一种齿轮自动铆轴机的制作方法

1.本实用新型涉及齿轮装配设备领域，特别是涉及一种齿轮自动铆轴机。


背景技术：

2.现有技术中对于齿轮及其相关配件例如轴杆均采用分别制造的方式，制造出的齿轮需要与轴杆装配，手动装配的方式会大大降低工作效率，提高劳动力的使用，因此大多厂家利用机器实现对齿轮以及轴杆的自动装配，例如申请号为“201710725914.8”，名称为“一种齿轮轴自动装配机”的发明专利公开了一种自动装配机，其利用升降气缸以及夹持块将输送槽上的齿轮夹起后，通过升降气缸上升、平移以及下降的步骤将齿轮转移至载具上，再利用上料机械手夹持轴杆并平移至载具上方，然后上料机械手下压实现齿轮与轴杆的装配，控制步骤过于繁琐，提高装置的能耗。
3.因此人们亟需一种装配步骤少、能耗低的齿轮自动铆轴机。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种齿轮自动铆轴机，以解决上述现有技术存在的问题，抬升器可实现将齿轮从第一输送槽转移至第二输送槽，再由第一电推杆直接将齿轮推送至铆轴机构内，减少控制步骤，降低能耗。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种齿轮自动铆轴机，包括齿轮输送机构、轴杆输送机构以及用于接收齿轮及轴杆并进行装配的铆轴机构，所述齿轮输送机构包括第一振动盘、第一输送槽、抬升器、第二输送槽以及用于将所述第二输送槽内齿轮推入所述铆轴机构内的第一电推杆，所述第一振动盘的输出口与所述第一输送槽连通，所述第一输送槽远离所述第一振动盘的一端设置有所述抬升器，且所述抬升器的抬升面上设置有与齿轮相匹配的第一槽体，所述第一槽体与所述第一输送槽的槽体拼接形成完整的第一齿轮输送槽，所述第二输送槽设置在所述第一输送槽的输出口上方，所述第二输送槽对应所述抬升面的位置设置有供所述抬升面进入的截断段，所述抬升面抬升后，所述第一槽体进入所述截断段并与所述第二输送槽的槽体拼接形成完整的第二齿轮输送槽，所述第二输送槽的末端与所述铆轴机构相连通，所述第一电推杆设置在所述第二输送槽远离所述铆轴机构的一端。
6.优选的，所述第一输送槽的槽体、所述第二输送槽的槽体以及所述第一槽体的槽口处均设置有防止齿轮向上脱出的挡板。
7.优选的，所述挡板上开设有用于观察齿轮运动的条形通孔。
8.优选的，所述抬升面一侧设置有用于检测齿轮是否进入抬升面的感应器，所述感应器、所述抬升器以及所述第一电推杆均与控制系统电连接。
9.优选的，所述铆轴机构包括下压器、齿轮接收块、轴杆接收块以及用于将所述轴杆接收块推至所述齿轮接收块下方的第二电推杆，所述下压器的运动端设置有所述齿轮接收块，所述齿轮接收块内设置有与齿轮相匹配的第二槽体，所述下压器未下压时，所述第二槽
体与所述第二输送槽相连通，所述第二槽体沿所述第二输送槽的输送方向上贯通所述齿轮接收块的两侧，所述第二槽体的内底壁向下设置有贯通所述齿轮接收块的装配孔，所述第二电推杆水平设置，且推动端与所述轴杆接收块连接，轴杆接收块的上表面设置有用于竖向放置轴杆的槽体，所述轴杆接收块上表面与所述齿轮接收块下表面之间具有供所述轴杆接收块携带轴杆运动至所述齿轮接收块下方的间隙，所述轴杆通过所述装配孔与所述齿轮装配。
10.优选的，所述铆轴机构还包括用于对所述轴杆接收块运动进行导向的导向滑轨，所述轴杆接收块滑动设置在所述导向滑轨内。
11.优选的，所述轴杆接收块上设置有若干个导向槽，所述齿轮接收块上对应所述导向槽的位置设置有与所述导向槽相匹配的导向杆，所述导向槽的槽口处向外扩口设置，且所述扩口处呈倒锥形。
