一种微型脱扣器铆压装置的制作方法

1.本技术涉及脱扣器组装技术领域，尤其是涉及一种微型脱扣器铆压装置。


背景技术：

2.脱扣在电网、火电、水电、新能源、工矿企业等各行各业具有广泛的应用，是各类供配电系统中的核心设备和重要组成部分。它是供配电系统中的电力设备(如电机、电缆等)或电力系统本身发生了故障危及供配电系统安全运行时，能够直接向所控制的框架开关发出跳闸命令以终止这些故障发展的一种急停设备，达到保护电气设备和防止电气事故扩大的目的。
3.脱扣器包括外壳和压铆固定在外壳内壁上的骨架，骨架上焊接固定有导线，导线远离骨架的一端位于外壳外。现有的，在铆压外壳和骨架前，预先将外壳进行固定，然后将骨架装入外壳内，工作人员通过榔头敲击骨架，使得骨架卡接在外壳的内壁上，从而实现脱扣器的组装。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为上述通过人工敲击骨架实现对脱扣器铆压的方式需要对骨架上连接导线的一侧进行敲击，存在对导线造成破坏的可能性，存在待改进之处。


技术实现要素：

5.为了对脱扣器上的导线起到保护作用，减小在铆压过程中对导线造成损伤的可能性，本技术提供一种微型脱扣器铆压装置。
6.本技术提供的一种微型脱扣器铆压装置，采用如下的技术方案：
7.一种微型脱扣器铆压装置，包括安装座和固定在所述安装座上的固定盒，所述固定盒的内壁上滑移连接有保护套，所述保护套的一端与骨架的侧壁抵接，另一端可与所述安装座的侧壁抵接，所述安装座的侧壁上滑移连接有上模，所述上模位于所述安装座的上方，所述安装座上设置有用于驱使所述上模滑移的驱动组件。
8.通过采用上述技术方案，在压铆前，预先将骨架插入外壳内，然后将外壳插入固定盒内，骨架上的导线位于保护套的内腔内，保护套朝向上模的一端与骨架的侧壁抵接，驱动组件驱使上模朝向保护套的方向滑移，使得上模与外壳的侧壁抵接，在上模的驱使下使得保护套向固定盒的内腔滑移，在保护套和上模的夹持下完成对外壳与骨架的压铆固定。保护套的设置对导线起到保护作用，从而减小在压铆的过程中对骨架上的导线造成破坏的可能性。
9.可选的，所述回位件包括装设在所述固定盒内腔内的复位弹簧，所述复位弹簧的一端与所述保护套的内壁固定连接，另一端与所述固定盒的内壁抵接。
10.通过采用上述技术方案，在压铆的过程中，复位弹簧被压缩，完成对骨架和外壳的压铆固定后，上模向背离复位弹簧的方向移动，在复位弹簧的自身回弹力的作用下使得脱扣器滑出固定盒，方便工作人员将脱扣器拆离固定盒。
11.可选的，所述安装座的侧壁上固定有固定座，所述固定座的侧壁上固定有引导杆，所述固定盒的内壁上开设有安装槽，所述引导杆位于所述安装槽内，所述引导杆的侧壁与外壳的外壁贴合。
12.通过采用上述技术方案，工作人员将引导杆插接在安装槽内，从而实现对固定盒的固定，在铆压的过程中，引导杆的侧壁与外壳的外壁贴合，外壳沿着引导杆的外壁相固定盒的内腔内滑移，引导杆的设置一方面对固定盒的位置进行固定，另一方面对外壳进行引导，对外壳的位置起到定位作用，从而对骨架和外壳的压铆更加准确。
13.可选的，所述安装座的侧壁上固定有承接块，所述承接块的侧壁上开设有滑移槽，所述滑移槽的内壁上滑移连接有限位块，所述限位块的侧壁上固定有连杆，所述连杆的外壁上套设有压紧块，所述压紧块朝向所述限位块的一侧与固定座的侧壁抵接，所述连杆的外壁上螺纹连接有固定块，所述固定块与所述压紧块的侧壁抵接。
