一种汽车侧边梁内板复合拉伸模具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件加工技术领域，具体为一种汽车侧边梁内板复合拉伸模具。


背景技术：

2.随着汽车的飞速发展，在机械产品中拉伸产品占了很大一部分，例如汽车侧边梁内板在生产的过程中，就需要采用复合拉伸模具进行生产加工，通过利用复合拉伸模具中的上模与下模设计成汽车侧边梁内板冲压形成的形状，然后将平板毛坯置于下模成型槽开口处，上模沿下模成型槽内的拉伸冲压下，即可将平板毛坯冲压形成汽车侧边梁内板所需形状。
3.对于上述现有复合拉伸模具，在通过上模将下模成型槽开口处置于的平板毛坯，冲压进入下模预设的成型槽中时，能够将平板毛坯压制成汽车侧边梁内板所需的形状，但此时成型的汽车侧边梁内板产品，可能会因上模在下模成型内拉伸的过程中压料力过大，导致成型的汽车侧边梁内板产品会卡在下模成型槽内，造成不便取出的现象,严重降低了汽车侧边梁内板生产的效率。
4.因此我们提出了一种汽车侧边梁内板复合拉伸模具来解决上述问题。


技术实现要素：

5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种汽车侧边梁内板复合拉伸模具，解决了上述背景技术中所提出的问题。
7.(二)技术方案
8.本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
9.一种汽车侧边梁内板复合拉伸模具，包括下模座，所述下模座的顶部设有成型槽，所述成型槽的内底壁设有限位槽，所述限位槽的内底壁设有拉伸槽，所述拉伸槽的内底壁连接有两个对称且可拆卸式的一号伸缩杆，所述一号伸缩杆的表面套接有拉伸弹簧，所述一号伸缩杆的另一端固定连接有顶料板，所述顶料板的顶部上方设有对应的上模凸板，所述上模凸板的顶部固定连接有安装板，所述安装板的顶部固定连接有气缸，所述气缸的另一端固定连接有支撑组件。
10.进一步地，所述支撑组件包括底座，所述底座的顶部位于下模座底部的正下方，所述底座的顶部固定连接有l型支撑架，所述l型支撑架的表面固定连接有顶板，所述顶板的底部与气缸对应的顶端固定连接。
11.进一步地，所述一号伸缩杆位于拉伸槽内底壁接触的一端固定连接有固定丝杆，所述固定丝杆的另一端贯穿至下模座的底部下方，所述固定丝杆的表面螺纹连接有与下模座底部贴合的圆形固定套。
12.进一步地，所述下模座的底部固定连接有两个对称的支撑板，所述支撑板的底部
与底座的顶部固定连接。
13.进一步地，所述安装板的顶部固定连接有两个对称的二号伸缩杆，所述二号伸缩杆的另一端与顶板的底部固定连接。
14.进一步地，所述成型槽的内壁直径大于限位槽的内壁直径，所述限位槽的内壁直径大于拉伸槽的内壁直径。
15.(三)有益效果
16.与现有技术相比，本实用新型提供了一种汽车侧边梁内板复合拉伸模具，具备以下有益效果：
17.本实用新型，通过在现有下模座成型槽内底壁设计了限位槽和拉伸槽，主要是便于一号伸缩杆、拉伸弹簧和顶料板之间的安装，使顶料板在一号伸缩杆和拉伸弹簧的拉伸作用下，能够将成型槽内壁之间成型的汽车侧边梁内板产品，顶出下模座的顶部上方，从而避免成型的汽车侧边梁内板产品卡在成型槽内，造成不便取出的问题。
附图说明
18.图1为本实用新型整体结构示意图；
19.图2为本实用新型下模座与顶料板连接分解图；
20.图3为本实用新型下模座结构示意图。
21.图中：1、下模座；2、成型槽；3、限位槽；4、拉伸槽；5、一号伸缩杆；6、拉伸弹簧；7、顶料板；8、上模凸板；9、安装板；10、气缸；11、支撑组件；1101、底座；1102、l型支撑架；1103、顶板；12、固定丝杆；13、圆形固定套；14、支撑板；15、二号伸缩杆。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.实施例
