一种发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机

1.本实用新型属于充电发电机装配技术领域，具体涉及一种发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机。


背景技术：

2.现有的充电发电机螺母拧紧方法是：采用电动或手动扳手通过冲击力进行螺母拧紧，然后采用定力矩扳手检验和加固。通过这种方法拧紧螺母虽然操作简单，但存在锁紧力矩无法控制的问题。定力矩扳手检验只能检测锁紧力矩过小，无法检测出锁紧力矩过大等问题。而且采用定力矩扳手检验不仅增加了工时，还存在漏检、误检而导致不良品流出的隐患。
3.现有技术中，本实用新型提出一种发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，将充电发电机装配需要用到的压后轴承工位、压前端盖工位、压皮带轮工位、锁紧螺母工位和校验扭矩工位等五个工位集成为一体的自动化设备，可以实现锁紧力矩控制和检测，并且记录装配过程的数据、设备状态数据和生产信息，如轴承压入力、螺母锁紧扭矩、设备故障信息、产量、效率，不良率等，以上数据自动监测、报警和记录，并能导出至计算机，供统计和分析。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是在于提供一种发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，以实现将充电发电机装配需要用到的压后轴承工位、压前端盖工位、压皮带轮工位、锁紧螺母工位和校验扭矩工位等五个工位集成为一体，并实现锁紧力矩控制和检测。
6.为了实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
7.一种发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，包括机架、设置在所述机架上的工作台以及位于所述工作台上的机罩，其特征在于，所述工作台上设有4个隔板，4个所述隔板上方设有一支撑板；所述隔板之间隔设出压后轴承工位、压前端盖工位和压皮带轮工位；所述压后轴承工位内设有轴承压装模组，所述压前端盖工位内设有前端盖压装模组，所述压皮带轮工位内设有皮带轮压装模组；所述压皮带轮工位远离所述压前端盖工位的一侧还设有锁紧螺纹工位和校验扭矩工位，所述锁紧螺纹工位和所述校验扭矩工位位于同一个工位内；所述锁紧螺纹工位内设有螺母锁紧模组，所述螺母锁紧模组上设有扭矩校验模组；
8.所述工作台上还设有环形轨道模组和自动移位模组；所述环形轨道模组上设有多个产品座，所述产品座由所述自动移位模组驱动沿所述环形轨道模组移动并依次经过所述压后轴承工位、所述压前端盖工位、所述压皮带轮工位以及所述锁紧螺纹工位的下方。
9.作为优选，所述机架内设有电控柜，所述电控柜内置控制系统；所述机罩位于所述
工作台上，其前端设有一控制器，所述控制器上设有显示屏；所述控制器连接所述电控柜，所述电控柜连接所述轴承压装模组、前端盖压装模组、皮带轮压装模组和螺母锁紧模组以及所述自动移位模组和环形轨道模组。
10.作为优选，所述支撑板上设有6个第一法兰直线轴承；4个所述隔板分为第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板；所述第二隔板与所述第一隔板、所述第三隔板之间均设有2个第一导向轴，所述第一导向轴底部均通过一导向轴支座固定在所述工作台上。
