一种钻床用上料装置的制作方法

1.本技术涉及上料装置领域，尤其是涉及一种钻床用上料装置。


背景技术：

2.在钻床的加工过程中上料是必不可少的一项工作内容，在相关技术中，待钻切的板类工件毛坯通常是由工人人工搬动的方式进行上料的。
3.针对上述中的相关技术，对工件钻孔时，如果使人工逐个上料，耗时耗力、加大工人劳动强度的同时还不容易将工件放平整，影响在钻床上加工时的精度。


技术实现要素：

4.为了实现钻床的自动上料，进一步减少钻孔过程中工件的上料时间，本技术提供一种钻床用上料装置。
5.本技术提供的一种钻床用上料装置采用如下的技术方案：
6.一种钻床用上料装置，包括：
7.放料板，所述放料板固接于钻床侧壁，所述放料板能够摆放多个工件；
8.挡板，所述挡板固接于所述放料板靠近钻头一端；
9.驱动装置，所述驱动装置连接于所述放料板，所述驱动装置能够推动多个工件并使其依次抵接于所述挡板；
10.上料杆，所述上料杆滑动连接于所述挡板，所述上料杆远离钻头位置处连接有上料块，所述上料块能够推动抵接于所述挡板的工件滑移至靠近钻头位置处，所述上料干远离钻头一端能够触发所述驱动装置；
11.气缸，所述气缸固接于所述挡板，所述气缸能够驱动所述上料杆沿所述挡板长度方向滑移。
12.通过采用上述技术方案，上料前，将工件放置于放料板上，工件位于推杆与挡板之间。启动气缸，气缸活塞杆带动上料杆向远离钻头方向滑移，上料杆通过触发驱动装置使得驱动装置推动工件，使工件抵接于挡板；气缸再次将上料杆沿靠近钻头方向拉动，上料杆对应的上料块抵接于工件远离钻头一端，并推动工件向靠近钻头方向移动，实现工件的上料过程。一个工件钻孔完毕后，气缸重新推动上料杆向远离钻头方向滑移，开启下一个工件的上料流程。该装置能够实现钻床上工件的半自动上料，很大程度上解放了工人双手，工人不必再逐个上料，而是一次性在放料板上放多个料之后，通过驱动装置自动将工件依次推至钻头位置处进行钻孔，同时自动化的上料过程也提升了上料速率。
13.可选的，所述驱动装置包括：
14.推杆，所述推杆滑动连接于放料板，所述推杆沿放料板长度方向设置，所述推杆能够沿所述放料板长度方向滑动；限位槽，所述限位槽设置为多个，所述限位槽开设于所述推杆侧壁，所述限位槽沿所述推杆长度方向阵列设置；
15.推动弹簧，所述推动弹簧两端分别固接于所述放料板和所述推杆，所述推动弹簧
能够给所述推杆靠近所述挡板的作用力；
16.活动杆，所述活动杆铰接于所述放料板，所述活动杆与所述放料板之连间固接有活动弹簧，所述活动弹簧始终对所述活动杆施加靠近所述推杆方向的作用力，所述活动杆连接有能够卡接于所述限位槽的限位条，随所述上料杆运动到所述挡板远离钻头位置处，所述限位条与所述限位槽分离。
17.通过采用上述技术方案，在上料杆远离钻头一端按压于活动杆时，活动杆向远离推杆方向转动，活动杆带动限位条滑出限位槽；推动弹簧推动推杆向靠近挡板方向移动，直至工件被推杆推动至抵接于挡板靠近放料板一侧，推杆移动过程中，限位条始终位于限位槽之外。在气缸驱动上料杆向靠近钻头方向移动的过程中，活动杆回弹，限位条向靠近推杆方向移动，直至上一工件被上料杆推拉至完全脱离下一工件，推杆推动下一工件向靠近挡板方向移动，至下一工件抵接于挡板时，限位条插入下一限位槽内。
18.可选的，所述放料板顶部固接有导向条，所述导向条设置为多个，所述导向条沿所述放料板长度方向设置，所述工件位于所述导向条远离所述放料板一侧。
19.通过采用上述技术方案，导向条与工件间的接触面积较小，减小了工件在被推送至挡板位置处的过程中所受的摩擦阻力，使得工件的推送过程更为顺畅。
20.可选的，所述导向条设置为铜质。
21.通过采用上述技术方案，铜具有自润滑的特性，能够降低推板与工件在沿导向条长度方向的滑移过程中受到的摩擦阻力。
22.可选的，所述挡板靠近所述放料板一侧固接有多个支撑块，工件靠近所述挡板一侧能够抵接于所述支撑块。
23.通过采用上述技术方案，支撑块与工件间的接触面积较小，减小了上料过程中工件所受的摩擦阻力，使得上料过程更为顺滑。
24.可选的，所述支撑块设置为半球形。
