一种锁紧螺母组合机的制作方法

1.本技术涉及螺母装配的技术领域，尤其是涉及一种锁紧螺母组合机。


背景技术：

2.锁紧螺母，是一种广泛应用于机械等行业的螺母；通常锁紧螺母包括金属锁片和螺母，金属锁片通过冲压铆接方式固定于螺母内。
3.目前，公告号为cn2045034u的中国专利公开了金属嵌件六角锁紧螺母，在螺母体顶端增加了一个弹簧片，且在螺母体的顶部留有一个压紧台阶，弹簧片就被压在台阶下固定在螺母体中。
4.针对上述中的相关技术，目前的锁紧螺母通常是由人工将金属锁片放置于螺母中，再进行铆压固定于螺母内，而发明人认为，这种人工操作的加工方式不仅工人劳动强度大，且生产效率低下，因此仍有待改进。


技术实现要素：

5.为了解决人工将金属锁片放置于螺母这一操作造成的工人劳动强度过大且生产效率低的问题，本技术提供一种锁紧螺母组合机。
6.本技术提供的一种锁紧螺母组合机采用如下的技术方案：
7.一种锁紧螺母组合机，包括机架和安装于机架上的组装平台，组装平台处设置铆压机构，铆压机构的一侧设置出料通道，所述机架上且位于组装平台的一侧设置有锁片进料机构、锁片进料机构的一侧设置有延伸至组装平台的螺母进料轨道；所述锁片进料机构包括供金属锁片套设的导向杆，导向杆延伸至螺母进料轨道处；所述螺母进料轨道上设置有预安装机构，所述预安装机构包括安装于螺母进料轨道上的支撑座，金属锁片进入支撑座安装于螺母内并输送至组装平台。
8.通过采用上述技术方案，锁片进料机构自动进料，金属锁片在导向杆的导向下进入支撑座，在支撑座内金属锁片进入螺母进料轨道中的螺母内，再输送至组装平台的铆压机构处进行铆压固定，解决人工将金属锁片放置于螺母这一操作造成的工人劳动强度过大且生产效率低的问题。
9.优选的，所述预安装机构还包括垂直设置于支撑座一侧且对应于金属锁片的推杆以及凸起设置于支撑座的上部的延伸套筒，所述导向杆插入延伸套筒中且导向杆的底部和螺母进料轨道的顶壁之间具有间隙；螺母进料轨道的中部设置料道，延伸套筒位于料道的一侧；机架上安装驱动推杆往复滑移的推动气缸，推杆插入支撑座并对应于延伸套筒处，推动金属锁片至料道中的螺母内。
10.通过采用上述技术方案，导向杆使金属锁片稳定进入延伸套筒中以辅助支撑，延伸套筒位于料道的一侧，由推动气缸带动推杆将延伸套筒处的金属锁片推入料道中的螺母内，随着螺母的输送，金属锁片可逐一落入对应螺母，过程更可控。
11.优选的，所述锁片进料机构还包括安装于机架上与导向杆对应处设置有调节结
构；所述调节结构还包括位于支撑夹爪下方的压料夹爪，机架上安装有驱动压料夹爪升降的升降气缸；压料夹爪的底部开设有压槽。
12.通过采用上述技术方案，升降气缸驱动压料夹爪的升降，在金属锁片下料过程中，压料夹爪上升为金属锁片的放置提供让位空间，然后压料夹爪下降，压槽抵接于金属锁片的上部并将金属锁片向下压实，避免金属锁片在导向杆上滞留，并可减少金属锁片之间的空隙，使金属锁片依次紧贴，便于准确下料并推入螺母中。
13.优选的，所述调节结构包括固定于机架且夹持于导向杆的预备夹爪和支撑夹爪，预备夹爪固定于支撑夹爪上方；机架上位于预备夹爪的上方安装有对应于导向杆上部的锁片进料感应器。
14.通过采用上述技术方案，预备夹爪与锁片进料感应器配合用于金属锁片的定量进料，支撑夹爪的设置使金属锁片沿较长的导向杆下滑的过程可分段进行，若干金属锁片之间更易相互紧贴，减少金属锁片滞留在导向杆上致使进料过程不顺利的问题。
15.优选的，所述螺母进料轨道上靠近组装平台的一侧安装有预压结构，螺母进料轨道上安装有固定座，所述预压结构包括固定连接于推杆一侧的连接杆和活动连接于固定座内的挤压块，所述挤压块挤压螺母内的金属锁片。
