弯辊装置及轧机的制作方法

本技术属于轧机，具体涉及一种弯辊装置以及配置有该弯辊装置的轧机。

背景技术：

1、无头连铸连轧技术具有流程短、工艺简化、设备少、高精度、高可靠性、高成材率、低碳绿色环保以及可以稳定生产高精度产品等优点，是一种高水平的热轧带钢技术，逐渐取代了传统的常规热连轧和薄板坯连铸连轧技术。但其产量与常规热连轧相比相差较远，目前行业内均通过加大连铸坯的厚度来提高产量，厚的连铸坯需要更大的轧制力和弯辊力来匹配，另外为了追求更薄规格的产品，粗轧的中间坯厚度也相应地减薄，需要更大的弯辊力来调节中间坯的凸度。然而，实际生产中弯辊缸活塞杆频繁与轴承座接触，容易造成不均匀磨损，活塞杆顶部与轴承座接触不均匀，直接导致弯辊缸的活塞杆发生偏载，偏载会产生水平分力，加剧活塞杆的倾斜，采用大的弯辊力时，这种现象会更明显；此外，因弯辊缸压力不均、活塞杆本身刚度差或导向不均等因素也会带来活塞杆偏载问题。活塞杆偏载容易导致弯辊缸缸头磨损，一旦磨损达到一定程度，轴承座会将弯辊力传递到弯辊缸的压盖，导致压盖变形、压盖内密封变形，在伺服高压液压油的作用下将密封撕裂，最终导致弯辊块漏油且造成失火事故和设备损坏。

技术实现思路

1、本实用新型涉及一种弯辊装置以及配置有该弯辊装置的轧机，至少可解决现有技术的部分缺陷。

2、本实用新型涉及一种弯辊装置，包括弯辊块和弯辊缸，所述弯辊缸包括位于所述弯辊块中的弯辊缸缸体以及设于所述弯辊缸缸体内的活塞杆，所述活塞杆的作用端设有收容槽和自复位杆，所述收容槽的槽底为球面槽底，所述自复位杆的两端均为与所述球面槽底适配的球面端头，所述自复位杆被可拆卸地约束在所述收容槽中，其中一个所述球面端头与所述球面槽底相配合，另一个所述球面端头伸出至所述收容槽之外。

3、作为实施方式之一，所述自复位杆采用中间大、两头小的阶梯轴结构，其中部的大直径杆段与所述收容槽的槽壁之间间隙配合。

4、作为实施方式之一，所述收容槽的槽壁呈上宽下窄的阶梯状，所述大直径杆段与所述收容槽的宽部槽壁间隙配合，所述自复位杆的内侧小直径杆段与所述收容槽的窄部槽壁间隙配合。

5、作为实施方式之一，所述收容槽的槽口处设有约束结构，所述约束结构包括自复位杆压盖和密封约束环，所述密封约束环套设于所述自复位杆的外侧小直径杆段上并且与所述自复位杆的外侧阶梯面相抵，所述自复位杆压盖可拆卸安装于所述活塞杆上并且与所述密封约束环限位配合。

6、作为实施方式之一，于所述密封约束环的外环侧壁上开设有环形限位槽，所述自复位杆压盖的内环侧壁上凸出形成有限位凸台，所述限位凸台嵌入至所述环形限位槽中。

7、作为实施方式之一，所述弯辊缸缸体的缸口处设有缸体压盖，所述活塞杆与所述缸体压盖之间设有多级密封结构，各密封结构沿活塞杆轴向依次间隔设置。

8、作为实施方式之一，所述弯辊缸还包括活塞，所述活塞上设有多段环形导向带，各所述环形导向带沿活塞杆轴向依次间隔设置并且均与所述弯辊缸缸体的内壁滑动配合。

9、作为实施方式之一，所述弯辊缸有四套，其中两套弯辊缸设于所述弯辊块的上部并且对应活塞杆的伸出方向为竖直向上，另外两套弯辊缸设于所述弯辊块的下部并且对应活塞杆的伸出方向为竖直向下。

10、本实用新型还涉及一种轧机，包括轧机牌坊和两组工作辊，在机组操作侧和机组传动侧分别设有弯辊机构，所述弯辊机构包括分列于工作辊轴线两侧的两组弯辊模块，至少部分弯辊模块采用上述的弯辊装置，其中，所述弯辊块固定在所述轧机牌坊上。

11、作为实施方式之一，所述弯辊块通过多个双头螺柱与所述轧机牌坊固连，在所述弯辊块的侧边部上匹配性地开设有多个腰孔，各所述腰孔与各所述双头螺柱一一对应配置，其中，所述双头螺柱的一端伸入至所述腰孔内，腰孔大小满足锁紧螺母的拆装要求。

