一种提高Q235B规格为14mm的中厚板轧制效率的方法与流程

本发明属于钢板轧制，尤其涉及一种提高q235b规格为14mm的中厚板轧制效率的方法。

背景技术：

1、在钢铁行业倡议低碳发展，高效率发展的大环境下，提高轧制效率尤为重要，尤其是针对轧制小时产量较低的品种规格，由于中厚板在生产期间大部分设备都在运行，为提高各项能源利用率，在有效时间内小时产量显得十分重要，不仅可以提高生产率，保证生产成本降低，还可以节约能源消耗水平，提高薄规格钢板利润空间。

2、为保证轧制稳定，14mm常规采用的是180mm断面坯料，由于合同量上较少，平时180mm坯料需要等待订单一起生产，遇到特殊着急订单时，需要连铸机更换断面，降低了连铸机的作业率，影响坯料成本，同时180mm轧制14mm轧制难度低，但轧制成本相对较高，由于坯料长度入炉最长限制，坯料最大只能到7.3吨，轧制效率低。

3、原来为180mm，轧制14mm压缩比为12.86，改为250mm，压缩比变为17.85，坯料厚度增加70mm。

4、目前轧14mm坯料可用180*1600*3230最大料，轧制道次稳定，坯料尺寸固定。后续改为250mm坯料需要按是否控轧、轧制宽度、切边状态三个条件对14mm厚钢板进行坯料设计。钢板长度增加，温度较180mm料会有变化，矫直道次受母板长度限制，需要根据钢板板形调整矫直速度以保证最终钢板符合国家标准。

5、本发明克服了以上问题，设计一种成本低、效率高的14mm生产工艺方法。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种提高q235b规格为14mm的中厚板轧制效率的方法。

2、本发明是这样实现的，一种提高q235b规格为14mm的中厚板轧制效率的方法，其特征在于：

3、选用钢坯尺寸为250mm×1600mm×(2330-3230)mm轧制14mm中厚板，钢坯的主要化学成分按重量百分比计采用c＝0.14-0.19％，si＝0.14-0.25％，mn＝0.22-0.42％，s≤0.040％，p≤0.040％，其余为fe和不可避免杂质元素；

4、上述钢坯经加热→高压水除鳞→粗轧→精轧→冷却→矫直→剪切，轧制过程中钢板总压缩比≥17.85；具体控制方法如下：

5、s1、加热炉加热：控制三加加热温度≤980℃，二加加热段温度970℃-1070℃，一加加热温度1150℃-1240℃，均热温度1140-1220℃，总加热时间在150-200分钟；

6、s2、高压水除鳞：除鳞压力控制在20-22mpa，保证除鳞后保证钢板表面氧化铁皮除鳞干净。

7、s3、轧制：钢板从板坯轧成成品压下量从166mm增加到236mm，在增加70mm压下量，以及母板成品长度由29米变为为37米基础上，再次实现粗精轧合计共使用14道次；其中粗轧7道次，精轧7道次；优化开轧温度到1120-1160℃；其中粗轧后纵轧道次的压下率从13％提高到18％以上，提高了钢板纵向性能，精轧通过精调后3道次压下制度，压下率分别定在24％以下，并且最后一道压下率＜15％；粗轧采用奇道次除鳞，中间坯放在80-90mm，精轧除鳞两道次，终轧温度890-910℃；

8、s4、冷却：终冷温度设定在810-840℃；

9、s5、矫直：采用头部三遍，整体低速矫直一遍，矫直机出入口导向辊根据钢板板形及时调整位置，具体导辊间隙控制在-0.2～-5mm，保证了头尾板形符合要求，矫直力控制在35-45吨；

10、s6、根据设定尺寸进行剪切。

11、本发明具有的优点和技术效果：

12、1、采用250mm×1600mm板坯，使压缩比达到17.86，较原方法提高了38.9％，坯料单重提高了25％，为保证成品高强度、高塑性创造了基本的条件；

13、2、针对性的优化轧制规程，粗轧大压下，轧制规程充分考虑了轧后钢板长度长质量难控制的问题，精调后3道次压下制度，解决钢板浪形，镰刀弯较难控制的问题。

14、3、14mm板子较长，矫直3遍影响生产节奏，在线试验低速矫直一遍，多次试验发现头部较差，最后头部三遍，整体一遍，导辊根据钢板板形及时调整，保证头尾板形符合要求，矫直力根据钢板矫直温度计钢种设定相应工艺，与原180料矫直工艺有所变化。

15、采用本发明生产的14mm，产品规格为14mm，q235b屈服强度≥235mpa，抗拉强度≥400mpa，延伸率大于23％；成材率较原工艺提高了0.46％，轧制效率提高了15-20％，轧制成本降低10-15％，性能指标优良，并且均匀稳定。

技术特征：

1.一种提高q235b规格为14mm的中厚板轧制效率的方法，其特征在于：

技术总结
本发明公开了一种提高Q235B规格为14mm的中厚板轧制效率的方法，属于钢板轧制技术领域，钢坯为Q235B，主要化学成分(按重量百分比计)采用C＝0.14‑0.19％，Si＝0.14‑0.25％，Mn＝0.22‑0.42％，S≤0.040％，P≤0.040％，坯料加热过程为：总在炉时间≥150min，出钢温度：1120℃～1160℃；坯料出炉后经过高压水除鳞——粗轧—精轧—冷却—矫直—剪切，本发明使用250*1600mm板坯，采用加热、轧制的生产工艺路线优化，该工艺具有工序流程优的特点，可使生产成本降低、成材率升高、产品质量稳定。

技术研发人员：苏安龙,王会超,佟程志,张楠,张晓军,丁志永,刘东宇
受保护的技术使用者：天津钢铁集团有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15