14.通过采用上述技术方案，工作人员将固定座放置在承接块上，使得固定座对准上模，驱使限位块在滑移槽内滑移，使得限位块滑移至靠近固定座的位置，转动固定块，使得压紧块朝向限位块的一侧抵接在固定组背离承接块的一侧，拧紧固定块，在连杆的牵引下抵紧块将固定座固定在承接块上，使得固定座的固定更加方便，且将固定座进行固定，使得脱扣器的压铆过程更加稳定。
15.可选的，所述压紧块的侧壁上贯穿开设有滑槽，所述连杆与所述滑槽滑移连接。
16.通过采用上述技术方案，滑槽的开设方便连杆的滑移，调节压紧块与固定座之间的接触面积，方便对不同规格的固定座进行固定，使得对不同大小的固定座的固定更加稳定。
17.可选的，所述驱动组件包括固定在所述安装座侧壁上的驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆与所述上模固定连接。
18.通过采用上述技术方案，启动驱动气缸，驱动气缸的活塞杆滑移，从而带动上模朝向固定座的方向滑移。
19.可选的，所述安装座的侧壁上固定有滑轨，所述滑轨上滑移连接有支架，所述驱动气缸固定在所述支架上，所述支架的侧壁上设置有固定销，所述固定销与所述滑轨螺纹连接。
20.通过采用上述技术方案，固定销优先采用螺钉，工作人员拧动固定销，使得固定销与滑轨分开，扳动支架在滑轨上滑移，带动驱动气缸滑移，使得上模与固定座之间的距离发生变化，方便调节上模的位置。
21.可选的，所述驱动气缸的活塞杆上固定有安装块，所述上模安装在所述安装块上，所述安装块的侧壁上螺纹连接有锁销，所述锁销与所述上模的外壁抵接。
22.通过采用上述技术方案，工作人员将上模卡接在安装块上，拧紧锁销，使得锁销与上模外壁抵接，从而实现对上模的安装；松开锁销，使得锁销与上模外壁分开，此时便可在安装块上拆掉上模，方便上模的安装和拆卸。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.在压铆前，将骨架背离导线的一端插入外壳内，将外壳装入固定盒内，导线位于保护套内，驱动组件驱使上模朝向固定盒的方向滑移，使得上模与外壳的外壁抵接，在上模和保护套的夹持下实现对骨架与外壳的压铆。保护套对导线起到保护作用，减小在压铆过
程中对导线造成的破坏。
25.2.滑移槽的开设便于调节限位块的位置，滑槽的开设便于调节压紧块的位置，从而方便对固定座进行固定。
附图说明
26.图1是本技术实施例中脱扣器铆压装置的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例中承接块部位处的剖视图，用于展示固定盒内腔内的结构。
28.图3是本技术实施例中固定座部位处的爆炸图，用于展示定位块的位置。
29.图4是本技术实施例中上模部位处的结构示意图，用于展示上模与安装块的连接。
30.附图标记：1、安装座；2、固定盒；3、保护套；4、上模；5、复位弹簧；6、固定座；7、定位块；8、插接孔；9、引导杆；10、安装槽；11、承接块；12、滑移槽；13、限位块；14、连杆；15、压紧块；16、固定块；17、滑槽；18、驱动气缸；19、滑轨；20、支架；21、固定销；22、安装块；23、锁销；24、安装孔。
具体实施方式
31.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种微型脱扣器铆压装置。
