一种金属片自动弯折装置的制作方法

本技术涉及金属片自动弯折，特别涉及一种金属片自动弯折装置。

背景技术：

1、如图1所示，是一种空气炸锅锅体上弧形形状的壳体6，其上开设有嵌槽61和若干定位孔62，每一定位孔62均与嵌槽61连通，现有一具有韧性的装饰板7，装饰板7上对应定位孔62固设有若干金属片71，金属片71包括竖直方向分布的部分以及较水平方向分布的部分，竖直的金属片71位于装饰板的中部，水平的金属片位于装饰板的两端部，现在需要将装饰板7嵌入到壳体6的嵌槽61内，使装饰板7隐藏式安装于壳体6上，同时让每一金属片71插入到对应定位孔62内，然后通过将金属片71进行弯折实现装饰板7在壳体6上的固定，工厂里一般采用人工使用夹钳对金属片71进行弯折，但是人工弯折的方式效率低下，同时由于人工操作精度不够，可能导致金属片71弯折不到位，使装饰板7在壳体6上的固定不够牢固，同时夹钳还可能会刮花壳体6表面，造成产品的损坏，故现在亟待研发一种能够自动弯折金属片实现装饰板安装在壳体上的设备。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是提供一种金属片自动弯折装置，具有提高装配效率、操作精准度高、节省人工成本、良品率高的效果。

2、本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种金属片自动弯折装置，包括有操作平台，所述操作平台上设有：

3、工装板，所述工装板开设有定位槽，所述定位槽与壳体定位配合；

4、下压机构，包括驱动气缸和下压组件，所述驱动气缸驱使所述下压组件下移，使所述下压组件与壳体压紧配合；

5、水平弯折机构，包括横推气缸和水平推动组件，所述横推气缸驱使所述水平推动组件水平运动并弯折金属片；

6、竖直弯折机构，包括升降气缸和竖直推动组件，所述升降气缸驱使所述竖直推动组件上移并弯折金属片。

7、通过采用上述技术方案，首先将装饰板插入到壳体对应的嵌槽内，使装饰板上的金属片对应插入到壳体的定位孔内并贯穿定位孔，然后将嵌设有装饰板的壳体放置到工装板上对应的定位槽内，并通过下压机构的驱动气缸驱使下压组件下移并压紧在壳体和装饰板上方，之后通过水平弯折机构的横推气缸驱使水平推动组件抵紧并弯折竖直分布的金属片，同时通过竖直弯折机构的升降气缸驱使竖直推动组件上移抵紧并弯折较水平分布的金属片，如此，实现所有金属片的弯折，使装饰板牢固安装在壳体上，区别于人工使用夹钳对金属片的手工弯折，通过机械式弯折金属片可以保证每个金属片的弯折角度一致，提高装饰板在壳体上装配的良品率，具有提高装配效率、操作精准度高、节省人工成本、良品率高的效果。

8、本实用新型的进一步设置为：所述水平推动组件包括滑移座和推杆，所述横推气缸的活塞杆端部固设有所述滑移座，所述推杆对应所述金属片固设于所述滑移座侧壁，所述工装板开设有避让槽，所述避让槽与所述金属片避让配合，且所述避让槽与所述推杆滑移配合。

9、通过采用上述技术方案，嵌设有装饰板的壳体放置在工装板上时，避让槽可以对金属片进行有效避让，当横推气缸驱使滑移座逐步靠近工装板时，滑移座侧壁的推杆伸入避让槽中，使推杆端部抵紧竖直分布的金属片并对其进行弯折。

10、本实用新型的进一步设置为：所述横推气缸和所述水平推动组件设有两组，两组所述横推气缸、水平推动组件分布于所述工装板两侧。

11、通过采用上述技术方案，位于工装板两侧的横推气缸及水平推动组件可以分别对壳体上中部两侧的金属片分别进行弯折固定。

12、本实用新型的进一步设置为：所述竖直推动组件包括滑块和顶杆，所述升降气缸的活塞杆端部固设有所述滑块，所述工装板和所述操作平台对应所述滑块开设有滑道，所述滑道与所述金属片避让配合，所述滑块与所述滑道导向配合，所述顶杆对应所述金属片固设于所述滑块上。