25.通过采用上述技术方案，在工件被推动至钻头位置的过程中，半球形的接触面能够进一步减少工件所受到的摩擦阻力，使得上料过程更为顺滑。
26.可选的，所述上料杆开设有多个调节槽，所述调节槽沿所述上料杆长度方向阵列排布，所述上料杆可以安装于不同的所述调节槽。
27.通过采用上述技术方案，在上料装置启动前，用户可以根据不同工件槽长度调节上料块的位置，使得在上料杆伸出状态下，上料块与钻床的距离略大于工件的长度，减小上料过程中，上料块抵接于工件的时间，进而提升上料速度。
28.可选的，所述放料板沿长度方向开设有让位槽，所述放料板对应所述让位槽的槽体内铰接有指示杆，所述指示杆沿所述让位槽长度方向设置，所述指示杆铰接点与所述挡板间距为三个工件的厚度和；所述指示杆与所述放料板支架固接有扭簧，所述扭簧能够对所述指示杆提供朝向所述放料板顶部的力，当工件减少至三个时，所述指示杆能够竖立于所述让位槽。
29.通过采用上述技术方案，当工件数量较多时，工件靠近放料板一侧抵接于指示杆，使得指示杆始终位于让位槽内；当工件数量减少至三个时，指示杆不再受工件的限位，在扭簧的作用力下，指示杆旋转为竖直状态，提示工作人员及时增补工件。
30.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
31.1.驱动机构能够在上料杆伸出于挡板后，因上料杆的按压而进行启动，进而推动工件抵接于挡板，上料杆回缩时，驱动装置进入下一次驱动的预备状态，该设计能够使工件的上料过程更加自动省时，减少了工人的劳动强度，提升了工件的上料速率；
32.2.导向条、支撑块的半球形设计，也能够减少工件在上料过程所受的摩擦阻力，使得其上料过程更为顺滑流畅；
33.3.指示杆的设计能够及时提醒工人增补工件，增加工件的冲孔效率。
附图说明
34.图1是本技术实施例的一种钻床用上料装置的整体结构示意图；
35.图2是本技术实施例的一种钻床用上料装置的整体结构剖视图；
36.图3是本技术实施例的一种钻床用上料装置的挡板结构示意图。
37.附图标记说明：1、放料板；11、让位槽；12、导向条；13、限位框；14、指示杆；15、扭簧；16、支撑板；2、挡板；21、支撑块；3、气缸；31、上料杆；32、调节槽；33、上料块；4、推杆；41、推动弹簧；42、限位槽；43、推板；5、活动杆；51、活动弹簧；52、滑移块；53、限位条。
具体实施方式
38.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
39.本技术实施例公开一种钻床用上料装置。参照图1，一种钻床用上料装置，包括放料板1，放料板1水平设置，放料板1长度方向平行于钻头长度方向，放料板1固接于钻床侧壁，放料板1位于钻床对应钻头位置处。放料板1沿平行于钻头方向开设有让位槽11，放料板1对应让位槽11位置处固接有两个导向条12，导向条12设置为铜质，导向条12位于放料板1对应的限位槽42长边两侧，导向条12沿放料板1长度方向设置，待钻孔工件放置于导向条12远离放料板1一侧。
40.参考图1和图2，放料板1长度方向靠近钻头一端固接有挡板2，挡板2垂直于放料板1设置，挡板2靠近放料板1一侧对应钻头远离机体一端设置，钻头垂直于挡板2设置；挡板2靠近导向条12一侧固接有多个支撑块21，支撑块21设置为半球形，支撑块21沿挡板2长度和高度方向阵列设置。放料板1侧壁固接有气缸3，气缸3活塞杆平行于挡板2设置，气缸3活塞杆固接有上料杆31，上料杆31滑动连接于挡板2，上料杆31长度方向平行于挡板2长度方向设置，上料杆31能够沿挡板2长度方向滑动，上料杆31位于挡板2和钻头之间，上料杆31厚度小于或等于一个工件的厚度。上料杆31远离钻头位置处开设有多个调节槽32，调节槽32沿上料杆31长度方向阵列设置；上料杆31对应的任一调节槽32内连接有上料块33，上料块33与上料杆31之间以螺栓固定。
