一种自动对中的驱动机构的制作方法

1.本实用新型涉及气缸技术领域，尤其涉及一种自动对中的驱动机构。


背景技术：

2.随着我国不锈钢管材的产量和消费的快速增长，管材加工技术也随之迅速发展，尤其是激光切割机的问世，更是给管材加工带来了质的飞跃，作为一种专用激光切割机，激光切管机主要针对金属管材进行激光切割；在激光切管机的切割过程中，需要使用卡盘对管材进行卡紧，但是目前的卡盘仅适用于同一方向上的卡紧，而无法对管材进行对中卡紧，从而导致管材的位置在切割过程中容易发生晃动，从而影响管材的切割质量。
3.若要设计一种能够自动对中的卡盘，首先需要一种能够双向伸缩的驱动气缸来带动卡盘移动，且驱动气缸的双向伸缩必须为同步运动，现有的自动对中卡盘是通过两个对向设置的独立气缸驱动卡盘的开合，但是此种卡盘对两个气缸的安装位置要求较为严格，气缸的实际安装位置与气缸的理想安装位置相差越大，卡盘的自动对中精度越低，卡盘的对中精度受到气缸安装位置精度的影响较为明显。
4.因此，设计一种卡盘对中精度不受气缸安装位置精度影响的驱动机构是解决传统卡盘无法对中管材的关键。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是解决现有技术中的问题，提供一种自动对中的驱动机构。
6.本实用新型的技术方案是：
7.一种自动对中的驱动机构，包括壳体，所述壳体内置有第一密封腔和第二密封腔，所述第一密封腔和第二密封腔对向交错设置，所述第一密封腔和第二密封腔内均设有活塞杆，所述壳体设有进气阀和出气孔，所述进气阀同时与第一密封腔和第二密封腔连通，气泵通过向进气阀中通入空气控制第一密封腔和第二密封腔内的活塞杆对向交错移动。
8.进一步的，所述壳体内部设有第一通风管和第二通风管，所述第一通风管分别连通第一密封腔的无杆腔和第二密封腔的无杆腔，所述第二通风管分别连通第一密封腔的有杆腔和第二密封腔的有杆腔，所述进气阀与第一通风管连通。
9.进一步的，所述出气孔包括第一出气孔、第二出气孔、第三出气孔和第四出气孔，所述第一出气孔与第一密封腔无杆腔连通，所述第二出气孔与第一密封腔有杆腔连通，所述第三出气孔与第二密封腔的无杆腔连通，所述第四出气孔与第二密封腔的有杆腔连通。
10.进一步的，所述第一密封腔一端设有第一堵盖，所述第一堵盖将第一密封腔的无杆腔密封，所述第一密封腔另一端设有第一透盖，所述第一透盖将第一密封腔的有杆腔密封。
11.进一步的，所述第二密封腔一端设有第二堵盖，所述第二堵盖将第二密封腔的无杆腔密封，所述第二密封腔另一端设有第二透盖，所述第二透盖将第二密封腔的有杆腔密封。
12.进一步的，所述活塞杆上固定连接有活塞盘，所述活塞盘上开有凹槽，所述凹槽内设置有密封圈。
13.进一步的，所述壳体侧壁设有安装孔，便于活塞杆、第一透盖和第二透盖的组装。
14.进一步的，所述壳体顶部设有第一固定槽，用于固定齿轮。
15.进一步的，所述壳体顶部还设有第二固定槽，用于固定卡盘或者其组件
16.本实用新型的自动对中的驱动机构，通过在壳体上设置两个密封腔，第一密封腔和第二密封腔，气泵连接进气阀，将空气通过进气阀输送至第一密封腔和第二密封腔中，由于进气阀同时连通第一密封腔和第二密封腔，故第一密封腔中的活塞杆与第二密封腔中的活塞杆是同时移动，实现了气缸的同步伸缩，由于第一密封腔和第二密封腔为对向交错设置，在气泵充气时，两个活塞杆对向交错移动，以此带动卡盘可以使卡盘对管材交错卡紧，解决了传统气缸只能单向运动的问题，与传统技术相比，本技术方案可以辅助气动卡盘对管材进行对中卡紧，解决了传统气缸对中困难的问题，同时两个气缸同时安装在一个缸体内，两个用于安装气缸的腔体是由机床加工而成，气缸位置固定，省去了工人在安装气缸时，对气缸位置精度的调整，降低了安装难度，提高了卡盘对中精度。