33.参照图1和图2，一种微型脱扣器铆压装置，包括安装座1，安装座1的上表面通过螺栓固定有承接块11，承接块11的侧壁上开设有滑移槽12，滑移槽12的形状呈燕尾形，移槽的内壁上滑移连接有两个限位块13，限位块13的侧壁上均焊接固定有连杆14，连杆14与滑移槽12滑移连接，连杆14的外壁上套设有压紧块15，连杆14的外壁上螺纹连接有固定块16，固定块16可以采用螺母。承接块11的上表面固定有固定座6，固定座6位于两个连杆14之间，工作人员将固定座6放置在承接块11上，拧紧固定块16，使得压紧块15与固定座6背离承接块11的一侧抵接，从而实现对固定座6的固定。
34.参照图2，压紧块15的侧壁上贯穿开设有滑槽17，连杆14可在滑槽17内壁上滑移，调节好限位块13的位置后，调节压紧块15的位置，滑槽17的开设便于调节压紧块15与固定座6之间的接触面积，从而便于对固定座6进行更好的固定，使得脱扣器的压铆组装更加稳定。
35.参照图2和图3，固定座6背离承接块11的一侧通过螺栓固定有定位块7，本技术中定位块7设置有两个，固定座6背离承接块11的一侧卡接固定有固定盒2，固定盒2朝向固定座6的一侧开设有插接孔8，定位块7插接在插接孔8内，定位块7的设置实现对固定盒2的固定；固定座6背离承接块11的一侧焊接固定有引导杆9，固定盒2的内壁上开设有安装槽10，安装槽10与固定盒2的内腔相通连接，引导杆9卡接在安装槽10内，在定位块7和引导杆9的共同作用下实现对固定盒2的固定。
36.参照图2，固定盒2的内腔内装设有复位弹簧5，复位弹簧5的外壁上套设有保护套3，复位弹簧5的一端抵接在固定座6的侧壁上，另一端卡接固定在保护套3的内壁上。工作人员将外壳装设在固定盒2内，导线位于保护套3内，保护套3背离底座的一端与骨架的侧壁抵接，便于将骨架与外壳进行压铆；保护套3的设置对导线起到保护作用，减小在压铆过程中对导线造成破坏的可能性。
37.参照图1，安装座1的侧壁上通过螺栓固定有滑轨19，滑轨19上滑移连接有支架20，支架20的侧壁上穿设有固定销21，本技术中固定销21可以采用螺钉，固定销21与滑轨19内壁螺纹连接，工作人员扳动支架20滑移至合适的位置后，拧紧固定销21，对支架20的滑移进行限制，从而实现对支架20的固定，滑轨19的设置便于支架20位置的调节。
38.参照图1和图4，支架20上滑移连接有上模4，上模4位于固定座6的上方，支架20上设置有用于驱使上模4滑移的驱动组件。驱动组件包括通过螺栓固定在支架20上的驱动气缸18，驱动气缸18的活塞杆上焊接固定有安装块22，安装块22朝向固定座6的一侧开设有安装孔24，安装块22的侧壁上螺纹连接有锁销23，本技术中锁销23可以采用螺钉，上模4卡接在安装孔24内壁上，拧紧锁销23，使得锁销23与上模4的外壁抵接，从而实现对上模4的固定。启动驱动气缸18，驱动气缸18的活塞杆滑移，带动上模4朝向固定座6的方向移动，当上模4与外壳的外壁抵接，在复位弹簧5和保护套3的共同作用下，实现骨架与外壳的压铆固定。
39.本技术实施例一种微型脱扣器铆压装置的实施原理为：在铆压前，预先将骨架装设在外壳内，然后将外壳装入固定盒2内，此时导线位于保护套3内，启动驱动气缸18，驱动气缸18的活塞杆滑移，带动上模4朝向固定座6的方向移动，使得上模4与外壳的外壁抵接，保护套3朝向上模4的一端与骨架的侧壁抵接，复位弹簧5被压缩，在复位弹簧5的自身回弹力的作用下使得保护套3具有朝向上模4方向的运动趋势，在上模4和保护套3的共同作用下实现对外壳与骨架的铆接。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。