11.作为优选，所述轴承压装模组包括第一气缸、第一压力传感器和第一压板；所述第一气缸设置所述支撑板上，其伸缩端贯穿所述支撑板朝下设置；所述第一压力传感器一端连接所述第一气缸的伸缩端、另一端与所述第一压板上表面固定连接；所述第一压板上表面前端设有2个第二导向轴、后端设有2个第二法兰直线轴承；2个所述第二导向轴与位于所述第一气缸前端对应位置的的2个所述第一法兰直线轴承滑动导向配合；2个第二法兰直线轴承与位于所述第一隔板和所述第二隔板之间的2个所述第一导向轴滑动导向配合；所述第一压板下方设有第一压块；所述前端盖压装模组与所述轴承压装模组结构相同。
12.作为优选，每一个所述产品座底板后侧均开设有定位槽；所述工作台上设有多组定位模组，用于对所述产品座位置进行限位；所述定位模组分为第一定位模组、第二定位模组、第三定位模组、第四定位模组、第五定位定位模组和第六定位模组；所述第一定位模组、所述第二定位模组、所述第三定位模组、所述第四定位模组以及所述第五定位模组结构相同，均由1个定位气缸控制1个定位舌伸缩；所述第一定位模组和所述第二定位模组分别位于所述环形轨道模组的两侧；当所述第一定位模组和所述第二定位模组的定位舌伸出时，定位舌穿过所述环形轨道模组两侧预设的开口进入所述环形轨道模组内并且在所述产品座的移动路径上，分别与位于所述压后轴承工位和所述锁紧螺纹工位下方的所述产品座底板前侧相抵；所述第三定位模组位于所述第一隔板和所述第二隔板之间，所述第四定位模组位于所述第二隔板与所述第三隔板之间；当所述第三定位模组和所述第四定位模组的定位舌伸出时，分别进入位于所述压后轴承工位、所述压前端盖工位和所述压皮带轮工位下方的所述产品座底板后侧开设的定位槽内；所述第六定位模组包括一定位气缸、一定位舌以及位于定位舌前端的定位板；当所述第六定位模组的定位气缸控制其上的定位舌伸出时，该定位舌前端以及位于其前端的定位板进入到所述环形轨道模组内并分别与位于所述压皮带轮工位和所述锁紧螺纹工位下方的所述产品座底板抵接。
13.作为优选，所述压皮带轮工位包括第三气缸和第三压板；所述第三气缸设置在所述支撑板上，其伸缩端贯穿所述支撑板朝下设置；所述第三压板上表面设有一连接柱，所述连接柱的上端连接所述第三气缸的伸缩端；所述第三压板的上表面两端各设有一第四导向轴，所述第四导向轴与位于所述第三气缸两侧的2个第一法兰直线轴承滑动导向配合；所述第三压板下方设有第三压块。
14.作为优选，所述螺母锁紧模组包括底板、顶板、下压气缸、固定座、伺服电机和扭矩校验模组；所述底板与所述顶板之间设有4个支撑杆，靠近所述顶板前端的2个所述支撑杆上设有一安装板；所述安装板的两侧各设置1个第五直线导轨，所述直线导轨上设有与其滑动导向配合的滑座；2个所述滑座之间通过一连接杆连接；所述安装板上还设有一固定板，所述下压气缸设置在所述固定板上；所述下压气缸的伸缩端贯穿所述固定板并与所述连接杆的中部连接固定；所述固定座设置在所述安装板的前端上方，所述伺服电机设置在所述
固定座上；所述伺服电机的输出轴向下并连接一减速机；所述扭矩校验模组为扭矩传感器，所述扭矩传感器设置在所述固定座内，其上端连接所述减速机的输出轴、下端贯穿所述固定座底板和所述顶板并连接一伸缩万向联轴器；所述伸缩万向联轴器的中部套设有一弹簧，其底部通过一连接轴连接一导向座；所述导向座的两侧各设有一导向轴承，其中部被所述连接轴贯穿并与所述连接轴固定连接；所述导向座的下方设有一连接板，所述连接板靠近所述连接杆的一端与所述连接杆一体成型；所述连接板的两侧各设有1个与对应位置的所述导向轴承滑动导向配合的导向柱；所述连接轴的底部连接一螺母套筒，所述螺母套筒的下端贯穿所述连接板。
15.作为优选，所述环形轨道模组包括矩形的内圈轨道和矩形的外圈轨道，所述内圈轨道与所述外圈轨道之间的间距与所述产品座底板的宽度相同。
