本发明涉及的是一种焊接工艺，具体涉及一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法。
背景技术：
1、在工程实践中，压力钢管全位置无衬垫单面焊存在较严重的质量问题，如：某水电站修复工程中，在下平洞原混凝土管（内径为3500mm）内新衬内径为2700mm、壁厚为25mm的压力钢管，压力钢管外侧设有高150mm的加劲环，每4m设置1道，钢材材质均为q345c，钢管总长度为384m。受管节运输和安装现场条件限制，钢管制作安装单元长度为4m，安装环缝坡口如图1所示。现场安装环缝采用二氧化碳气体保护焊打底、填充和盖面。安装前期在对焊接完成的2条环缝进行无损检测时，发现50%以上长度的焊缝均存在根部未焊透情况，未焊透深度普遍为2～3mm，主要表现为根部焊缝出现缩孔（凹陷）。
2、钢管加劲环与原混凝土管之间理论间隙为225mm，由于下平洞原混凝土管轴线偏差较大，实际间隙更小。受操作空间限制，施工人员无法站在钢管外侧贴衬垫，因此只能采用单面焊双面成型的焊接方法，环缝坡口为无衬垫的单面坡口形式。
3、由于坡口背面无衬垫，熔池金属无外部支撑力，容易下淌，且现场安装的环缝焊接属于全位置焊，焊接过程中熔池金属受力状态不断变化，控制根部焊缝成型难度非常大，因此焊缝根部特别是立焊位置容易出现缩孔。
4、由于施工人员无法在钢管外侧对背面焊缝进行清根，因此如何保证单面焊的根部焊缝质量成了施工人员面临的技术难题。虽然后来尝试了手工电弧焊和钨极氩弧焊打底，但效果均不理想。采用手工电弧焊打底时，焊缝根部不但会存在缩孔问题，而且还带来了夹渣问题；为了保证洞内施工人员的安全，需要采取通风措施保证洞内空气流通，且洞内潮湿环境和坡口洁净度欠佳严重，制约了钨极氩弧焊的使用，焊缝极易产生气孔。
技术实现思路
1、针对现有技术上存在的不足，本发明目的是在于提供一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法，焊接质量容易保证，且对工人技能水平要求较低；焊接工艺实施后，焊缝经无损检测，合格率达98%。
2、为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法，包括以下步骤：
3、(1)在管节环缝拼装前，在两管节端口位置分别堆焊一条焊缝，沿全周长布置在钢管外侧；
4、(2)环缝焊接均采用二氧化碳气体保护焊，焊接时首先将两条堆焊缝焊接成一体，然后重新打磨坡口进行打底焊，再对坡口进行填充和盖面；
5、(3)两条堆焊缝焊接成一体后，相当于在环缝坡口背面增加了一圈加强环，同时对环缝有加强作用。底部焊接时产生的缺陷均留在了堆焊缝中，后续焊接与带垫板的单面焊相同。
6、作为优选，所述的堆焊缝厚4-6mm、宽8-10mm。
7、作为优选，所述的堆焊缝厚6mm、宽10mm。
8、作为优选，所述的堆焊缝厚4mm、宽8mm。
9、本发明的有益效果：本发明的狭窄空间压力钢管单面对接焊方法降低了焊接难度，对工人技能水平要求较低，容易保证焊接质量。改进后的焊接工艺应用在修复工程后，效果良好。
1.一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法，其特征在于，所述的堆焊缝厚4-6mm、宽8-10mm。
3.根据权利要求2所述的一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法，其特征在于，所述的堆焊缝厚6mm、宽10mm。
4.根据权利要求2所述的一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法，其特征在于，所述的堆焊缝厚4mm、宽8mm。
5.根据权利要求1所述的一种狭窄空间压力钢管单面对接焊方法，其特征在于，所述的步骤(3) 的两条堆焊缝焊接成一体后，在环缝坡口背面增加了一圈加强环，同时对环缝有加强作用。