一种带状锯条的制作方法

1.本实用新型涉及材料锯切技术领域，尤其是涉及一种带状锯条。


背景技术：

2.带状锯条是一种工业生产用的锯条，不同于家用的短锯条，带状锯条的长度更长，齿更多，带状锯条会张紧安装在锯切设备上，用来锯切工业用金属材料或其他型材。
3.带状锯条需要锯切的材料往往硬度较大，直径较粗，单根材料的锯切时间会十分长，带状锯条的使用性能主要体现在锯切效率和使用寿命上，锯切效率的提高能大大减低单次锯切作业时间，使用寿命的增强能减少带状锯条的更换量，能降低生产成本，锯切效率和使用寿命的提升主要通过设计合适的锯齿结构来实现，因此如何设计合理的锯齿结构成为带状锯条的研究重点。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于解决上述现有技术的需求，提供一种带状锯条。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种带状锯条，包括锯条体，所述锯条体上连接有若干个锯齿组，若干个锯齿组沿锯条体长度方向均布排列连接，每个所述锯齿组都包括依次排列的第一锯齿、第二锯齿、第三锯齿、第四锯齿、第五锯齿、第六锯齿，所述第一锯齿和第四锯齿为定齿，所述第二锯齿、第三锯齿和第五锯齿、第六锯齿为分齿，每个锯齿组都形成两定四分的布局结构。
7.所述第一锯齿和第四锯齿采用直齿齿形，所述第二锯齿、第三锯齿和第五锯齿、第六锯齿采用斜齿齿形，所述第二锯齿、第三锯齿交替往锯条体的两侧偏斜，所述第五锯齿、第六锯齿也交替往锯条体的两侧偏斜，每个所述锯齿组内都形成直、右、左、直、右、左的齿形排列布局。
8.所述第一锯齿、第二锯齿、第三锯齿、第四锯齿、第五锯齿、第六锯齿之间的齿距大小各不相同。
9.所述第一锯齿和第四锯齿的齿高相同，所述第二锯齿、第三锯齿、第五锯齿和第六锯齿的齿高相同，所述第一锯齿和第四锯齿的齿高尺寸大于第二锯齿、第三锯齿、第五锯齿和第六锯齿的齿高尺寸。
10.所述第一锯齿和第四锯齿的齿尖位置设有倒角。
11.所述第一锯齿和第四锯齿的倒角为双面倒角。
12.所述锯齿组内的六个锯齿的前角角度尺寸都相同。
13.所述锯齿组内的六个锯齿的后角角度尺寸都相同。
14.本实用新型的有益效果是：本实用新型的锯齿组采用了两定四分的六锯齿整体布局，通过设置两个定齿来增强锯条的导向性，能有效降低别齿概率，提升锯切效率，通过改变定齿齿高，能改善各齿的受力情况，提升锯切的耐磨性，使锯条的寿命有效提升。
附图说明
15.图1为本实用新型的正视结构图；
16.图2为本实用新型的俯视结构图；
17.图3为本实用新型的第一锯齿和第四锯齿的齿尖倒角示意图。
18.图中：锯条体1、锯齿组2、第一锯齿3、第二锯齿4、第三锯齿5、第四锯齿6、第五锯齿7、第六锯齿8、前角α、后角β、定齿齿高h1、分齿齿高h2、第一齿距t1、第二齿距t2、第三齿距t3、第四齿距t4、第五齿距t5、第六齿距t6、分齿偏移量λ、定齿倒角量d、定齿倒角角度γ。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述，本实用新型中的“左”、“右”等描述均是以图1为参照方向：
20.如图1～图3所示，一种带状锯条，包括锯条体1，锯条体1上连接有若干个锯齿组2，若干个锯齿组2沿锯条体1长度方向均布排列连接，相邻锯齿组2之间的间距相等，锯齿组2是带状锯条的基本锯切单位，锯齿组2会有多个锯齿组成，形成导向、锯开、排屑、开缝等效果，带状锯条的长度较长，带状锯条工作时，锯齿组2是轮动通过材料切割面，单个锯齿组2的工作时间较短，降温冷却时间较长，这样有利于增强锯条的使用寿命，因此带状锯条比较适合锯切一些直径较大、硬度较高的型材原料，本实用新型中，每个锯齿组2都包括依次排列的第一锯齿3、第二锯齿4、第三锯齿5、第四锯齿6、第五锯齿7、第六锯齿8，第一锯齿3和第四锯齿6为定齿，第二锯齿4、第三锯齿5和第五锯齿7、第六锯齿8为分齿，每个锯齿组2都形成两定四分的布局结构，在带状锯条中，锯齿的齿尖朝向为进锯方向，因此本实用新型的锯齿组2在作业时是第一锯齿3、第二锯齿4、第三锯齿5、第四锯齿6、第五锯齿7、第六锯齿8依次进齿锯切，其中定齿起到锯开和导向的作用，分齿起到排屑和开缝的作用，由于本实用新型的锯齿组2设计了两个定齿，在单个锯齿组2通过时，形成了两次导向和两次锯开效果，锯条的导向稳定性更好，能有效降低别齿概率，也能提升锯切效率(别齿就是锯齿齿尖被材料卡住，难以快速通过，别齿的出现原因主要是锯条导向不好，出现偏距，别齿出现过多，锯条的耐磨效果就会变差，齿尖就会逐渐磨没，会影响锯切效果，降低锯切效率，锯条的寿命也会大大降低)。