24.如图1-图3所示，本实用新型一个实施例提出的一种汽车侧边梁内板复合拉伸模具，包括下模座1，下模座1的顶部设有成型槽2，成型槽2的内底壁设有限位槽3，限位槽3的内底壁设有拉伸槽4，拉伸槽4的内底壁连接有两个对称且可拆卸式的一号伸缩杆5，一号伸缩杆5的表面套接有拉伸弹簧6，一号伸缩杆5的另一端固定连接有顶料板7，顶料板7的顶部上方设有对应的上模凸板8，上模凸板8的顶部固定连接有安装板9，安装板9的顶部固定连接有气缸10，气缸10的另一端固定连接有支撑组件11，其中成型槽2与上模凸板8之间的设计，主要是根据汽车侧边梁内板的形状进行设计的，在对该产品进行加工时，只需将平板毛坯置于下模座1顶部成型槽2开口处，然后上模凸板8在气缸10推动安装板9作竖直向下的直线运动时，使上模凸板8将下方的平板毛坯冲压压合至成型槽2的型腔内，即可加工成汽车侧边梁内板所需的形状，当上模凸板8脱离成型槽2的内部时，此时顶料板7表面成型的产品在一号伸缩杆5和拉伸弹簧6的弹力回弹下，能够将成型的产品顶出下模座1的顶部，这样可避免成型产品卡接在成型槽2内部，不便取出的问题，其中需要说明的是，顶料板7在未被上
模凸板8冲压贴合时，此时顶料板7在一号伸缩杆5和拉伸弹簧6的配合下，是位于成型槽2的顶端开口处，当顶料板7与上模凸板8压合至成型槽2内底壁时，此时的顶料板7是贴合在限位槽3的内壁中，且顶料板7顶部与成型槽2的内底壁是保持平行，这样可避免产品的加工成型质量。
25.如图1所示，在一些实施例中，支撑组件11包括底座1101，底座1101的顶部位于下模座1底部的正下方，底座1101的顶部固定连接有l型支撑架1102，l型支撑架1102的表面固定连接有顶板1103，顶板1103的底部与气缸10对应的顶端固定连接，其中支撑组件11主要为现有技术，用于对下模座1和上模凸板8进行有效支撑。
26.如图2和图3所示，在一些实施例中，一号伸缩杆5位于拉伸槽4内底壁接触的一端固定连接有固定丝杆12，固定丝杆12的另一端贯穿至下模座1的底部下方，固定丝杆12的表面螺纹连接有与下模座1底部贴合的圆形固定套13，基于考虑到顶料板7底部的一号伸缩杆5和拉伸弹簧6，长期在上模凸板8的冲压拉伸下，当发生损坏时，能够便于将顶料板7、一号伸缩杆5和拉伸弹簧6组成的顶料组件便于更换，所以在一号伸缩杆5的底部设计了固定丝杆12，且通过拉伸槽4内底壁预设的圆形孔，贯穿至下模座1的底部，然后将圆形固定套13与固定丝杆12之间的转动下，可便于顶料组件能够后续发生损坏时，从拉伸槽4内部取出更换新的顶料组件。
27.如图1和图2所示，在一些实施例中，下模座1的底部固定连接有两个对称的支撑板14，支撑板14的底部与底座1101的顶部固定连接，通过支撑板14与底座1101的连接下，是为了保证下模座1与底座1101之间能够留有一定的间隙空间，便于下模座1底部贯穿的固定丝杆12能够配合圆形固定套13进行转动。
28.如图1所示，在一些实施例中，安装板9的顶部固定连接有两个对称的二号伸缩杆15，二号伸缩杆15的另一端与顶板1103的底部固定连接，通过二号伸缩杆15的设计，是为了用于对安装板9进行限位，使安装板9在气缸10的推动下，能够平稳沿下模座1的正上方做竖直向上或竖直向下的直线运动。
29.如图3所示，在一些实施例中，成型槽2的内壁直径大于限位槽3的内壁直径，限位槽3的内壁直径大于拉伸槽4的内壁直径，将成型槽2内壁口径大于限位槽3内壁口径和限位槽3内壁直径大于拉伸槽4的内壁直径，主要是便于一号伸缩杆5和拉伸弹簧6安装在拉伸槽4中，当顶料板7在受到上模凸板8的冲压时，并在一号伸缩杆5和拉伸弹簧6的的配合下，可贴合在限位槽3中，并与成型槽2的内底壁平整贴合，这样便于配合产品的冲压拉伸成型，当上模凸板8脱离成型槽2的内部时，此时顶料板7再在一号伸缩杆5和拉伸弹簧6的弹力回弹下，可将成型的产品顶出下模座1的顶部上，便于对成型的产品进行取出。
30.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。