16.作为优选，所述自动移位模组包括4组导向模组，每组所述导向模组包括推动气缸、直线导轨、导向块和推块；所述推动气缸的伸缩端推动所述导向块在所述直线导轨上做直线移动；所述推块位于所述导向块上，其顶部与对应位置的所述产品座配合并推动对应位置的所述产品座移动；其中，位于各个工位正下方的所述导向模组上设有3组导向块和推块，另外3个所述导向模组上各设有1组导向块和推块。
17.作为优选，所述工作台上开设有多个避让槽供对应位置的所述推块顶部伸出。
18.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
19.(1)本实用新型的发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，结合充电发电机结构特点，利用自动化技术，可以将充电发电机装配需要用到的压后轴承工位、压前端盖工位、压皮带轮工位、锁紧螺母工位和校验扭矩工位等五个工位集成为一体的自动化设备，有利于实现自动化装配。
20.(2)本实用新型的发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，锁紧螺母工位和校验扭矩工位相互配合，可以实现力矩在线检测，且拧紧力矩准确度高，拧紧效率显著提升；采用伺服电机实现螺母拧紧自动化，不仅可以节省工时，还可以配合扭矩传感器使用，避免了采用电动或手动扳手通过冲击力进行螺母拧紧时存在的力矩大小无法控制的问题。
21.(3)本实用新型的发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，控制器显示屏的人机交互界面简洁实用，工作人员经过简单培训即可轻松学会操作；拧紧数据可以实现自动记录与汇总分析，轻松实现质量管控；并且可以通过更换工装实现不同型号发电机螺母拧紧，灵活性高。
附图说明
22.图1是本实用新型的外部示意图；
23.图2是图1的主视图；
24.图3是本实用新型的侧面示意图；
25.图4是本实用新型的设备运行流程图；
26.主要附图标记说明：
27.1、机架；2、工作台；3、机罩；4、隔板；5、支撑板；6、轴承压装模组；7、前端盖压装模组；8、皮带轮压装模组；9、螺母锁紧模组；10、扭矩校验模组；11、环形轨道模组；12、产品座；13、控制器；14、定位模组；15、声光报警器；16、安全光栅；17、伺服电机；18、自动卡转模组。
具体实施方式
28.下面对本实用新型专利的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域所属的技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。
30.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连接。对于本领域所属的技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.参照附图1-4，一种发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，包括机架1、设置在机架1上的工作台2以及位于工作台2上的机罩3，其特征在于，工作台2上设有4个隔板4，4个隔板4上方设有一支撑板5；隔板4之间隔设出压后轴承工位、压前端盖工位和压皮带轮工位；压后轴承工位内设有轴承压装模组6，压前端盖工位内设有前端盖压装模组7，压皮带轮工位内设有皮带轮压装模组8；压皮带轮工位远离压前端盖工位的一侧还设有锁紧螺纹工位和校验扭矩工位，锁紧螺纹工位和校验扭矩工位位于同一个工位内；锁紧螺纹工位内设有螺母锁紧模组9，螺母锁紧模组9上设有扭矩校验模组10；
32.工作台2上还设有环形轨道模组11和自动移位模组；环形轨道模组11上设有多个产品座12，产品座12由自动移位模组驱动沿环形轨道模组11移动并依次经过压后轴承工位、压前端盖工位、压皮带轮工位以及锁紧螺纹工位的下方。