12.优选的，所述轴杆输送机构包括第二振动盘、第三输送槽以及用于夹持所述第三输送槽输送的轴杆并将其放置在所述轴杆接收块上的夹持翻转器，所述第二振动盘的输出口与所述第三输送槽相连通，所述第三输送槽远离所述第二振动盘的一端设置有所述夹持翻转器。
13.优选的，所述夹持翻转器包括支撑台、升降器、齿条、转动齿轮以及电动夹持器，所述电动夹持器的夹持端对应所述第三输送槽的输出口设置，所述电动夹持器的固定端的两侧通过转动轴转动设置在所述支撑台上，所述转动轴贯穿所述支撑台并与所述转动齿轮连接，所述升降器的升降端与所述齿条连接，所述齿条竖向设置，所述齿条与所述转动齿轮啮合传动。
14.优选的，所述齿轮接收块远离所述第二输送槽的一侧下方设置有出料板，所述出料板朝远离所述齿轮接收块的方向向下倾斜设置，且所述出料板的两侧设置有防止工件从两侧滑落的挡料板。
15.本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：
16.1、本实用新型中在齿轮输送至铆轴机构的过程中，只需要利用抬升器将齿轮从第一输送槽转移至第二输送槽，再利用第一电推杆将齿轮推送至铆轴机构内，减少控制步骤，降低能耗。
17.2、本实用新型中齿轮接收块内的第二槽体沿所述第二输送槽的输送方向上贯通所述齿轮接收块的两侧，当第一电推杆推动齿轮进入到第二槽体内时，即可顶出其内已经完成铆轴的齿轮，无需额外设置下料驱动机构，进一步降低装置的能耗。
18.3、本实用新型中夹持翻转器的设置也能够减少控制步骤，进一步降低能耗。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型齿轮自动铆轴机的结构示意图；
21.图2为图1中a处的结构放大图；
22.图3为本实用新型轴杆输送机构的结构示意图；
23.图4为图3中b处的结构放大图；
24.图5为本实用新型齿轮接收块与轴杆接收块装配处的结构放大图
25.其中，1、齿轮输送机构；2、轴杆输送机构；3、铆轴机构；4、第一振动盘；5、第一输送槽；6、抬升器；7、第二输送槽；8、第一电推杆；9、挡板；10、条形通孔；11、下压器；12、齿轮接收块；13、轴杆接收块；14、第二电推杆；15、第二槽体；16、导向滑轨；17、导向槽；18、导向杆；19、第二振动盘；20、第三输送槽；21、夹持翻转器；22、支撑台；23、升降器；24、齿条；25、转动齿轮；26、电动夹持器；27、出料板；28、操控显示屏；29、定位电推杆。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.本实用新型的目的是提供一种齿轮自动铆轴机，以解决现有技术存在的问题，抬升器可实现将齿轮从第一输送槽转移至第二输送槽，再由第一电推杆直接将齿轮推送至铆轴机构内，减少控制步骤，降低能耗。
28.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
29.请参考如图1～5所示，提供一种齿轮自动铆轴机，包括齿轮输送机构1、轴杆输送机构2以及铆轴机构3，铆轴机构3用于接收齿轮及轴杆并进行装配，齿轮输送机构1包括第一振动盘4、第一输送槽5、抬升器6、第二输送槽7以及用于将第二输送槽7内齿轮推入铆轴机构3内的第一电推杆8，第一振动盘4的输出口与第一输送槽5连通，第一输送槽5远离第一振动盘4的一端设置有抬升器6，且抬升器6的抬升面上设置有与齿轮相匹配的第一槽体，第一槽体与第一输送槽5的槽体拼接形成完整的第一齿轮输送槽，第二输送槽7设置在第一输送槽5的输出口上方，第二输送槽7对应抬升面的位置设置有供抬升面进入的截断段，抬升面抬升后，第一槽体进入截断段并与第二输送槽7的槽体拼接形成完整的第二齿轮输送槽，第二输送槽7的末端与铆轴机构3相连通，第一电推杆8设置在第二输送槽7远离铆轴机构3的一端，在齿轮输送至铆轴机构3的过程中，只需要利用抬升器6将齿轮从第一输送槽5转移至第二输送槽7，再利用第一电推杆8将齿轮推送至铆轴机构3内，减少控制步骤，降低能耗。