41.参考图1，放料板1连接有驱动装置，驱动装置包括推杆4，推杆4长度方向平行于放料板1长度方向，推杆4滑动连接于放料板1，推杆4能够沿放料板1长度方向滑动。推杆4套接有推动弹簧41，推动弹簧41一端固接于放料板1远离钻头一端，推动弹簧41一端固接于推杆4，推动弹簧41始终对推杆4施加靠近挡板2的作用力。放料板1对应推杆4位置处固接有支撑板16，推杆4滑设于支撑板16。推杆4远离推动弹簧41一端固接有推板43，推板43平行于挡板2设置，推板43能够抵接于工件。
42.参考图1，放料板1远离钻床位置处铰接有活动杆5，活动杆5能够在平行于放料板1
的平面内转动，活动杆5远离挡板2一端铰接于放料板1，活动杆5另一端固接有活动弹簧51，活动弹簧51远离活动杆5一端固接于放料板1，活动弹簧51垂直于推杆4设置，活动弹簧51始终对活动杆5施加靠近推杆4的作用力，当上料杆31滑移至对应挡板2远离钻头位置处时，上料杆31远离钻头一端能够推动活动杆5向远离推杆4的方向转动。活动杆5滑动连接有滑移块52，滑移块52能够沿活动杆5长度方向滑动，滑移块52靠近推杆4一侧铰接有限位条53。放料板1对应限位条53长度方向固接有限位框13，限位框13轴线垂直于推杆4设置，限位条53滑动连接于限位框13。推杆4开设有多个限位槽42，限位槽42沿推杆4长度方向阵列排布，相邻两限位槽42间距等于工件厚度，限位杆能够插接于限位槽42内。
43.钻床上料时，将限位条53卡接于推杆4对应靠近推板43的限位槽42内，推动弹簧41始终对推杆4施加靠近推板43的作用力；将多个工件放置于导向条12顶部，多个工件位于推板43和挡板2之间；靠近推板43的工件抵接于推板43，靠近挡板2的工件与挡板2之间有至少一个工件的厚度距离。将上料块33连接于适当调节槽32内，使得上料杆31在滑移至靠近挡板2远离钻头位置处时，上料块33位于工件长度方向远离钻头一侧。
44.启动气缸3，气缸3活塞杆带动上料杆31滑移至对应挡板2远离钻头位置处，上料杆31靠近活动杆5一端推动活动杆5靠近上料杆31一段向远离推杆4方向转动，活动弹簧51被压缩，活动弹簧51对活动杆5施加靠近推杆4的作用力。在活动杆5向远离推杆4方向转动时，活动杆5带动滑移块52与限位条53共同远离推杆4，此时滑移块52沿活动杆5长度方向滑移，限位条53向远离推杆4的方向滑移，限位条53脱离初始限位槽42。
45.限位条53脱离初始限位槽42后，推杆4受推力弹簧的推力作用，推杆4与推板43共同向靠近挡板2方向移动，推板43推动多个工件沿导向条12长度方向滑移，至靠近挡板2的工件抵接于支撑块21。推板43推动工件的过程中，限位条53始终脱离于限位槽42。
46.气缸3再次拉动上料杆31沿靠近钻头方向滑移，上料块33推动抵接于支撑块21的工件沿挡板2长度方向滑移至对应钻头位置处，钻头对工件进行冲孔。至此一个工件的上料过程结束。
47.该设计通过使上料杆31推动活动杆5转动，活动杆5带动限位条53滑动，使限位条53能够依次卡接于推杆4阵列设置的限位孔内，使得限位杆能够在每次上料时自动给进一个工件厚度的距离，实现了工件的自动上料，工人只需定时放置工件即可，解放了工人的劳动力。此外，导向条12、半球状的支撑块21设计，都能够减少工件在滑动过程中所受的摩擦力，使得工件的上料过程更为顺滑。
48.参考图3，放料板1对应让位槽11的槽体内铰接有指示杆14，指示杆14平行于放料板1长度方向设置，指示杆14与放料板1之间的铰接点与挡板2的距离等于推板43与三个工件的厚度之和；指示杆14靠近铰接点位置处固接有扭簧15，扭簧15一端固接于指示杆14，扭簧15另一端固接于放料板1，扭簧15始终对指示杆14施加远离地面的作用力。
49.在待钻孔工件数量大于三个时，工件及推板43底部皆抵接于活动杆5，使活动杆5始终位于让位槽11内。当待钻孔工件剩余三个时，此时指示杆14不再受推板43的限位，在扭簧15的推力作用下，指示杆14由平行于放料板1的状态变为垂直于放料板1的状态，该状态的指示杆14能够对工人起到提示作用，同一个工人可以利用附近指示杆14的提示作用，同时监控多台设备的上料，进一步能够及时地继续补充工件。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。