33.机架1内设有电控柜，电控柜内置控制系统以及一套控制元件；机罩3位于工作台2上，其前端设有一控制器13，控制器13上设有显示屏；控制器13连接电控柜，电控柜内通过各控制元件分别连接轴承压装模组6、前端盖压装模组7、皮带轮压装模组8和螺母锁紧模组9以及自动移位模组和环形轨道模组11；工作台2前端还设有1个急停按钮开关和2个配合使用的启动按钮开关。
34.在本实施例中，支撑板5上设有6个第一法兰直线轴承；4个隔板4分为第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板；第二隔板与第一隔板、第三隔板之间均设有2个第一导向轴，第一导向轴底部均通过一导向轴支座固定在工作台2上。
35.轴承压装模组6包括第一气缸、第一压力传感器和第一压板；第一气缸设置支撑板5上，其伸缩端贯穿支撑板5朝下设置；第一压力传感器一端连接第一气缸的伸缩端、另一端与第一压板上表面固定连接；第一压板上表面前端设有2个第二导向轴、后端设有2个第二法兰直线轴承；2个第二导向轴与位于第一气缸前端对应位置的的2个第一法兰直线轴承滑动导向配合；2个第二法兰直线轴承与位于第一隔板和第二隔板之间的2个第一导向轴滑动导向配合；第一压板下方设有第一压块。
36.前端盖压装模组7与轴承压装模组6结构相同，包括第二气缸、第二压力传感器和
第二压板；第二气缸设置支撑板5上，其伸缩端贯穿支撑板5朝下设置；第二压力传感器一端连接第二气缸的伸缩端、另一端与第二压板上表面固定连接；第二压板上表面前端设有2个第三导向轴、后端设有2个第三法兰直线轴承；2个第三导向轴与位于第二气缸前端对应位置的的2个第一法兰直线轴承滑动导向配合；2个第三法兰直线轴承与位于第二隔板和第三隔板之间的2个第一导向轴滑动导向配合；第二压板下方设有第二压块。
37.工作台2上设有多组定位模组14，用于对产品座12位置进行限位，调整和二次精准定位产品座12的x和y方向位置。定位模组14分为第一定位模组、第二定位模组、第三定位模组、第四定位模组、第五定位定位模组和第六定位模组。其中，第一定位模组、第二定位模组、第三定位模组、第四定位模组以及第五定位模组结构相同，均由1个定位气缸控制1个定位舌伸缩。第一定位模组和第二定位模组分别位于环形轨道模组11的两侧，当第一定位模组和第二定位模组的定位舌伸出时，定位舌穿过环形轨道模组11两侧预设的开口进入环形轨道模组11内并且在产品座12的移动路径上，分别与位于压后轴承工位和锁紧螺纹工位下方的产品座12底板前侧相抵；第三定位模组位于第一隔板和第二隔板之间，第四定位模组位于第二隔板与第三隔板之间，当第三定位模组和第四定位模组的定位舌伸出时，分别进入位于压后轴承工位、压前端盖工位和压皮带轮工位下方的产品座12底板后侧开设的定位槽内。需要说明的是，每一个产品座12底板后侧均开设有定位槽。第六定位模组包括一定位气缸、一定位舌以及位于定位舌前端的定位板；当第六定位模组的定位气缸控制其上的定位舌伸出时，该定位舌前端以及位于其前端的定位板进入到环形轨道模组11内并分别与位于压皮带轮工位和锁紧螺纹工位下方的产品座12底板抵接，可以避免产品座12发生转动。
38.压皮带轮工位包括第三气缸和第三压板；第三气缸设置在支撑板5上，其伸缩端贯穿支撑板5朝下设置；第三压板上表面设有一连接柱，连接柱的上端连接第三气缸的伸缩端；第三压板的上表面两端各设有一第四导向轴，第四导向轴与位于第三气缸两侧的2个第一法兰直线轴承滑动导向配合；第三压板下方设有第三压块。