21.如图1和图2所示，第一锯齿3和第四锯齿6采用直齿齿形，第一锯齿3和第四锯齿6为定齿，主要起到进锯时的锯开和导向作用，因此采用直齿齿形，笔直的锯齿有利于锯开材料，有利于引导锯条直线锯切材料，第二锯齿4、第三锯齿5和第五锯齿7、第六锯齿8采用斜齿齿形，第二锯齿4、第三锯齿5交替往锯条体1的两侧偏斜，第五锯齿7、第六锯齿8也交替往锯条体1的两侧偏斜，每个锯齿组2内都形成直、右、左、直、右、左的齿形排列布局，第二锯齿4、第三锯齿5、第五锯齿7、第六锯齿8为分齿，两个一组，分别跟在两个定齿后面排列，分齿主要起到排屑和开缝的作用，第二锯齿4、第三锯齿5、第五锯齿7、第六锯齿8的锯齿齿面都向锯条体1的外侧偏斜，这样由定齿切出的料屑就会从偏斜面引导而出，由于分齿是交替向外偏斜，在分齿与材料锯切缝接触过程中，分齿会切削扩大定齿形成的锯切缝，形成开缝效果，本实用新型中，分齿偏移量设为λ，所有分齿的分齿偏移量λ都相同，分齿偏移量λ过大，开出的锯切缝也就过大，不利于锯条的直线锯切导向，会出现别齿问题，分齿偏移量λ过小，开缝也就过小，不利于排屑，还会出现卡锯情况，因此分齿偏移量λ的大小设定尤为重要，通
过计算和反复试验，本实用新型中，分齿偏移量λ优选设定在0.4-0.45mm毫米范围内。
22.如图1和图2所示，第一锯齿3、第二锯齿4、第三锯齿5、第四锯齿6、第五锯齿7、第六锯齿8之间的齿距大小各不相同，第一锯齿3和第二锯齿4之间的齿距设为第一齿距t1，第二锯齿4和第三锯齿5之间的齿距设为第二齿距t2，第三锯齿5和第四锯齿6之间的齿距设为第三齿距t3，第四锯齿6和第五锯齿7之间的齿距设为第四齿距t4，第五锯齿7和第六锯齿8之间的齿距设为第五齿距t5，第六锯齿8和下一锯齿组2的第一锯齿3之间的齿距设为第六齿距t6，第一齿距t1、第二齿距t2、第三齿距t3、第四齿距t4、第五齿距t5、第六齿距t6的大小各不相同，这样均速进锯时，每个锯齿与材料初接触的时间点都各不相同，能防止锯条在锯切时出现共振现象(共振会引起锯条断裂)，在本实用新型中第一齿距t1、第二齿距t2和第三齿距t3的尺寸大小均大于第四齿距t4、第五齿距t5和第六齿距t6的尺寸大小，在进锯顺序上，第一锯齿3、第二锯齿4和第三锯齿5这个三齿分组先接触材料进行锯切，第四锯齿6、第五锯齿7和第六锯齿8这个三齿分组后接触材料进行锯切，后三齿分组齿距较小的情况下能减少单个锯齿组2的总长，增加单个锯齿组2的通过效率，以便快速进入下一个锯齿组2的锯切作业。
23.如图1所示，第一锯齿3和第四锯齿6的齿高相同，第二锯齿4、第三锯齿5、第五锯齿7和第六锯齿8的齿高相同，第一锯齿3和第四锯齿6的齿高尺寸大于第二锯齿4、第三锯齿5、第五锯齿7和第六锯齿8的齿高尺寸，第一锯齿3和第四锯齿6为定齿，其他齿为分齿，也就是说定齿齿高要高于分齿齿高，定齿齿高设为h1，分齿齿高设为h2，定齿起到锯切时的锯开和导向作用，定齿齿高h1高于分齿齿高h2的话，定齿会突出于锯条，定齿的锯开和导向作用才能被体现出来，同时，定齿齿高提高以后，分齿受力情况会被改善减小(锯切时形成定齿主要受力的状态)，这样能有效保护分齿，突出了定齿以后，锯切时不容易出现偏距情况，锯条的别住情况会大大降低，能有效增强锯条的耐磨性，能延长锯条寿命，同时定齿的高度也不易过高，经过大量计算和实验得出，h1的高度比h2高0.08mm为最优。
24.如图1所示，第一锯齿3和第四锯齿6的齿尖位置设有倒角，如图3所示，第一锯齿3和第四锯齿6的倒角为双面倒角，第一锯齿3和第四锯齿6为定齿，起到锯开作用，相比分齿而言，先于材料接触，第一锯齿3和第四锯齿6的齿尖位置是主要受力位置，利用齿尖才能锯开材料，由于锯齿存在厚度，齿尖尖角容易出现崩坏现在，影响锯条锯切效果，因此本实用新型设计了倒角来改善锯齿两侧齿尖尖角的受力情况，在倒角后，能大大降低崩角现象的发生概率，根据大量计算和实验得出，定齿倒角量d优选为0.1-0.2mm，定齿倒角角度γ优选为40
°
。
25.如图1所示，锯齿组2内的六个锯齿的前角角度尺寸都相同，锯齿前角越大，锯进阻力越小，但锯齿的强度和散热效果都会变差，因此前角的角度大小设计必须合理，本实用新型中，所有锯齿的前角α都设为10
°
，10
°
的角度下，阻力和强度、散热情况达到平衡。
26.如图1所示，锯齿组2内的六个锯齿的后角角度尺寸都相同，后角是为了减少锯齿与锯切缝之间的摩擦，后角越大，锯齿的面积就越小，摩擦也就越少，但是锯齿的强度也会降低，容易出现崩齿，因此后角的角度大小也必须在合理数值上，本实用新型中，所有锯齿的后角β都设为20
°
，20
°
的角度下，强度和摩擦情况达到平衡。
27.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保
护范围之内。