一种铝材锣铣用固定治具的制作方法

1.本技术涉及铝材加工设备技术领域，尤其是涉及一种铝材锣铣用固定治具。


背景技术：

2.目前，在铝型材加工过程中，普遍是工作人员将待加工的工件固定到机床的工位上，待加工完后，工作人员再将工件取出进行下一步工序。
3.但是现有锣铣机床的工位较单一，工作人员需频繁在机床上将工件进行装卸操作，人工劳动强度大；在长时间工作情况下，工作人员容易疲惫，可能疏忽对工件的固定操作，使得工件安装不稳定，影响生产效率。


技术实现要素：

4.为了改善工件安装不稳定、生产效率低的问题，本技术提供一种铝材锣铣用固定治具。
5.本技术提供的一种铝材锣铣用固定治具采用如下的技术方案：
6.一种铝材锣铣用固定治具，包括安装板和设置于所述安装板上的压紧件，所述安装板上开设有供工件安装的安装槽，所述安装槽至少有两个，相邻的所述安装槽之间形成安装座，所述压紧件设置于所述安装座上，所述压紧件用于压紧所述工件。
7.通过采用上述技术方案，在安装板上开设供工件安装的安装槽，且安装槽至少有两个，在相邻的安装槽之间形成的安装座上设置压紧件，通过压紧件同时将相邻安装槽中的工件进行压紧，工作人员提前将工件压紧后，将安装板移动到机床处进行加工，增加了工件安装工位，提升工件安装稳定性，进而降低人工劳动强度，提高生产效率。
8.可选的，所述压紧件包括压紧块和定位螺栓，所述压紧块上开设有通孔，所述定位螺栓穿设于所述通孔中，所述安装座上开设有与所述定位螺栓螺纹配合的螺纹孔。
9.通过采用上述技术方案，压紧块通过定位螺栓定位在安装座上，定位螺栓与安装座螺纹连接，在安装工件时，将定位螺栓拧松，控制压紧块转动和上升，将工件安装在安装槽后，压紧块抵接于工件，然后将定位螺栓拧紧，使压紧块压紧工件，使得工件不易脱离安装槽，提高工件安装稳定性。
10.可选的，所述压紧件还包括弹簧，所述弹簧套设于所述定位螺栓的螺杆上，所述弹簧的一端抵接于所述压紧块，所述弹簧的一端抵接于所述定位螺栓的螺帽。
11.通过采用上述技术方案，在定位螺栓的螺杆上套设弹簧，弹簧的一端与定位螺栓的螺帽相抵接，另一端与压紧块相抵接，以便于压紧块转动和工件的装卸，无需拧动定位螺杆；在安装工件时，可以转动压紧块，或者将压紧块朝向螺帽的方向移动，使弹簧处于压缩状态，在将工件安装在安装槽中后，转动压紧块或者放松压紧块，使压紧块压紧工件，简化操作流程，提高工件的安装效率，进而提高生产效率。
12.可选的，所述安装座上设置有导向凸块，所述导向凸块位于所述压紧块的两侧，当通过转动所述压紧块来解除所述工件的压紧状态时，在转动过程中，所述导向凸块使所述
压紧块上升。
13.通过采用上述技术方案，在压紧块的两侧设置导向凸块，当需要解除压紧状态时，转动压紧块，压紧块先与导向凸块抵接，在导向凸块的作用下，压紧块上升，使得压紧块远离工件，工作人员只需转动压紧块即可解除或者启动工件的压紧状态，无需费力抬升压紧块，提高工件的安装效率。
14.可选的，所述压紧块朝向所述安装板的一侧设置有缓冲件。
15.通过采用上述技术方案，缓冲件的设置，使得压紧块将工件压紧时不易在工件上留下压痕，保证产品良率。
16.可选的，所述安装槽的底壁设置有与所述工件插接配合的定位销。
17.通过采用上述技术方案，定位销的设置，当工件安装在安装槽中时，定位销插接在工件预设的定位孔中，保证工件的安装正确性。
18.可选的，所述安装槽的底壁设置有与所述工件镶嵌配合的限位凸起。
19.通过采用上述技术方案，限位凸起的设置，当工件安装在安装槽中时，限位凸起嵌入到工件预设的凹槽中，保证工件的安装正确性，同时使工件不易晃动，提高工件安装稳定性。
20.可选的，所述安装板上开设有避让槽，所述避让槽与所述安装槽相连通。
21.通过采用上述技术方案，避让槽的设置，便于工作人员将工件从安装槽中拆卸出来。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.通过在安装板上开设供工件安装的安装槽，且安装槽至少有两个，在相邻的安装槽之间形成的安装座上设置压紧件，通过压紧件同时将相邻安装槽中的工件进行压紧，工作人员提前将工件压紧后，将安装板移动到机床处进行加工，增加了工件安装工位，提升工件安装稳定性，进而减轻人工劳动强度，提高生产效率；
24.2.通过定位螺栓将压紧块定位在安装座上，定位螺栓与安装座螺纹连接，在安装工件时，将定位螺栓拧松，控制压紧块转动和上升，将工件安装在安装槽后，压紧块抵接于工件，然后将定位螺栓拧紧，使压紧块压紧工件，使得工件不易脱离安装槽，提高工件安装稳定性；
25.3.通过在定位螺栓的螺杆上套设弹簧，以便于压紧块转动和工件的装卸，无需拧动定位螺杆；在安装工件时，可以转动压紧块，或者将压紧块朝向螺帽的方向移动，使弹簧处于压缩状态，在将工件安装在安装槽中后，转动压紧块或者放松压紧块，使压紧块压紧工件，简化操作流程，提高工件的安装效率，进而提高生产效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
