一种新型压型机的制作方法

1.本实用新型涉及压型机技术领域，尤其涉及一种新型压型机。


背景技术：

2.一些薄片类工件在压型加工过程中，被压型块压型后，由于其本身的厚度较薄，且与模具上的成型凸起贴合，使得工件与模具贴合的很紧密，导致工作人员不能快速实现工件的取出作业，提高了取件的难度，进而降低了取件的效率。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的在于提供一种新型压型机，旨在解决现有的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了一种新型压型机，包括：
5.加工台与安装座，所述安装座设于加工台上；
6.压型块与气缸，所述气缸设于安装座上，所述压型块通过气缸驱动；
7.模具，设于加工台上，其上至少设有一组对称的开孔；
8.顶件单元，用于将压型后的工件从模具内顶出。
9.进一步地，所述顶件单元包括设于加工台内腔可移动的基板，所述基板上设有与开孔位置和数量对应的顶块，所述基板两侧设有l型板，所述加工台内腔开设有供基板移动的腔体，以及设有与腔体连通用于供l型板穿出的开口；
10.所述压型块上设有凸台，所述凸台上设有磁吸板，所述磁吸板与组成l型板的竖直板位于同一竖平面上。
11.进一步地，所述基板底部设有活塞柱，所述活塞柱活动插设与活塞筒内，所述活塞筒上开设有排气孔，且所述活塞筒设于内置板上。
12.进一步地，所述顶块为磁吸块，且其与工件的接触端为平头结构。
13.进一步地，所述开孔设有四个，呈矩形分布，处于同一直线上的开孔之间间距为模具边长的三分之二。
14.进一步地，组成所述l型板的竖直板高度为模具高度的二倍。
15.本实用新型的有益效果体现在：
16.本实用新型中，在压型块配合模具完成压型作业后，顶升单元随同压型块的上升而同步上移，进而将模具内已成型的工件顶出，方便工作人员的快速取件，降低了操作难度，提高了工作效率；通过顶升单元的稍缓复位，为工作人员提供足够的取件时间，避免发生安全事故。
附图说明
17.图1为本实用新型结构示意图；
18.图2为本实用新型顶升单元结构示意图；
19.图3为本实用新型活塞柱结构连接示意图。
20.附图标记说明：
21.100、加工台；101、安装座；102、气缸；103、压型块；104、模具；105、开孔；200、基板；201、顶块；202、l型板；203、凸台；204、磁吸板；205、活塞柱；206、活塞筒；207、内置板。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
24.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
25.请参阅图1和2，本实用新型一种新型压型机，包括：
26.加工台100与安装座101，安装座101设于加工台100上；
27.压型块103与气缸102，气缸102设于安装座101上，压型块103通过气缸102驱动；
28.模具104，设于加工台100上，其上至少设有一组对称的开孔105；
29.顶件单元，用于将压型后的工件从模具104内顶出。
30.工作人员将待成型的工件放置于模具104上，控制气缸102控制，驱动压型块103下移与工件接触，配合模具104对工件进行成型作业，成型后，顶件单元跟随压型块103同步上移，将模具104内的成型工件顶出，便于工作人员进行取件动作，不用去模具104内抓取呈薄片状不易拿取的成型工件，降低了操作难度，提高了工作效率。
31.在一实施例中，请参阅图2和3，顶件单元包括设于加工台100内腔可移动的基板200，基板200上设有与开孔105位置和数量对应的顶块201，基板200两侧设有l型板202，加工台100内腔开设有供基板200移动的腔体，以及设有与腔体连通用于供l型板202穿出的开口；加工台100开设有与腔体连通的通道，便于l型板202的复位。
32.压型块103上设有凸台203，凸台203上设有磁吸板204，磁吸板204呈长条形，磁吸板204与组成l型板202的竖直板位于同一竖平面上。
33.在成型过程中，凸台203跟随压型块103同步下移，待压型块103与模具104完全接触时，磁吸板204与l型板202的组成竖直板顶端贴合，并对其磁吸，当成型作业完成后，压型块103上移与模具104脱离，磁吸板204将l型板202向上吸附，同步带动基板200和顶块201上移，顶块201穿过模具104将位于其内的成型工件向外顶出，方便工作人员进行取件动作，由于l型板202受到加工台100的限制，当l型板202移动到最大距离后，随着压型块103的继续上移，磁吸板204与l型板202之间的磁吸力被突破，二者脱离，l型板202会逐渐复位。
34.在一实施例中，请参阅图3，基板200底部设有活塞柱205，活塞柱205活动插设与活
塞筒206内，活塞筒206上开设有排气孔，且活塞筒206设于内置板207上。为了保证工作人员有足够的取件时间，通过设置活塞柱205和活塞筒206对l型板202的复位降速，当l型板202与磁吸板204二者脱离后，l型板202的自重对活塞柱205产生压力，使得活塞柱205于活塞筒206内下移，由于受到气压作用，活塞筒206内的气体缓慢排出，能够对l型板202的下移起到降速效果，延长l型板202的复位时间，保证工作人员有足够的取件时间，避免因为取件不及时而导致成型工件损坏或安全事故的发生。
35.在一实施例中，请参阅图3，顶块201为磁吸块，且其与工件的接触端为平头结构。这样设置，磁吸作用以及平头结构能够对顶出的成型工件提供稳定的支撑力，避免在顶出过程中出现随意移动，而导致工作人员不便拿取的问题。
36.在一实施例中，请参阅图2，开孔105设有四个，呈矩形分布，处于同一直线上的开孔105之间间距为模具104边长的三分之二。这样设置，能够对顶出的成型工件提供稳定的多点支撑，保证其在顶出过程中的稳定性，避免出现随意移动问题，便于工作人员快速精准的进行取件作业。
37.在一实施例中，组成l型板202的竖直板高度为模具104高度的二倍。这样设置，使其能够在保证成型工件在成型后能够被从模具104内完全顶出，同时能够保持l型板202的复位路程较短，缩短复位时间，提高了单个工件的加工效率。
38.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。