16.通过采用上述技术方案，一方面利用预备夹爪、支撑夹爪和压料夹爪在机架上的安装，而使支撑座与机架之间形成一定的空间距离，为预压提供操作的工作段；连接杆与推杆固定连接，推动气缸可同时带动推杆和连接杆的水平移动，实现结构的合理、高效利用；另一方面，通过挤压块对推杆推动至螺母内的金属锁片进行预压，可减少因前期金属锁片在螺母上落料时可能发生倾斜或落料位置不准确而导致后期进行无料检测和铆压操作时故障的发生。
17.优选的，若干所述挤压块在升降板的底部间隔设置，升降板由压缩弹簧活动连接于固定座内；所述升降板靠近连接杆的侧壁上开设有让位槽，让位槽的槽底形成有自下而上朝向远离连接杆的方向倾斜的倾斜面，连接杆插入让位槽并配合抵接于倾斜面。
18.通过采用上述技术方案，压缩弹簧使升降板在连接杆抵接下降后具有上升的恢复力，避免阻碍螺母的输送；连接杆插入让位槽并抵接于倾斜面时，挤压块可下降并抵接于螺母内的金属锁片；随着螺母在料道内的输送，间隔设置的挤压块可多次对同一个螺母内的金属锁片起预压作用。
19.优选的，所述组装平台上设置有侧壁上间隔开设若干凹槽的可转动的转盘，螺母进料轨道朝向转盘处延伸，料道对应于凹槽处，机架上位于转盘远离螺母进料轨道的一侧设置有无料检测机构，所述铆压机构设置于无料检测机构的另一侧；所述出料通道倾斜设置。
20.优选的，所述机架内位于转盘的上方活动连接有安装架，机架的上部固定有驱动安装架升降的驱动气缸，所述无料检测机构为固定于安装架一侧的检测触头；所述检测触头插入螺母内与金属锁片接触；当所述检测触头与螺母接触产生无料信号。
21.优选的，所述铆压机构为固定于安装架靠近出料通道一侧的铆压头。
22.优选的，所述机架的上端面及组装平台配合出料通道倾斜设置；所述机架上位于螺母进料轨道和转盘相连处设置有螺母进料感应器。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.锁片进料机构自动进料，金属锁片在导向杆的导向下进入支撑座，在支撑座内金属锁片进入螺母进料轨道中的螺母内，再输送至组装平台的铆压机构处进行铆压固定，解决人工将金属锁片放置于螺母这一操作造成的工人劳动强度过大且生产效率低的问题；
25.2.预备夹爪用于金属锁片的准确进料，支撑夹爪在导向杆的中部对下降的金属锁片起中段支撑作用，利于金属锁片的聚集，减少金属锁片滞留；压料夹爪在升降气缸带动下，既可上升为金属锁片的下降让位，又可在金属锁片下降后通过压槽的抵接，下降并压实金属锁片，避免金属锁片在导向杆上滞留，减少金属锁片之间的空隙，使金属锁片依次紧贴，便于准确下料并推入螺母中；
26.3.一方面利用预备夹爪、支撑夹爪和压料夹爪在机架上的安装，而使支撑座与机架之间形成一定的空间距离，为预压提供操作的工作段；连接杆与推杆固定连接，推动气缸可同时带动推杆和连接杆的水平移动，实现结构的合理、高效利用；另一方面，通过挤压块对推杆推动至螺母内的金属锁片进行预压，可减少因前期金属锁片在螺母上落料时可能发生倾斜或落料位置不准确而导致后期进行无料检测和铆压操作时故障的发生；
27.4.压缩弹簧使升降板在连接杆抵接下降后具有上升的恢复力，避免阻碍螺母的输送；连接杆插入让位槽并抵接于倾斜面时，挤压块可下降并抵接于螺母内的金属锁片；随着螺母在料道内的输送，间隔设置的挤压块可多次对同一个螺母内的金属锁片起预压作用。
附图说明
28.图1是本技术实施例1的锁紧螺母组合机的结构示意图；
29.图2是本技术实施例1的图1中a部分的放大示意图；
30.图3是凸显的本技术实施例1的推杆插入延伸套筒内的局部剖视结构示意图；
31.图4是凸显的本技术实施例1的铆压头和检测触头安装于安装架的局部结构示意图；
32.图5是本技术实施例2的固定座安装于螺母进料轨道的局部结构示意图；
33.图6是凸显的本技术实施例2的升降板安装于固定座内的局部剖视结构示意图；
