本发明涉及机械加工，尤其涉及一种无内胎高强钢轮辋滚型工艺设计方法。
背景技术：
1、无内胎钢车轮的轮辋制造工艺包括扩口、一次滚型、二次滚型、三次滚型，此种工艺存在以下缺陷：在滚型制造过程中，由于材料的被拉伸流动，在转弯处，尤其是在一些槽顶圆角、槽底圆角尺寸较小部位会出现厚度小于正常材料厚度，槽底的厚度也小于正常材料厚度，即所说的滚型减薄。
2、商用车无内胎轮辋新开发的高强钢材料抗拉强度为rm780～850mpa，普通的低强钢材料抗拉强度rm380～450，由于高强钢是低强钢的抗拉强度的2倍以上，滚压成型时轮辋的回弹特点显著不同，因此高强钢轮辋滚型工艺和低强钢轮辋滚型工艺明显不同，现有技术中没有针对于高强钢轮辋的滚型工艺。
3、如图1所示为现有技术中的无内胎轮辋的断面形状，高强钢的轮辋如果按照传统的低强钢轮辋滚型工艺加工，当槽顶圆角、槽底圆角、槽底深度的工艺设计值等于目标值时，最终的结果会导致实际产品形状明显偏离产品规定的形状；经滚型后的槽顶圆角半径比目标值大10％，槽底深度比目标值小15.6％，槽顶圆角、槽底圆角半径的大小和薄厚影响钢轮的弯曲实验寿命，槽底深度h的高低影响轮胎装配和轮辋整体刚性。
4、因此如何避免由于回弹变形所导致的轮辋局部减薄，刚性不足和使用寿命短是亟待解决的问题。
技术实现思路
1、本发明为解决上述问题，提供一种无内胎高强钢轮辋滚型工艺设计方法，控制和补偿材料在滚型工序的回弹、控制材料流动的减薄，达到控制产品参数的目的，使加工后的轮辋符合产品设计要求以满足钢轮的刚性、弯曲实验寿命和轮胎可装配性。
2、本发明提供的无内胎高强钢轮辋滚型工艺设计方法，工艺方法包括前序工艺设计、第一次滚型设计、第二次滚型设计、第三次滚型设计；
3、在第一次滚型工艺设计中，确定高强钢轮辋的槽底的圆弧限象最低点d和槽底的分型线c-c，使槽底左侧体积小于右侧体积，避免发生左侧材料严重减薄；
4、在第一次滚型设计中，高强钢轮辋的槽顶左侧圆角rc1、槽顶右侧圆角rd1的半径设计值比目标值r小3mm，槽底深度的设计值比目标值h深5mm；
5、在第二次滚型设计中，高强钢轮辋的槽顶左侧圆角rc1、槽顶右侧圆角rd1半径设计值比目标值r小3mm，槽底深度的设计值与目标值h相同；
6、在第三次滚型设计中，高强钢轮辋的槽顶左侧圆角rc1、槽顶右侧圆角rd1半径设计值比目标值r小3mm，槽底深度的设计值与目标值h相同；
7、经过三次滚型后，高强钢轮辋的槽顶左侧圆角rc1、槽顶右侧圆角rd1的半径值等于目标值r，槽底深度比目标值h浅1.5mm，从而避免了回弹产生的尺寸偏差。
8、优选的，分型线c-c为圆弧象限最低点d以高强钢轮辋为水平方向的垂直虚拟线，分型线c-c槽底的左侧体积小于右侧体积。
9、优选的，圆弧象限最低点d的确定方法为：
10、在第一次滚型工艺设计时，设计实验分型线c0-c0，在工艺设计时把槽底设计成实验圆弧r0，实验圆弧象限最低点d0是实验圆弧r0的象限最低点，计算实验分型线c0-c0的左右体积；
11、如果左侧体积大于右侧体积，那么把实验圆弧r0向左移动到圆弧r1的位置，实验分型线c0-c0移动到后分型线c1-c1，实验圆弧象限最低点d0移动到后圆弧象限最低点d’，再做体积计算，直到左侧体积小于右侧体积为止，从而确定圆弧象限最低点d的最终位置。
12、与现有技术相比，本发明能够取得如下有益效果：
13、1.通过三次滚型对槽顶左侧圆角rc1、槽顶右侧圆角rd1半径和槽底深度的数值进行设计，避免了回弹产生的尺寸偏差，使槽顶左侧圆角rc1、槽顶右侧圆角rd1的半径经过三次滚型后达到目标值，使槽底深度h接近目标值，在扩张工序后即可达到目标值，使滚型后的轮辋满足钢轮的刚性、弯曲实验寿命和轮胎可装配性。
14、2.通过确定圆弧象限最低点d，设计分型线c-c，进行左右体积分配的控制，从而实现分型线c-c的左侧体积小于右侧体积，避免发生左侧材料严重减薄。
1.一种无内胎高强钢轮辋滚型工艺设计方法，其特征在于，所述工艺方法包括前序工艺设计、第一次滚型设计、第二次滚型设计、第三次滚型设计；
2.根据权利要求1所述的无内胎高强钢轮辋滚型工艺设计方法，其特征在于，所述分型线c-c为所述圆弧象限最低点d以所述高强钢轮辋为水平方向的垂直虚拟线，所述分型线c-c槽底的左侧体积小于右侧体积。
3.根据权利要求1所述的无内胎高强钢轮辋滚型工艺设计方法，其特征在于，所述圆弧象限最低点d的确定方法为：