一种多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法与流程

本发明涉及发动机设计，具体涉及一种多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法。

背景技术：

1、不同的发动机工作原理不同，其结构也不尽相同，每种发动机都需要单独设计制造，特别是船用大功率发动机，批量较小，导致做生产的技术人员较多，生产效率较低，成本高。

2、因此，上述技术中存在发动机结构不同，单独设计制造成本高，生产效率低的问题。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是由于现有的不同发动机的结构不同，单独设计制造成本高，生产效率低的问题。

2、为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供一种多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法，包括以下步骤：

3、步骤1：缸盖毛坯设计

4、缸盖毛坯采用三层水道结构，并且设置加长进气道，外部设置多个示功阀安装位置；

5、步骤2：制造共用机加工缸盖

6、将缸盖毛坯进行粗加工，进排气阀孔进行精加工得到共用机加工缸盖；

7、步骤3：多燃料缸盖设计

8、根据不同燃料的形式要求，对共用机加工缸盖进行结构设置，得到需要的多燃料缸盖。

9、通过采用上述技术方案，可以将零部件设计通用化，满足各种燃料形式对缸盖的要求，保证各种燃料缸盖毛坯完全一致，最大程度保持较多的机加工通用性，以减小设计、制造、采购和维护成本，增加生产效率，提高缸盖的可靠性。

10、可选的，所述步骤1中缸盖毛坯的气道使用倾斜式气道布置，且使进排气异侧。

11、通过采用上述技术方案，采用倾斜式气道减少了气道误差对性能的影响，同时这种气道结构既能满足气体机低涡流比要求，又能降低气道扫气压损，提高发动机效率。

12、可选的，所述步骤1中三层水道结构的最底部水道采用钻孔和铸造孔的设计，在排气侧冷却水流动死角位置增加钻孔设计，加强冷却水的流动，提高了缸盖的冷却效果。

13、可选的，步骤3中做主喷油器的位置偏离缸盖中心设计，得到天然气-柴油双燃料机缸盖、甲醇-柴油双燃料机缸盖和柴油机缸盖。

14、可选的，步骤3中采用预燃室火花塞点火结构，并将预燃室火花塞点火结构设置在缸盖中心位置，得到纯气体发动机缸盖。

15、综上所述，本发明至少具有以下一种有益效果：

16、1、本发明可以将零部件设计通用化，满足各种燃料形式对缸盖的要求，保证各种燃料缸盖毛坯一致，最大程度保持较多的机加工通用性，以减小设计、制造、采购和维护成本，增加生产效率，提高缸盖的可靠性。

17、2、缸盖毛坯气道采用倾斜式气道布置，进排气异侧，减少了气道误差对性能的影响，同时这种气道结构既能满足气体机低涡流比要求，又能降低气道扫气压损，提高发动机效率。

18、3、缸盖毛坯采用三层水道结构，底部第一层采用钻孔+铸造孔设计，针对排气侧冷却水流动死角位置，增加钻孔设计，加强冷却水的流动，提高了缸盖的冷却效果。

19、4、缸盖毛坯采用加长进气道设计，增加多处示功阀安装位置结构，使得多燃料缸盖都能共用一个毛坯结构。

20、5、可以根据不同燃料形式的特殊要求，将共用机加工缸盖设计成需要的多燃料缸盖。

技术特征：

1.一种多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法，其特征在于，所述步骤1中缸盖毛坯（1）的气道使用倾斜式气道布置，且使进排气异侧。

3.根据权利要求1所述的多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法，其特征在于，所述步骤1中三层水道结构的最底部水道采用钻孔和铸造孔的设计，在排气侧冷却水流动死角位置增加钻孔设计。

4.根据权利要求1所述的多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法，其特征在于，步骤3中做主喷油器的位置偏离缸盖中心设计，得到天然气-柴油双燃料机缸盖、甲醇-柴油双燃料机缸盖和柴油机缸盖（5）。

5.根据权利要求1所述的多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法，其特征在于，步骤3中采用预燃室火花塞点火结构，并将预燃室火花塞点火结构设置在缸盖中心位置，得到纯气体发动机缸盖（6）。

技术总结
本发明涉及发动机设计技术领域，公开了一种多燃料通用型大功率发动机缸盖的设计方法，包括以下步骤：步骤1：缸盖毛坯设计，缸盖毛坯采用三层水道结构，并且设置加长进气道，外部设置多个示功阀安装位置；步骤2：制造共用机加工缸盖，将缸盖毛坯进行粗加工，进排气阀孔进行精加工得到共用机加工缸盖；步骤3：多燃料缸盖设计，根据不同燃料的形式要求，对共用机加工缸盖进行结构设置，得到需要的多燃料缸盖，本发明可以将零部件设计通用化，满足各种燃料形式对缸盖的要求，保证各种燃料缸盖毛坯完全一致，最大程度保持较多的机加工通用性，以减小设计、制造、采购和维护成本，增加生产效率，提高缸盖的可靠性。

技术研发人员：梅加化,韩子聪,王传娟,屠丹红
受保护的技术使用者：中船动力研究院有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/4