34.图7是本技术实施例2的挤压块安装于升降板的结构示意图。
35.附图标记说明：1、机架；11、驱动气缸；12、安装架；13、升降气缸；14、推动气缸；2、组装平台；21、转盘；211、凹槽；22、出料通道；3、锁片进料机构；31、导向杆；32、调节结构；321、预备夹爪；322、支撑夹爪；323、压料夹爪；3231、压槽；4、螺母进料轨道；41、料道；5、无料检测机构；51、检测触头；6、铆压机构；61、铆压头；7、预安装机构；71、支撑座；72、延伸套筒；73、推杆；8、固定座；81、升降槽；9、预压结构；91、连接杆；92、挤压块；10、升降板；101、压缩弹簧；102、让位槽；1021、倾斜面。
具体实施方式
36.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
37.实施例1
38.本技术的实施例1公开一种锁紧螺母组合机，参照图1，包括机架1和安装于机架1上的组装平台2，所述机架1上且位于组装平台2的前侧设置有锁片进料机构3、锁片进料机构3的右侧设置有延伸至组装平台2的螺母进料轨道4；螺母沿螺母进料轨道4输送至组装平
台2，金属锁片由锁片进料机构3输送至螺母进料轨道4处实现在螺母上的初步安装。
39.参照图1，锁片进料机构3包括导向杆31，机架1的一侧设有金属锁片振动盘，导向杆31连接于金属锁片振动盘处，且金属锁片从金属锁片振动盘处输出并套设于导向杆31；导向杆31的上部从上至下朝向靠近机架1的方向倾斜形成倾斜端，便于金属锁片下料，导向杆31的下部弯折并向下延伸至螺母进料轨道4的上端壁处。
40.参照图1，锁片进料机构3还包括安装于机架1上与导向杆31对应处设置有调节结构32；调节结构32包括固定于机架1且夹持于导向杆31的预备夹爪321，且预备夹爪321夹持于导向杆31向下弯折的顶部处。
41.参照图1，机架1上位于预备夹爪321的上方安装有对应于导向杆31上部倾斜端的锁片进料感应器，当位于预备夹爪321与锁片进料感应器之间的金属锁片达到所需进料量即对应于锁片进料感应器的位置时，锁片进料感应器输出信号，此时金属锁片振动盘停止进料；由此设置金属锁片定量进料，可缓解金属锁片进料过多对最底部进入螺母内的金属锁片造成过大的压力，增加金属锁片进入螺母内的难度的问题。
42.参照图1，调节结构32还包括固定于机架1的支撑夹爪322，支撑夹爪322位于预备夹爪321下方并夹持于导向杆31中部；当预备夹爪321张开，金属锁片沿导向杆31下落并由支撑夹爪322支撑。
43.参照图1、2，调节结构32还包括位于支撑夹爪322下方的压料夹爪323，机架1上安装有升降气缸13，升降气缸13驱动压料夹爪323升降，压料夹爪323的底部开设有压槽3231，压料夹爪323的压槽3231抵接于金属锁片，当升降气缸13下降，压料夹爪323向下挤压金属锁片，减少金属锁片间的间隙，使金属锁片安装于螺母的过程更顺利。
44.参照图1、2，螺母进料轨道4上设置有预安装机构7，所述预安装机构7包括安装于螺母进料轨道4上的支撑座71和延伸套筒72，延伸套筒72凸起设置于支撑座71的上部，螺母进料轨道4的中部设置料道41，螺母在料道41中朝向组装平台2输送，延伸套筒72位于料道41一侧的螺母进料轨道4的侧壁上方，导向杆31插入延伸套筒72中，金属锁片沿着延伸套筒72进入支撑座71内。
45.参照图1、3，预安装机构7还包括垂直设置于支撑座71一侧的推杆73，机架1上安装推动气缸14，推动气缸14驱动推杆73往复滑移，导向杆31的底部和螺母进料轨道4的顶壁之间具有一个金属锁片的间隙，推杆73可插入支撑座71并对应于螺母进料轨道4的侧壁上的金属锁片，通过推杆73将金属锁片推入料道41上输送的螺母内。
