本技术涉及一种翅片管剥头机。
背景技术：
1、双金属翅片管是由基管和基管外部的管坯挤压形成的翅片组成，翅片管加工后需要对翅片管两端多余的翅片剥除，露出基管的外表面，以便于翅片管与管板的装配、连接，目前常采用的方法是利用刀具切削的方法出去管端的多余的翅片，存在效率低，容易刮（划）伤基管外表面等弊端。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，减小对基管和翅片损伤的翅片管剥头机。
2、本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该翅片管剥头机，包括机架、管套、顶出油缸和剪切油缸，所述管套的一端与机架连接，所述顶出油缸的缸筒安装在管套的另一端，所述剪切油缸的缸筒安装在机架上，其结构特点在于：还包括连杆、顶杆、剪切座和剪切刀，所述顶出油缸的活塞杆与连杆的一端连接，所述连杆的另一端与顶杆的一端连接，所述连杆和顶杆均位于管套内、且均与机架贯穿，所述剪切油缸的活塞杆与剪切座连接，所述剪切座上设置有剪切刀。通过两个对称设置的剪切油缸将翅片管的翅片卡住，通过顶出油缸将翅片管的基管顶出，进而可将位于端部多余的翅片剥落。
3、进一步地，所述机架包括两个轨道、两个侧板、墙板、导向板和底板，所述墙板和导向板的左、右两端分别与两个侧板连接，所述两个轨道分别位于两个侧板的上、下两侧，所述底板设置在两个侧板的底部。两个剪切座可沿着两个轨道相对滑动，通过安装在剪切座上的剪切刀可将翅片管的翅片卡住。
4、进一步地，所述墙板和导向板上各安装有一个导向套，所述连杆与一个导向套贯穿，所述顶杆与另一个导向套贯穿。安装导向套用于实现连杆和顶杆沿其长度方向伸缩。
5、进一步地，所述顶杆上设置有定位台，所述顶杆的另一端为导向段，所述导向段呈圆锥状结构设置。定位台可用于实现在对翅片管的基管定位，当基管的端部与定位台接触时，可通过剪切刀将位于翅片管端部多余的翅片卡住，导向段可便于基管插入到顶杆中起到导向的作用。
6、进一步地，所述轨道上设置有滑槽，所述剪切座嵌设在滑槽内。设置滑槽可现在剪切座的移动。
7、进一步地，所述剪切油缸的数量为两个，两个剪切油缸对称设置，且分别设置在两个侧板上。
8、进一步地，所述剪切刀上设置有半圆形的剪切刀口。剪切刀口与翅片管的基管相互吻合，用于卡住多余的翅片。
9、进一步地，所述侧板与墙板之间设置有加强筋。可增加其连接的强度。
10、相比现有技术，本实用新型具有以下优点：该翅片管剥头机采用液压驱动，先通过两个对称设置的剪切刀在需去除翅片处将翅片卡住并进行环状剪切，再通过顶杆顶动基管，进而可将翅片管两端多余的翅片顶出，通过顶杆端部设置的导向段可对翅片管起到导向的作用，进而方便将翅片管的端部插入到的顶杆中，通过设置的定位台可对翅片管起到定位的作用。
1.一种翅片管剥头机，包括机架（1）、管套（2）、顶出油缸（3）和剪切油缸（6），所述管套（2）的一端与机架（1）连接，所述顶出油缸（3）的缸筒安装在管套（2）的另一端，所述剪切油缸（6）的缸筒安装在机架（1）上，其特征在于：还包括连杆（4）、顶杆（5）、剪切座（7）和剪切刀（8），所述顶出油缸（3）的活塞杆与连杆（4）的一端连接，所述连杆（4）的另一端与顶杆（5）的一端连接，所述连杆（4）和顶杆（5）均位于管套（2）内、且均与机架（1）贯穿，所述剪切油缸（6）的活塞杆与剪切座（7）连接，所述剪切座（7）上设置有剪切刀（8）。
2.根据权利要求1所述的翅片管剥头机，其特征在于：所述机架（1）包括两个轨道（10）、两个侧板（11）、墙板（12）、导向板（13）和底板（14），所述墙板（12）和导向板（13）的左、右两端分别与两个侧板（11）连接，所述两个轨道（10）分别位于两个侧板（11）的上、下两侧，所述底板（14）设置在两个侧板（11）的底部。
3.根据权利要求2所述的翅片管剥头机，其特征在于：所述墙板（12）和导向板（13）上各安装有一个导向套（9），所述连杆（4）与一个导向套（9）贯穿，所述顶杆（5）与另一个导向套（9）贯穿。
4.根据权利要求1所述的翅片管剥头机，其特征在于：所述顶杆（5）上设置有定位台（15），所述顶杆（5）的另一端为导向段（16），所述导向段（16）呈圆锥状结构设置。
5.根据权利要求2所述的翅片管剥头机，其特征在于：所述轨道（10）上设置有滑槽（17），所述剪切座（7）嵌设在滑槽（17）内。
6.根据权利要求1所述的翅片管剥头机，其特征在于：所述剪切油缸（6）的数量为两个，两个剪切油缸（6）对称设置，且分别设置在两个侧板（11）上。
7.根据权利要求1所述的翅片管剥头机，其特征在于：所述剪切刀（8）上设置有半圆形的剪切刀口（18）。
8.根据权利要求3所述的翅片管剥头机，其特征在于：所述侧板（11）与墙板（12）之间设置有加强筋。