30.抬升器6可为液压推杆，液压推杆的端部设置一个形状与第一输送槽5相匹配的抬升块，抬升块的上端设置第一槽体。
31.为了防止齿轮在输送过程中发生晃动，第一输送槽5、第二输送槽7以及第一槽体的宽度均与齿轮的直径相同，且第一输送槽5、第二输送槽7以及第一槽体的内壁光滑设置，减少对齿轮的磨损。
32.为了防止齿轮在输送时脱出，第一输送槽5的槽体、第二输送槽7的槽体以及第一槽体的槽口处均设置有防止齿轮向上脱出的挡板9，挡板9的存在于槽配合在垂直方向上对齿轮进行限位，挡板9与槽之间的空间高度与齿轮高度相同，挡板9的下表面光滑设置，减少与齿轮间的摩擦力。
33.为了便于工作人员能够时刻观察齿轮的运动情况，挡板9上开设有用于观察齿轮运动的条形通孔10，条形通孔10与第一输送槽5的槽体、第二输送槽7的槽体以及第一槽体的延伸方向相同。
34.抬升面一侧设置有用于检测齿轮是否进入抬升面的感应器，感应器、抬升器6以及第一电推杆8均与控制系统电连接，感应器感应到齿轮进入抬升面的第一槽体后，控制系统控制抬升器6抬起，设置抬升面第一槽体与第二输送槽7配合时为抬升器6的最大抬升高度，这样当抬升器6抬升至最大高度后，控制系统控制电推杆将齿轮从第二齿轮输送槽内输送至铆轴机构3内，提高了装置的自动化程度，有挡板9存在的情况下，感应器通过条形通孔10感应齿轮是够进入抬升面的第一槽体内。
35.铆轴机构3包括下压器11、齿轮接收块12、轴杆接收块13以及用于将轴杆接收块13推至齿轮接收块12下方的第二电推杆14，下压器11的运动端设置有齿轮接收块12，齿轮接收块12内设置有与齿轮相匹配的第二槽体15，下压器11未下压时，第二槽体15与第二输送槽7相连通，第二槽体15沿第二输送槽7的输送方向上贯通齿轮接收块12的两侧，当第一电推杆8推动齿轮进入到第二槽体15内时，即可顶出其内已经完成铆轴的齿轮，无需额外设置下料驱动机构，进一步降低装置的能耗，第二槽体15的内底壁向下设置有贯通齿轮接收块12的装配孔，第二电推杆14水平设置，且推动端与轴杆接收块13连接，轴杆接收块13的上表面设置有用于竖向放置轴杆的槽体，该槽体与轴杆底部相匹配且内壁光滑设置，轴杆接收块13上表面与齿轮接收块12下表面之间具有供轴杆接收块13携带轴杆运动至齿轮接收块12下方的间隙，轴杆通过装配孔与齿轮装配。
36.下压器11可为液压推动机构，下压器11与齿轮接收块12之间、第二电推杆14与轴杆接收块13之间均为螺栓连接，提高安装拆卸的便捷度。
37.可在齿轮接收块12远离第二输送槽7的一侧设置定位电推杆29，定位电推杆29水平设置且推动端正对第二槽体15设置，第一电推杆8将齿轮输送至第二槽体15且内部已经完成铆轴的齿轮被顶出后，定位电推杆29伸入第二槽体15内配合第一电推杆8从齿轮两侧共同实现对齿轮的定位，定位完成后可撤回第一电推杆8准备进行下一齿轮的推送。
38.为了提高轴杆接收块13运动的精确度，铆轴机构3还包括用于对轴杆接收块13运动进行导向的导向滑轨16，轴杆接收块13滑动设置在导向滑轨16内。
