一种多线切分工艺控冷装置的入口导槽的制作方法

1.本实用新型涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种多线切分工艺控冷装置的入口导槽。


背景技术：

2.螺纹钢切分轧制设置tmcp工艺(单纯的控制轧制或控制冷却以及将二者结合在一起的技术)时，成品架次与控制冷却装置间需设置一套导槽，称之为控冷装置的入口导槽，其作用主要是将轧件由成品机架导入控冷装置；
3.该导槽一般采用导管结构(具体见图7)，从理论上来说，此导槽只要能引导轧件顺利通过即可满足要求，但实际生产过程中，因成品弯头、倒钢等故障导致成品架次至倍尺剪(控冷装置之后的一套设备)间的堆钢时有发生，发生堆钢事故时，由于废钢排废困难，很容易将该导槽挤坏，延长故障时长，因此，本实用新型提出一种多线切分工艺控冷装置的入口导槽以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型提出一种多线切分工艺控冷装置的入口导槽，该多线切分工艺控冷装置的入口导槽在成品架次或控冷装置处发生堆钢等工艺事故时，能够在开口段快速处理，有效缩短故障处理时长。
5.为实现本实用新型的目的，本实用新型通过以下技术方案实现：一种多线切分工艺控冷装置的入口导槽，包括底板和导槽通道，所述导槽通道设在底板的上方，且导槽通道入口处的宽度和高度均大于导槽通道出口处的宽度和高度，所述导槽通道的入口处为锥口式，所述导槽通道的两侧均设有导槽侧板，所述底板的一侧设有坡口，且坡口倾斜向下，所述导槽侧板连接在底板和坡口上方，所述导槽通道顶部靠近入口处的一段为开口式，且导槽通道顶部靠近出口处的一段通过导槽封闭板封闭，所述导槽封闭板靠近导槽通道入口处的一端设有导向斜板，所述导向斜板倾斜向上；
6.所述导槽通道出口位置处的所述底板上设有出口槽，且出口槽与导槽通道对应衔接。
7.进一步改进在于：所述出口槽的两侧均设有出口侧板，且出口槽的入口处为漏斗口，所述出口槽的上方设有出口封闭板。
8.进一步改进在于：所述导槽通道、出口槽的中心距与轧钢轧件、轧钢控冷装置通道的中心距相匹配。
9.进一步改进在于：所述导槽通道两侧的导槽侧板形成的夹角为4
°‑8°
，且导槽通道两侧的导槽侧板呈全夹角布置。
10.进一步改进在于：所述导槽通道两侧的导槽侧板形成的夹角为4
°‑8°
，且导槽通道两侧的导槽侧板中，一段呈夹角布置、另一段呈平行布置。
11.进一步改进在于：所述导槽通道顶部开口式的长度为导槽通道总长的1/2-2/3，且
开口式上用于盖设钢板，所述导槽通道等距设有多组。
12.进一步改进在于：所述底板内部的四角处均设有装配螺孔，且底板通过装配螺孔配合螺栓固定在轧钢流水线支撑架上，所述底板的底部设有定位槽，且定位槽设有多组。
13.本实用新型的有益效果为：
14.1、本实用新型采用框架盖板式结构，利用导槽通道来引导轧件通过，通过导槽通道顶部开口段与导槽封闭板封闭段的配合，不仅能够稳定将轧件由成品架次导入控冷装置，而且在成品架次或控冷装置处发生堆钢等工艺事故时，能够在开口段快速处理，有效缩短故障处理时长。
15.2、本实用新型通过开口段快速处理事故，避免废钢排废受阻损坏设备而延长故障时间，不会将导槽通道挤坏。
16.3、本实用新型采用框架盖板式结构，在底板上连接导槽侧板，形成导槽通道来引导轧件通过，通过锥口式的入口以及倾斜的坡口，便于对轧件导向稳定通行。
附图说明
17.图1为本实用新型的俯视图；
18.图2为本实用新型的侧视图；
19.图3为本实用新型的出口槽示意图；
20.图4为本实用新型的全夹角布置示意图；
21.图5为本实用新型的夹角、平行布置示意图；
22.图6为本实用新型的定位槽示意图；