46.参照图1、4，组装平台2上设置有侧壁上间隔开设若干凹槽211的可转动的转盘21，螺母进料轨道4朝向转盘21处延伸，料道41对应于凹槽211处，使螺母准确进入转盘21并随着转盘21的转动；机架1上位于螺母进料轨道4和转盘21相连处设置有螺母进料感应器，当检测到无螺母进料可产生无料信号，使转盘21停止工作。
47.参照图1、4，所述机架1的上方固定有驱动气缸11，所述机架1内位于转盘21的上方活动连接有与驱动气缸11固定的安装架12，驱动气缸11带动安装架12升降；安装架12靠近螺母进料轨道4的一侧固定有无料检测机构5；无料检测机构5为固定于安装架12靠近螺母进料轨道4一侧的检测触头51，检测触头51对应于转盘21的凹槽211上方，当安装架12下降，所述检测触头51插入螺母内与金属锁片接触；当螺母内无金属锁片，所述检测触头51与螺母接触产生无料信号，转盘21停止工作。
48.参照图1、4，无料检测机构5的另一侧设置有铆压机构6，组装平台2上且位于铆压机构6的另一侧设置出料通道22，铆压机构6为固定于安装架12靠近出料通道一侧的铆压头61，出料通道22倾斜设置；机架1的上端面及组装平台2配合出料通道22倾斜设置，便于铆压后的螺母成品出料。
49.本技术实施例1的工作过程为：
50.金属锁片振动盘内的金属锁片沿导向杆31输出，抵接于预备夹爪321处，直至金属锁片进料量到达锁片进料感应器，此时金属锁片停止进料，然后预备夹爪321外张，金属锁片沿导向杆31下降至支撑夹爪322处，然后支撑夹爪322外张，金属锁片沿导向杆31从延伸套筒72进入支撑座71内，升降气缸13带动压料夹爪323下降，压槽3231抵接并将金属锁片向下挤压。
51.螺母沿着螺母进料轨道4的料道41向转盘21输送，推动气缸14推动推杆73将导向杆31底部处的金属锁片推动至螺母内；预安装有金属锁片的螺母进入转盘21的凹槽211内，螺母进料感应器感应螺母是否正常进料，无料时产生无料信号，转盘21停止工作。
52.转盘21将安装有金属锁片的螺母输送至检测触头51，检测触头51插入螺母内与金属锁片接触；当螺母内无金属锁片，所述检测触头51与螺母接触产生无料信号，转盘21停止工作。
53.转盘21将检测完成后的带有金属锁片的螺母输送至铆压头铆压，最后由转盘21将铆压后的螺母输送至出料通道处出料。
54.实施例2
55.与实施例1不同的是，参照图5、6，本技术的实施例2中，螺母进料轨道4的侧壁上且位于支撑座71远离螺母进料端的一侧安装有固定座8，固定座8内安装有可升降的升降板10，且固定座8内开设与升降板10配合的升降槽81，升降板10的顶部两端和升降槽81之间由压缩弹簧101连接，升降板10下降后在压缩弹簧101的作用力下自动上升复位。
56.参照图5、6，螺母进料轨道4上位于固定座8处安装有预压结构9，所述预压结构9包括固定连接于推杆73并弯折延伸对应于固定座8处的连接杆91。
57.参照图6、7，升降板10靠近连接杆91的侧壁中部开设有让位槽102，让位槽102的槽底形成有自下而上朝向远离连接杆91的方向倾斜的倾斜面1021，连接杆91插入让位槽102并抵接于倾斜面1021，且连接杆91的端部侧壁与倾斜面1021配合，当连接杆91随着推杆73同步移动，连接杆91的端部朝向升降板10方向横向挤压，在倾斜面1021的导向下可驱动升降板10下降。
58.参照图7，预压结构9还包括若干间隔固定于升降板10底部的挤压块92，所述挤压块92的底部侧壁形成圆角，减少与金属锁片的摩擦，所述挤压块92逐一挤压对应的螺母内的金属锁片；随着螺母的依次输送，间隔的挤压块92可对同一个螺母内的金属锁片多次预压，提高金属锁片在螺母内的安装准确性。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。