27.图2是图1中a-a方向的剖视图。
28.附图标记说明：1、安装板；11、安装槽；12、螺纹孔；13、避让槽；2、压紧件；21、压紧块；211、通孔；22、定位螺栓；23、弹簧；3、安装座；4、导向凸块；5、缓冲件；6、定位销；7、限位凸起；8、工件。
具体实施方式
29.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种铝材锣铣用固定治具。
31.参照图1，铝材锣铣用固定治具包括安装板1和压紧件2，安装板1上开设有至少有两个安装槽11，安装槽11之间形成安装座3，压紧件2设置在安装座3上，压紧件2能够同时将相邻安装槽11中的工件8进行压紧，工作人员提前将工件8压紧后，将安装板1移动到机床处进行加工，增加了工件8的安装工位，提升工件8安装稳定性，进而降低人工劳动强度，提高生产效率。
32.具体地，在本技术实施例中，在安装板1上设置有两排安装工位，其中每排安装工位开设有四个安装槽11，四个安装槽11相互连通，压紧件2能够同时对两个安装槽11中的工件8进行压紧，使用五个压紧件2将四个工件8压紧，节省成本。
33.参照图1和图2，安装槽11的底壁设置有与工件8插接配合的定位销6。具体地，工件8上开设有与定位销6匹配的定位孔，当安装工件8时，定位销6对准定位孔将工件8安装在安装槽11中，保证工件8的安装正确性，使得工件8能够正确加工。
34.参照图1和图2，安装槽11的底壁设置有与工件8镶嵌配合的限位凸起7。具体地，在本技术实施例中，安装板1与限位凸起7一体成型，工件8上设置有限位凸起7相适配的凹槽，一排安装工位中四个安装槽11的限位凸起7连接在一起。当工件8安装在安装槽11中时，限位凸起7嵌入到工件8的凹槽中，保证工件8的安装正确性，同时使工件8不易晃动，提高工件8安装稳定性。
35.参照图1和图2，安装板1上开设有避让槽13，避让槽13与安装槽11相连通。具体地，避让槽13靠近安装槽11的直角设置，便于工作人员将工件8从安装槽11中拆卸出来。相应地，避让槽13还可以设置在安装槽11的其他边缘位置，在此不再叙述。
36.参照图2，压紧件2包括压紧块21和定位螺栓22，压紧块21上开设有通孔211，安装座3上开设有与定位螺栓22螺纹配合的螺纹孔12，螺纹孔12与通孔211同轴设置，定位螺栓22穿过通孔211与安装板1螺纹连接。在安装工件8时，将定位螺栓22拧松，控制压紧块21转动和上升，将工件8安装在安装槽11后，压紧块21抵接于工件8，然后将定位螺栓22拧紧，使压紧块21压紧工件8，使得工件8不易脱离安装槽11，提高工件8安装稳定性。
37.参照图1和图2，为了进一步降低人工劳动强度，压紧件2还包括弹簧23，压紧块21与定位螺栓22的螺帽之间预留有一段距离，弹簧23套设在定位螺栓22的螺杆上，弹簧23的一端与定位螺栓22的螺帽相抵接，另一端与压紧块21相抵接，弹簧23处于压缩状态，以便于压紧块21转动和工件8装卸，无需拧动定位螺杆；在安装工件8时，可以转动压紧块21，或者将压紧块21朝向螺帽的方向移动，使弹簧23处于压缩状态，在将工件8安装在安装槽11中后，转动压紧块21或者放松压紧块21，使压紧块21压紧工件8，简化操作流程，提高工件8的安装效率，进而提高生产效率。
38.参照图1和图2，安装座3上设置有导向凸块4，导向凸块4位于压紧块21的两侧，导向凸块4上设置有导向面，当通过转动压紧块21来解除工件8的压紧状态时，在转动过程中，导向凸块4使压紧块21上升。在压紧块21的两侧设置导向凸块4，当需要解除压紧状态时，转动压紧块21，压紧块21先与导向凸块4抵接，在导向凸块4的作用下，压紧块21上升，使得压紧块21远离工件8。当需要压紧时，只需将压紧块21从导向凸块4上转动下来，即可使得压紧
块21靠近并压紧工件8。工作人员只需转动压紧块21即可解除或者启动工件8的压紧状态，无需费力抬升压紧块21，降低了人工劳动强度，提高工件8的安装效率。相应地，一对导向凸块4之间的距离与压紧块21的宽度相适配，当压紧块21从导向凸块4上转动下来后，导向凸块4起限位作用，将压紧块21夹持在中间，使得压紧块21不易转动，从而更稳定地压紧工件8。
39.压紧块21朝向安装板1的一侧设置有缓冲件5，缓冲件5可以是海绵、硅胶等柔性物质，缓冲件5使得压紧块21将工件8压紧时不易在工件8上留下压痕，保证产品良率。
40.本技术实施例一种铝材锣铣用固定治具的实施原理为：通过在两个相邻的安装槽11之间设置压紧块21，使压紧块21同时压紧两个工件8；通过压紧块21与定位螺栓22的配合，使压紧块21能够控制定位螺栓22的松紧程度而压紧或者松开工件8，同时弹簧23和导向凸块4的设置，使工作人员只需转动压紧块21即可控制工件8的压紧和松开，无需工作人员费力抬升压紧块21，降低了人工劳动强度，提高工件8的安装效率，进而提高生产效率。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。