39.螺母锁紧模组9包括底板、顶板、下压气缸、固定座、伺服电机17和扭矩校验模组10；底板与顶板之间设有4个支撑杆，靠近顶板前端的2个支撑杆上设有一安装板；安装板的两侧各设置1个第五直线导轨，直线导轨上设有与其滑动导向配合的滑座；2个滑座之间通过一连接杆连接；安装板上还设有一固定板，下压气缸设置在固定板上；下压气缸的伸缩端贯穿固定板并与连接杆的中部连接固定；固定座设置在安装板的前端上方，伺服电机17设置在固定座上；伺服电机17的输出轴向下并连接一减速机；扭矩校验模组10为扭矩传感器，扭矩传感器设置在固定座内，其上端连接减速机的输出轴、下端贯穿固定座底板和顶板并连接一伸缩万向联轴器；伸缩万向联轴器的中部套设有一弹簧，其底部通过一连接轴连接一导向座；导向座的两侧各设有一导向轴承，其中部被连接轴贯穿并与连接轴固定连接；导向座的下方设有一连接板，连接板靠近连接杆的一端与连接杆一体成型；连接板的两侧各设有1个与对应位置的导向轴承滑动导向配合的导向柱；连接轴的底部连接一螺母套筒，螺母套筒的下端贯穿连接板。
40.环形轨道模组11包括矩形的内圈轨道和矩形的外圈轨道，内圈轨道与外圈轨道之间的间距与产品座12底板的宽度相同。外圈轨道靠近各定位模组14的对应位置处均预设有供定位舌及定位块进入或退回的开口。环形轨道模组11靠近启动按钮开关和急停按钮开关的一侧为储料区。
41.自动移位模组包括4组导向模组，每组导向模组均包括推动气缸、直线导轨、导向块和推块；推动气缸的伸缩端推动导向块在直线导轨上做直线移动；每组导向模组均位于机架1内并固定在工作台2底部，包括第一导向模组、第二导向模组、第三导向模组和第四导向模组；第一导向模组和第二导向模组分别位于工作台2底部左右两侧，第三导向模组位于轴承压装模组6、前端盖压装模组7、皮带轮压装模组8以及螺母锁紧模组9的下方，第四导向模组位于环形轨道模组11的储料区下方。需要说明的是，工作台2上开设有多个避让槽供对应位置的推块顶部伸出。当第一导向模组工作时，位于其导向块上的推块的顶部从对应位置的避让槽伸出并推动位于螺母锁紧模组9下方的产品座12移动至环形轨道模组11的储料区至左端；当第二导向模组工作时，位于其导向块上的推块的顶部从对应位置的避让槽伸出并拉动位于环形轨道模组11的储料区至右端的产品座12至轴承压装模组6下方。第三导向模组上设有3组导向块和推块，当第三导向模组工作时，位于其上的3组导向块和推块相互配合，分别将位于轴承压装模组6、前端盖压装模组7、皮带轮压装模组8下方的产品座12向螺母锁紧模组9方向推动，直至位于皮带轮压装模组8下方的产品座12底板左侧与环形轨道模组11的外圈轨道左侧相抵。当第四导向模组工作时，位于其导向块上的推块顶部从对应位置的避让槽伸出并拉动位于环形轨道模组11储料区至左端的产品座12向右移动，同时带动位于储料区的其他产品座12向右移动直至位于储料区至右端的产品座12的底板与环形轨道模组11的外圈轨道右侧相抵。各个导向模组上均设有挡块，挡块上通过螺栓安装有缓冲器，用于阻挡推块到达指定位置后停止下来。需要说明的是，在各个导向模组不工作时，位于其导向块上的推块不进入到环形轨道模组11内；并且，导向模组在导向模组完成一次推动或拉动之后，导向块带动推块返回其初始位置。另外需要注意的是，第三导向模组的推块与导向块的铰接关系；当第三导向模组的推块推动产品座12移动时，推块顶部伸出对应位置的避让槽进入到环形轨道模组11内；当第三导向模组的导向块带动推块返回初始位置时，推块在返回路径上与位于其右侧的产品座12底板碰撞并转动一定角度，直至推块顶部低于产品座12底板地面高度时，导向块继续带动与其铰接的推块移动返回初始位置；推块在返回初始位置后，其顶部脱离产品座12底板的限制并重新保持竖直状态；推块的顶部一侧为平面，一侧为弧面，推动产品座12移动时，平面一侧与产品座12底板接触；返回初始位置时，弧面一侧从产品座12底板地面划过。