23.图7为现有技术示意图。
24.其中：1、底板；2、导槽通道；3、导槽侧板；4、坡口；5、导槽封闭板；6、导向斜板；7、出口槽；8、出口侧板；9、漏斗口；10、出口封闭板；11、装配螺孔；12、定位槽。
具体实施方式
25.为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例对本实用新型做进一步详述，本实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。
26.实施例一
27.根据图1、2、3、4、6所示，本实施例提出了一种多线切分工艺控冷装置的入口导槽，包括底板1和导槽通道2，所述导槽通道2设在底板1的上方，且导槽通道2入口处的宽度和高度均大于导槽通道2出口处的宽度和高度，所述导槽通道2的入口处为锥口式，所述导槽通道2的两侧均设有导槽侧板3，所述底板1的一侧设有坡口4，且坡口4倾斜向下，所述导槽侧板3连接在底板1和坡口4上方，所述导槽通道2顶部靠近入口处的一段为开口式，且导槽通道2顶部靠近出口处的一段通过导槽封闭板5封闭，所述导槽封闭板5靠近导槽通道2入口处的一端设有导向斜板6，所述导向斜板6倾斜向上；
28.所述导槽通道2出口位置处的所述底板1上设有出口槽7，且出口槽7与导槽通道2对应衔接。使用时，在底板1上连接导槽侧板3，形成导槽通道2来引导轧件通过，通过锥口式的入口以及倾斜的坡口4，便于对轧件导向稳定通行，通过导槽通道2顶部开口段与导槽封闭板5封闭段的配合，不仅能够稳定将轧件由成品架次导入控冷装置，而且在成品架次或控
冷装置处发生堆钢等工艺事故时，能够在开口段快速处理，避免废钢排废受阻损坏设备而延长故障时间。其中，底板1的材质为q345b，厚度20mm以上，宽度根据所需选择；坡口4距离为150mm，呈10
°
的倾斜布置，底板1其余部分呈水平布置。导槽侧板3的材质为q345b，厚度20mm以上，导槽通道2的入口为锥口式，入口处内腔尺寸宽120mm
×
高115mm、出口处内腔尺寸宽30mm
×
高30mm。
29.所述出口槽7的两侧均设有出口侧板8，且出口槽7的入口处为漏斗口9，所述出口槽7的上方设有出口封闭板10。使用时，通过漏斗口9导向，封闭板10限位，使得轧件稳定从出口槽7中通过。
30.所述导槽通道2、出口槽7的中心距与轧钢轧件、轧钢控冷装置通道的中心距相匹配。使用时，轧件从导槽通道2、出口槽7、控冷装置通道的中心经过。
31.所述导槽通道2两侧的导槽侧板3形成的夹角为4
°‑8°
，且导槽通道2两侧的导槽侧板3呈全夹角布置。角度过大收口过急不利于轧件稳定顺行，所以4
°‑8°
最为合适，单个导槽通道2可以是一段、也可以是多段，确保每段的可靠衔接。
32.所述导槽通道2顶部开口式的长度为导槽通道2总长的1/2-2/3，且开口式上用于盖设钢板，无需封闭焊接，便于随时取下，在开口段快速处理堆钢等情况，所述导槽通道2等距设有多组。对于φ20螺及以下规格的切分轧制轧件，通道的数量以尽可能满足导槽共用性为宜，如φ12螺四切、φ14螺三切、φ16螺三切、φ18螺二切、φ20螺二切时，可设置一套3通道的导槽用于φ14螺三切及φ16螺三切，另一套4通道的导槽用于φ12螺四切及φ18螺二切、φ20螺二切。
33.所述底板1内部的四角处均设有装配螺孔11，螺孔位置、孔径大小与底板1下方的支撑架配合，孔径选择在φ20mm以上，以获得一定的装配强度，且底板1通过装配螺孔11配合螺栓固定在轧钢流水线支撑架上，所述底板1的底部设有定位槽12，且定位槽12设有多组。用于安装时对底板1定位。
34.实施例二