附图说明
17.图1 为本实用新型主视图；
18.图2 为本实用新型b向剖视图；
19.图3为本实用新型c向剖视图；
20.图4为本实用新型俯视图。
21.附图标记：1、第一出气孔；2、进气阀；3、壳体；4、第二出气孔；5、活塞杆；6、第一透盖；7、凹槽；8、活塞盘；9、第一堵盖；10、第二密封腔；11、第一通风管；12、第一密封腔；13、第二堵盖；14、第二透盖；15、第二通风管；16、第三出气孔；17、第一固定槽；18、第二固定槽；19、安装孔；20、第四出气孔。
具体实施方式
22.为了使本实用新型实现的技术手段、技术特征、实用新型目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
23.实施例一：
24.如图1所示，一种自动对中的驱动机构，包括壳体3，所述壳体3内置有第一密封腔12和第二密封腔10，所述第一密封腔12和第二密封腔10对向交错设置，所述第一密封腔12和第二密封腔10内均设有活塞杆5，所述壳体3设有进气阀2和出气孔，如图2所示，所述进气阀2同时与第一密封腔12和第二密封腔10连通，气泵通过向进气阀2中通入空气控制第一密封腔12和第二密封腔10内的活塞杆5对向交错移动，如图2及图3所示，所述壳体3内部设有第一通风管11和第二通风管15，所述第一通风管11分别连通第一密封腔12的无杆腔和第二密封腔10的无杆腔，所述第二通风管15分别连通第一密封腔12的有杆腔和第二密封腔10的有杆腔，所述进气阀2与第一通风管11连通，所述出气孔包括第一出气孔1、第二出气孔4、第三出气孔16和第四出气孔20，所述第一出气孔1与第一密封腔12无杆腔连通，所述第二出气孔4与第一密封腔12有杆腔连通，所述第三出气孔16与第二密封腔10的无杆腔连通，所述第
四出气孔20与第二密封腔10的有杆腔连通，所述第一密封腔12一端设有第一堵盖9，所述第一堵盖9将第一密封腔12的无杆腔密封，所述第一密封腔12另一端设有第一透盖6，所述第一透盖6将第一密封腔12的有杆腔密封，所述第二密封腔10一端设有第二堵盖13，所述第二堵盖13将第二密封腔10的无杆腔密封，所述第二密封腔10另一端设有第二透盖14，所述第二透盖14将第二密封腔10的有杆腔密封。
25.所述活塞杆5上螺栓连接有活塞盘8，所述活塞盘8上开有凹槽7，所述凹槽7内设置有密封圈，优选的，所述密封圈为橡胶材质，所述壳体3侧壁设有安装孔19，便于活塞杆5、第一透盖6和第二透盖14的组装，优选的，所述安装孔19为方形，如图4所示，所述壳体3顶部设有第一固定槽17，用于固定齿轮，优选的，所述第一固定槽17上设置有多个固定孔，用于固定多个齿轮，所述壳体3顶部还设有第二固定槽18，用于固定卡盘或者其组件，优选的，活塞杆5上可固定齿条，齿条与第一固定槽17上固定的齿轮啮合实现两根齿条反向移动，优选的，所述进气阀2有两个且设置在壳体3顶部，通过在壳体3上设置两个密封腔，第一密封腔12和第二密封腔10，气泵连接进气阀2，将空气通过进气阀2输送至第一密封腔12和第二密封腔10中，由于进气阀2同时连通第一密封腔12和第二密封腔10，故第一密封腔12中的活塞杆5与第二密封腔10中的活塞杆5是同时移动，实现了气缸的同步伸缩，由于第一密封腔12和第二密封腔10为对向交错设置，在气泵充气时，两个活塞杆5对向交错移动，以此带动卡盘可以使卡盘对管材交错卡紧，解决了传统气缸只能单向运动的问题，本技术方案可以辅助气动卡盘对管材进行对中卡紧，解决了传统气缸对中困难的问题。
26.综上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本实用新型的技术范畴。