42.工作原理：本实用新型的发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，设备自检正常后开始运行工作，操作员首先将产品的的各个零件放置在各个工位的产品座12上，然后同时按下2个配合使用的启动按钮开关，自动移位模组的各个导向模组带动各个产品座12在环形轨道模组11上移动，五个工位内的各个模组自动同时完成装配，压后轴承工位和压前端盖工位都通过压力传感器监测压入力是否合格，锁紧螺母工位锁紧螺母的同时检测锁紧扭矩是否合格；当完成一个循环装配好成品时，操作员取走成品并将进入下一循环装配的转子和轴承摆放在储料区的产品座12上。需要说明的是，当各个工位完成动作后，如检测结果合格，则成品被移出；如检测不合格，位于机罩3上的声光报警器15发出报警，并在控制器13的显示屏上显示出具体的报警信息。另外，机罩3前端两侧各安装有1个安全光栅16，可以起到保护操作员安全的作用。锁紧螺纹工位后方还设有一自动卡转模组18，自动卡转模组18安装在螺母锁紧模组9的底板上；自动卡转模组18作为内置风叶发电机机型的专用模组，工作时其前端自动径向卡入转子爪极圆周面凹槽。
43.本实用新型的发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，不仅将压后轴承工位、压前端盖工位、压皮带轮工位、锁紧螺母工位和校验扭矩工位等五个工位集成为一体，而且通过自动移位模组设计四组导向模组交替动作，实现产品座12在环形轨道模组11内的循环移动，装配过程自动化程度高，操作员单人操作便可完成全部的装配工作。螺母锁紧模组9上的伺服电机17实现大扭矩锁紧力矩最大为250n.m，力矩误差可以控制在7％以内，并能自动检测出斜锁和滑牙并发出报警信号；轴承压装模组6采用第一气缸和压力传感器检测和控制压入力，偏离正常值时自动停止压入并发出报警信号，同时还可以记录、查询和导出装配过程的数据，供追溯和进行质量统计与分析。
44.本实用新型的螺母锁紧模组9与其上设置的扭矩校验模组10相互配合，可以实现锁紧力矩控制和检测，并通过与电控柜连接的控制器13来控制各模组运行；使用前需进行初始化和自检操作，然后通过电控柜内置的非标准自主设计的控制系统控制伺服电机17以设定的扭矩，把螺母分三个阶段进行拧紧：第一阶段装配，螺母以25r/min的速度旋转与轴同轴心对其，控制系统同时检测和运算螺母有无斜锁；第二阶段预锁，螺母以100r/min的速度快速锁付；第三阶段拧紧，螺母以25r/min的速度锁紧到设定的扭矩，同时检测是否有滑牙不良；扭矩传感器在螺母拧紧过程中进行数据采集，并实时反馈扭矩至控制系统进行pid运算，直到检测的扭矩达到设定值，拧紧完成。伺服电机17可实现的最大锁紧力矩为250n.m，力矩误差控制在7％以内。当螺母拧紧合格时，反馈合格信息；检测到螺母拧紧不合格时，停止压装并且会触发声光报警。需要说明的是，斜锁和滑牙，都是通过监测实施扭矩运算做判断；如果斜锁，伺服电机17会停止转动，且下压气缸不会复位；如果滑牙，伺服电机17会一直运转，且下压气缸不会复位。上述两种异常情况，都会在控制器的显示屏上显示相应的报警信息。另外，还可以根据实际需要，设定螺母重复拧紧的次数、时间间隔以及螺母拧紧后螺母套反转的监督，以便于螺母套筒与螺母分离。
45.本实用新型的发电机转子、轴承、皮带轮和螺母装配一体机，还预留有远程上传数据功能，通过在电控柜内自主设计的控制系统里做好对应程序并预留接口，通过网络实时与远端电脑进行数据交互，方便实现自动远程上传数据、远程监测和控制；拧紧数据和轴承压入力实现自动记录与汇总分析，可以轻松实现质量管控。
46.前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。