13、通过采用上述技术方案，升降气缸驱使滑块上移，滑块带动顶杆上行并通过滑道抵紧弯折工装板两侧较水平分布的金属片，实现装饰板在壳体两侧的金属片的弯折固定。

14、本实用新型的进一步设置为：所述滑块固设有滑轨，所述操作平台对应所述滑轨开设有滑槽，所述滑槽与所述滑道连通，所述滑轨与所述滑槽导向配合。

15、通过采用上述技术方案，当升降气缸驱使滑块上移的过程中，在滑轨与滑槽的导向作用下，可以保证顶杆竖直运动方向的一致性。

16、本实用新型的进一步设置为：所述升降气缸和所述竖直推动组件设有两组，且两组所述升降气缸、竖直推动组件分布于所述工装板两侧。

17、通过采用上述技术方案，位于工装板两侧的升降气缸可以分别通过竖直推动组件对装饰板两侧的竖直分布的金属片分开弯折，使两侧竖直分布的金属片朝向装饰板的中部相对弯折，提高金属片弯折后装饰板相对壳体的安装稳定性。

18、本实用新型的进一步设置为：所述下压组件包括压板，所述压板设于所述驱动气缸的活塞杆端部，所述压板对应所述壳体设有弧形压面，当所述压板与所述壳体压紧配合时，所述弧形压面与所述壳体上表面紧密贴合。

19、通过采用上述技术方案，弧形压面的设置可以增大压板对装饰板及壳体的压合面积，提高压板对壳体及装饰板的压合效果。

20、本实用新型的进一步设置为：所述压板与所述驱动气缸之间设有弹性缓冲结构，所述弹性缓冲结构包括弹性件和挡板，所述驱动气缸的活塞杆端部固设有所述挡板，所述弹性件设于所述挡板和所述压板之间，且所述弹性件始终有驱使所述压板远离所述挡板的运动趋势。

21、通过采用上述技术方案，当驱动气缸驱使压板压合在壳体上时，弹性件被压缩，此时弹性件可以起到一定的缓冲效果，防止无弹性件时驱动气缸驱使压板过度压合在壳体上导致壳体或装饰板损坏。

22、本实用新型的进一步设置为：所述缓冲结构还包括滑移柱，所述压板固设有所述滑移柱，所述挡板对应所述滑移柱开设有滑移孔，所述滑移柱活动穿设于所述滑移孔，且所述滑移柱端部固设有止挡部，所述止挡部与所述挡板止挡配合；所述弹性件套设于所述滑移柱上，所述弹性件一端抵于所述挡板，所述弹性件另一端抵于所述压板。

23、通过采用上述技术方案，滑移柱可以使压板与驱动气缸的活塞杆的移动方向保持一致，防止压板压合在壳体上时发生方向偏移，导致壳体和装饰板的压合不牢固。

24、本实用新型的进一步设置为：所述滑移柱设为两根，所述驱动气缸的活塞杆固定连接于所述挡板的中心位置，且两根所述滑移柱对称分布于所述挡板的两侧。

25、通过采用上述技术方案，可以保持压板移动方向与驱动气缸的活塞杆伸缩方向的一致性，提高同心度进行提高压板的压合稳定性。

26、综上所述，本实用新型具有以下有益效果：首先将嵌设有装饰板的壳体对应放置在工装板的嵌槽内，然后通过驱动气缸驱使压板下移并抵紧在壳体上表面，使壳体和装饰板被压紧在压板和工装板之间实现定位，之后通过工装板两侧的横推气缸驱使滑移座靠近竖直放置的金属片上，并通过滑移座侧壁的推杆伸入避让槽内并抵在竖直放置的金属片上实现弯折，同时工装板另外两侧的升降气缸驱使滑块上移，滑块带动顶杆将壳体下端较水平放置的金属片进行抵压弯折，如此完成所有金属片在壳体上的扣紧，实现装饰板在壳体上的紧固安装，具有提高装配效率、操作精准度高、节省人工成本、良品率高、同心度高、利于工业化生产的效果。