39.轴杆接收块13上设置有若干个导向槽17，齿轮接收块12上对应导向槽17的位置设置有与导向槽17相匹配的导向杆18，导向槽17与导向杆18的配合能够使下压器11带动齿轮接收块12下压过程中能够精确的与轴杆接收块13进行配合实现齿轮与轴杆的精确装配，导向槽17的槽口处向外扩口设置，且扩口处呈倒锥形，扩口可以对导向杆18的运动进行导向，即使出现微小偏差，导向杆18也会在扩口的引导下精确插入导向槽17内，轴杆接收块13上用于接收轴杆的槽体的槽口也可以设置为倒锥形的扩口结构。
40.轴杆输送机构2包括第二振动盘19、第三输送槽20以及用于夹持第三输送槽20输送的轴杆并将其放置在轴杆接收块13上的夹持翻转器21，第二振动盘19的输出口与第三输送槽20相连通，第三输送槽20远离第二振动盘19的一端设置有夹持翻转器21，夹持翻转器21将输送至第三输送槽20末端的轴杆夹持住并翻转，翻转后将轴杆放置在轴杆接收块13的槽体内。
41.可在夹持翻转器21的顶部设置感应器，感应第三输送槽20的输送口内的轴杆是否
伸出，轴杆伸出部分后，夹持翻转器21夹持该轴杆。
42.无论是夹持翻转器21处的感应器还是抬升器6处的感应器，均可为摄像器和图像处理模块，摄像器实时拍摄图像，并将图像传递至图像处理模块内进行处理得到结果输送至控制系统内。
43.夹持翻转器21的具体结构为：夹持翻转器21包括支撑台22、升降器23、齿条24、转动齿轮25以及电动夹持器26，电动夹持器26的夹持端对应第三输送槽20的输出口设置，电动夹持器26的固定端的两侧通过转动轴转动设置在支撑台22上，转动轴贯穿支撑台22并与转动齿轮25连接，升降器23的升降端与齿条24连接，齿条24竖向设置，齿条24与转动齿轮25啮合传动，升降器23选用丝杠驱动结构。
44.设置第三输送槽20的末端为水平输送端，电动夹持器26初始状态为竖直状态，待夹取水平的轴杆后，向下翻转90
°
，以水平状态将垂直状态的轴杆放入轴杆接收块13的槽体内，这样可保证轴杆能够准确进入槽体。
45.齿轮接收块12远离第二输送槽7的一侧下方设置有出料板27，出料板27朝远离齿轮接收块12的方向向下倾斜设置，且出料板27的两侧设置有防止齿轮从两侧滑落的挡料板。
46.第一振动盘4、第二振动盘19以及铆轴机构3下方均设置支撑工作台，铆轴机构3下方的支撑台22设置有用于操控装置运行并显示运行数据的操控显示屏28。
47.在实际使用过程中，第一振动盘4将若干个齿轮逐个输送至第一输送槽5内，齿轮从第一输送槽5内在后续齿轮的推动下运动至抬升器6的第一槽体内，感应器感应齿轮进入第一槽体后，抬升器6向上运动至最大抬升高度，第一电推杆8将齿轮从第二输送槽7内推送至齿轮接收块12的第二槽体15内，推送到位后，定位电推杆29伸入第二槽体15内配合第一电推杆8对齿轮定位；第二振动盘19将若干个轴杆逐个输送至第三输送槽20内，感应器感应第三输送槽20末端有轴杆伸出时，电动夹持器26夹持轴杆，升降器23上升，并通过齿条24、转动齿轮25以及转动轴转化为电动夹持器26的下翻运动，电动夹持器26翻转90
°
后，松开对轴杆的夹持，轴杆落入轴杆接收块13的槽体内；第二电推杆14开始带动轴杆接收块13运动至齿轮接收块12的正下方，下压器11带动齿轮接收块12向下运动，齿轮接收块12向下运动过程中完成齿轮与轴杆的装配，装配完成后，下压器11回位，第一电推杆8推动下一齿轮进入到第二槽体15内，已经完成装配的齿轮被推出落入出料板27内。
48.根据实际需求而进行的适应性改变均在本实用新型的保护范围内。
49.需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
50.本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。