35.根据图1、2、3、5、6所示，本实施例提出了一种多线切分工艺控冷装置的入口导槽，包括底板1和导槽通道2，所述导槽通道2设在底板1的上方，且导槽通道2入口处的宽度和高度均大于导槽通道2出口处的宽度和高度，所述导槽通道2的入口处为锥口式，所述导槽通道2的两侧均设有导槽侧板3，所述底板1的一侧设有坡口4，且坡口4倾斜向下，所述导槽侧板3连接在底板1和坡口4上方，所述导槽通道2顶部靠近入口处的一段为开口式，且导槽通道2顶部靠近出口处的一段通过导槽封闭板5封闭，所述导槽封闭板5靠近导槽通道2入口处的一端设有导向斜板6，所述导向斜板6倾斜向上；
36.所述导槽通道2出口位置处的所述底板1上设有出口槽7，且出口槽7与导槽通道2对应衔接。使用时，在底板1上连接导槽侧板3，形成导槽通道2来引导轧件通过，通过锥口式的入口以及倾斜的坡口4，便于对轧件导向稳定通行，通过导槽通道2顶部开口段与导槽封闭板5封闭段的配合，不仅能够稳定将轧件由成品架次导入控冷装置，而且在成品架次或控冷装置处发生堆钢等工艺事故时，能够在开口段快速处理，避免废钢排废受阻损坏设备而延长故障时间。其中，底板1的材质为q345b，厚度20mm以上，宽度根据所需选择；坡口4距离为150mm，呈10
°
的倾斜布置，底板1其余部分呈水平布置。导槽侧板3的材质为q345b，厚度20mm以上，导槽通道2的入口为锥口式，入口处内腔尺寸宽120mm
×
高115mm、出口处内腔尺
寸宽30mm
×
高30mm。
37.所述出口槽7的两侧均设有出口侧板8，且出口槽7的入口处为漏斗口9，所述出口槽7的上方设有出口封闭板10。使用时，通过漏斗口9导向，封闭板10限位，使得轧件稳定从出口槽7中通过。
38.所述导槽通道2、出口槽7的中心距与轧钢轧件、轧钢控冷装置通道的中心距相匹配。使用时，轧件从导槽通道2、出口槽7、控冷装置通道的中心经过。
39.所述导槽通道2两侧的导槽侧板3形成的夹角为4
°‑8°
，且导槽通道2两侧的导槽侧板3中，一段呈夹角布置、另一段呈平行布置。角度过大收口过急不利于轧件稳定顺行，所以4
°‑8°
最为合适，单个导槽通道2可以是一段、也可以是多段，确保每段的可靠衔接。
40.所述导槽通道2顶部开口式的长度为导槽通道2总长的1/2-2/3，且开口式上用于盖设钢板，无需封闭焊接，便于随时取下，在开口段快速处理堆钢等情况，所述导槽通道2等距设有多组。对于φ20螺及以下规格的切分轧制轧件，通道的数量以尽可能满足导槽共用性为宜，如φ12螺四切、φ14螺三切、φ16螺三切、φ18螺二切、φ20螺二切时，可设置一套3通道的导槽用于φ14螺三切及φ16螺三切，另一套4通道的导槽用于φ12螺四切及φ18螺二切、φ20螺二切。
41.所述底板1内部的四角处均设有装配螺孔11，螺孔位置、孔径大小与底板1下方的支撑架配合，孔径选择在φ20mm以上，以获得一定的装配强度，且底板1通过装配螺孔11配合螺栓固定在轧钢流水线支撑架上，所述底板1的底部设有定位槽12，且定位槽12设有多组。用于安装时对底板1定位。
42.该多线切分工艺控冷装置的入口导槽采用框架盖板式结构，在底板1上连接导槽侧板3，形成导槽通道2来引导轧件通过，通过锥口式的入口以及倾斜的坡口4，便于对轧件导向稳定通行，通过导槽通道2顶部开口段与导槽封闭板5封闭段的配合，不仅能够稳定将轧件由成品架次导入控冷装置，而且在成品架次或控冷装置处发生堆钢等工艺事故时，能够在开口段快速处理，避免废钢排废受阻损坏设备而延长故障时间，既不会将导槽通道2挤坏，又能够有效缩短故障处理时长。同时，通过合理的规划导槽通道2的尺寸，还可实现不同切分数量、不同规格轧件间的共用。
43.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。