体和第二腔体，所述工作台设置于第一腔体内且与第一腔体间滑动配合，所述第一驱动模块用于驱动工作台沿第一腔体的长度方向运动，所述打孔器设置于第一腔体上方，所述运输模块在第一腔体、第二腔体上方往复运动，用于运输外设的标牌，还包括弹性挡片，所述弹性挡片与运输模块连接的一端为连接端，所述弹性挡片的自由端向下延伸，当运输模块位于第一腔体的正上方时，所述弹性挡片的长度大于运输模块至第一腔体顶部的距离。
9.优选地，所述弹性挡片的数量为2个。
10.优选地，所述运输模块包括第二驱动模块、连接杆、连接板，所述弹性挡片与连接板固定连接，所述连接杆可移动的设置在支撑框架一侧，所述连接板一端与连接杆固定连接另一端靠近第一腔体的方向设有吸盘，所述第二驱动模块用于驱动连接板在第一腔体和第二腔体上方往复运动。
11.优选地，还包括第一传感器，所述第一传感器设置于第一腔体顶部的一侧，所述第
一传感器与第二驱动模块电连接，当工作台上外设的标牌上升至预设高度时，第一传感器向第二驱动模块发送电信号，第二驱动模块驱动位于第二腔体上方的连接板朝第一腔体的方向移动。
12.优选地，还包括第二传感器，所述第一腔体内壁的设有一凹槽，所述第二传感器设置于凹槽内，所述第二传感器与第一驱动模块电连接，当外设的标牌低于预设高度时第二传感器控制第一驱动模块驱动工作台上升。
13.优选地，所述第一驱动模块包括第一电机，所述第一电机的动力输出端与工作台连接，所述第一电机与第二传感器电连接，所述第一电机在第二传感器的控制下驱动工作台沿第一腔体的长度方向运动。
14.优选地，所述第二驱动模块包括第二电机，所述第二电机的动力输出端与连接杆固定连接，所述第二电机驱动连接杆、连接板在第一腔体、第二腔体间往复运动。
15.优选地，所述工作台与第一腔体的内壁贴合。
16.本实用新型上述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果之一：
17.通过连接板下方的弹性挡片的设置，有效地防止了标牌卡料的现象，同时，2个弹性挡片的设置防止了因单个受力点导致标牌受力不均匀，标牌难以下落的问题，提高了拨动标牌的成功率。同时运输模块的设置，实现了标牌打孔设备的自动转移。
附图说明
18.图1为实施例1中标牌打孔设备的立体图；
19.图2为实施例1中标牌打孔设备的主视图；
20.图3为实施例1中标牌打孔设备的俯视图。
具体实施方式
21.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
22.实施例1
23.参考图1-3，一种标牌打孔设备，包括工作台1、第一驱动模块2、打孔器3、支撑框架4、运输模块5，所述工作台1用于放置外设的标牌，所述支撑框架4竖直设置有第一腔体41和第二腔体42，所述工作台1设置于第一腔体41内且与第一腔体41间滑动配合，所述第一驱动模块2用于驱动工作台1沿第一腔体41的长度方向运动，所述打孔器3设置于第一腔体41上方，所述运输模块5在第一腔体41、第二腔体42上方往复运动，用于运输外设的标牌，还包括弹性挡片6，所述弹性挡片6与运输模块5连接的一端为连接端，所述弹性挡片6的自由端向下延伸，当运输模块5位于第一腔体41的正上方时，所述弹性挡片6的长度大于运输模块5至第一腔体41顶部的距离。
24.在本实施例中，标牌堆叠放置在位于第一腔体41内的工作台1上，第一驱动模块2驱动工作台1上升，同时带动标牌上升，与此同时第二驱动模块51驱动运输模块5向第一腔体41的上方运动，当工作台1上升至预设位置时，打孔器3对标牌打孔，随后运输模块5移动
至预设位置并吸附标牌，第二驱动模块51驱动运输模块5向第二腔体42的方向运动，需要说明的是，本实施例中所采用的打孔方式为激光打孔，当然也可以选择其他的打孔方式，如机械冲压或高压空气脉冲等方式，本实施例考虑到易于控制打孔厚度，故选择激光打孔，在上述过程中，当运输模块5向第一腔体41上方运动的过程中，弹性挡片6划过第一腔体41，并将卡在第一腔体41内部的标牌拨落至料堆处，减少标牌卡料现象的发生。
25.在本实施例中，为了防止因标牌受力点过少，受力不均，无法被拨动的现象发生，因此，作为优选地，所述弹性挡片6的数量为2个。多个弹性挡片6增加标牌受力点，加大弹性挡片6与标牌间的接触次数，提高成功率。
26.在本实施例中，作为优选地，所述运输模块5包括第二驱动模块51、连接杆52、连接板53，所述弹性挡片6与连接板53固定连接，所述连接杆52可移动的设置在支撑框架4一侧，所述连接板53一端与连接杆52固定连接另一端靠近第一腔体41的方向设有吸盘54，所述第二驱动模块51用于驱动连接板53在第一腔体41和第二腔体42上方往复运动。需要说明的是，2个弹性挡片6均设置在连接板53上设置吸盘54的一侧，并且2个弹性挡片6分别设置于吸盘54两侧，用于使标牌受力均匀。
27.在本实施例中，为实现第一驱动模块2、第二驱动模块51间的配合，作为优选地，还包括第一传感器43，所述第一传感器43设置于第一腔体41顶部的一侧，所述第一传感器43与第二驱动模块51电连接，当工作台1上外设的标牌上升至预设高度时，第一传感器43向第二驱动模块51发送电信号，第二驱动模块51驱动位于第二腔体42上方的连接板53朝第一腔体41的方向移动。
28.在本实施例中，为了使运输模块5取料时，料堆的顶部始终处于一固定的高度，作为优选地，还包括第二传感器44，所述第一腔体41内壁的设有一凹槽，所述第二传感器44设置于凹槽内，所述第二传感器44与第一驱动模块2电连接，当外设的标牌低于预设高度时第二传感器44控制第一驱动模块2驱动工作台1上升。
29.在本实施例中，优选地，所述第一驱动模块2包括第一电机21，所述第一电机21的动力输出端与工作台1连接，所述第一电机21与第二传感器44电连接，所述第一电机21在第二传感器44的控制下驱动工作台1沿第一腔体41的长度方向运动，第一电机21驱动工作台1沿第一腔体41向上运动，同时位于工作台1上的标牌也向上运动，当顶部的标牌上升到预设位置时，第一电机21停止对工作台1位置的升高。
30.在本实施例中，作为优选地，所述第二驱动模块51包括第二电机511，所述第二电机511的动力输出端与连接杆52固定连接，第二电机511驱动连接杆52、连接板53在第一腔体41、第二腔体42间往复运动，配合连接板53上设置的吸盘54，实现标牌的转移。
31.在本实施例中，为了防止标牌落入第一腔体41与工作台1的缝隙、保持料堆表面的水平，作为优选地，所述工作台1与第一腔体41的内壁贴合。
32.综上所述，本实用新型通过连接板下方的弹性挡片的设置，有效地防止了标牌卡料的现象，同时，2个弹性挡片的设置防止了因单个受力点导致标牌受力不均匀，标牌难以下落的问题，提高了拨动标牌的成功率。同时运输模块的设置，实现了标牌打孔设备的自动转移。
33.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、
替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。