12、本实用新型至少具有如下有益效果：

13、本实用新型中，通过在弯辊缸的活塞杆头部设置自复位杆，可以将偏载的力均匀分布在球面槽底上，从而有效地防止活塞杆出现偏载的情况，提高弯辊缸的工作可靠性以及使用寿命。自复位杆的两端均为球面端头，双向均可使用，能极大地延长其使用寿命。

技术特征：

1.一种弯辊装置，包括弯辊块和弯辊缸，所述弯辊缸包括位于所述弯辊块中的弯辊缸缸体以及设于所述弯辊缸缸体内的活塞杆，其特征在于：所述活塞杆的作用端设有收容槽和自复位杆，所述收容槽的槽底为球面槽底，所述自复位杆的两端均为与所述球面槽底适配的球面端头，所述自复位杆被可拆卸地约束在所述收容槽中，其中一个所述球面端头与所述球面槽底相配合，另一个所述球面端头伸出至所述收容槽之外。

2.如权利要求1所述的弯辊装置，其特征在于：所述自复位杆采用中间大、两头小的阶梯轴结构，其中部的大直径杆段与所述收容槽的槽壁之间间隙配合。

3.如权利要求2所述的弯辊装置，其特征在于：所述收容槽的槽壁呈上宽下窄的阶梯状，所述大直径杆段与所述收容槽的宽部槽壁间隙配合，所述自复位杆的内侧小直径杆段与所述收容槽的窄部槽壁间隙配合。

4.如权利要求2所述的弯辊装置，其特征在于：所述收容槽的槽口处设有约束结构，所述约束结构包括自复位杆压盖和密封约束环，所述密封约束环套设于所述自复位杆的外侧小直径杆段上并且与所述自复位杆的外侧阶梯面相抵，所述自复位杆压盖可拆卸安装于所述活塞杆上并且与所述密封约束环限位配合。

5.如权利要求4所述的弯辊装置，其特征在于：于所述密封约束环的外环侧壁上开设有环形限位槽，所述自复位杆压盖的内环侧壁上凸出形成有限位凸台，所述限位凸台嵌入至所述环形限位槽中。

6.如权利要求1所述的弯辊装置，其特征在于：所述弯辊缸缸体的缸口处设有缸体压盖，所述活塞杆与所述缸体压盖之间设有多级密封结构，各密封结构沿活塞杆轴向依次间隔设置。

7.如权利要求1所述的弯辊装置，其特征在于：所述弯辊缸还包括活塞，所述活塞上设有多段环形导向带，各所述环形导向带沿活塞杆轴向依次间隔设置并且均与所述弯辊缸缸体的内壁滑动配合。

8.如权利要求1所述的弯辊装置，其特征在于：所述弯辊缸有四套，其中两套弯辊缸设于所述弯辊块的上部并且对应活塞杆的伸出方向为竖直向上，另外两套弯辊缸设于所述弯辊块的下部并且对应活塞杆的伸出方向为竖直向下。

9.一种轧机，包括轧机牌坊和两组工作辊，在机组操作侧和机组传动侧分别设有弯辊机构，所述弯辊机构包括分列于工作辊轴线两侧的两组弯辊模块，其特征在于：至少部分弯辊模块采用权利要求1至8中任一项所述的弯辊装置，其中，所述弯辊块固定在所述轧机牌坊上。

10.如权利要求9所述的轧机，其特征在于：所述弯辊块通过多个双头螺柱与所述轧机牌坊固连，在所述弯辊块的侧边部上匹配性地开设有多个腰孔，各所述腰孔与各所述双头螺柱一一对应配置，其中，所述双头螺柱的一端伸入至所述腰孔内，腰孔大小满足锁紧螺母的拆装要求。

技术总结
本技术涉及一种弯辊装置以及配置有该弯辊装置的轧机，该弯辊装置包括弯辊块和弯辊缸，弯辊缸包括位于弯辊块中的弯辊缸缸体以及设于弯辊缸缸体内的活塞杆，活塞杆的作用端设有收容槽和自复位杆，收容槽的槽底为球面槽底，自复位杆的两端均为与球面槽底适配的球面端头，自复位杆被可拆卸地约束在收容槽中，其中一个球面端头与球面槽底相配合，另一个球面端头伸出至收容槽之外。本技术中，通过在弯辊缸的活塞杆头部设置自复位杆，可以将偏载的力均匀分布在球面槽底上，从而有效地防止活塞杆出现偏载的情况，提高弯辊缸的工作可靠性以及使用寿命。自复位杆的两端均为球面端头，双向均可使用，能极大地延长其使用寿命。

技术研发人员：李伟,罗新华,赵兵
受保护的技术使用者：中冶南方工程技术有限公司
技术研发日：20230418
技术公布日：2024/1/15