一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置的制作方法

本发明涉及刹车片加工，具体是涉及一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置。

背景技术：

1、制动片，也叫刹车片，在汽车的制动系统中，制动片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏都是制动片起着决定性的作用。制动片一般由钢板、粘结隔热层和摩擦块构成，其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热；摩擦块是由摩擦材料、黏合剂组成，制动时被挤压在制动盘和制动鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。

2、在刹车片加工的过程中需要对刹车片的背部安装钢背和弹性连接件，传统的安装过程分为三道工序，第一道工序需将钢背安装于刹车片的背部，第二道工序需要对弹性连接件进行折弯，最后一道工序需要将弹性连接件安装于钢背上，上述三道工序相互独立，在实际生产中往往会因一道工序的暂停而影响后续工序的正常运行，并且刹车片在三道工序间需要进行跨产线运输，以此会大大降低生产效率，同时也会增加一定的生产成本，以此针对上述的问题有必要提供一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置来解决。

技术实现思路

1、基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置。

2、为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，包括托台、刹车片、钢背板和弹性片，刹车片的背面朝上放置于托台上，刹车片的背部成型有一号铆销和两个二号铆销，两个二号铆销用于供钢背板压装于刹车片的背部，弹性片包括中心片和三个与中心片相连的弹性条，一号铆销用于供中心片压装于钢背板上，其特征在于，还包括用于使三个弹性条同步折弯后，再对钢背板和中心片进行同步压装的压装组件，压装组件包括压装模和折弯机构，压装模包括上下间隔分布且通过弹性连接的上压板和下压板，上压板和下压板均呈水平，下压板用于压向两个二号铆销，上压板的底部固定设有用于压向一号铆销的下压柱，上压板和下压板之间设有供上压板在下降后使下压板延迟于上压板下降的延迟压合件，折弯机构包括中心压模和三个滑动压模，每个滑动压模均与下压板滑动相连，中心压模位于中心片的正上方，下压柱穿过中心压模，且中心压模与下压柱弹性相连，上压板的底部设有联动件，联动件用于在上压板相对下压板向下位移后，使三个滑动压模同步朝向中心压模靠拢，每个滑动压模均与中心压模相配合，使得对应的弹性条在铲起后被滑动压模和中心压模压成折弯状。

3、进一步的，两个二号铆销呈对称状态分别位于刹车片的两端，每个二号铆销均垂直于刹车片的背部，一号铆销位于两个铆销之间，一号铆销垂直于刹车片的背部，刹车片的背部还成型有垂直于刹车片背部的定位销，定位销位于一号铆销的旁侧，且定位销与一号铆销的圆心连接线垂直于两个二号铆销的圆心连接线，钢背板上开设有四个分别用于供一号铆销、定位销和两个二号铆销穿过的一号穿孔，中心片上开设有用于供一号铆销穿过的二号穿孔和供定位销穿过的穿槽，其中，两个二号铆销均穿出于钢背板，一号铆销穿出于中心片，定位销的顶部与中心片的顶部平齐。

4、进一步的，下压板的顶部固定设有四个呈矩阵分别的立柱，每个立柱均靠近下压板对应的端角，每个立柱均向上穿过上压板，每个立柱的上端均为螺纹状，且每个立柱的上端均旋设有限制上压板上行的一号限位螺母，每个立柱上均套设有位于上压板和下压板之间的一号弹簧，上压板的上方固定设有呈竖直的伸缩气缸，伸缩气缸的输出端向下与上压板顶部的中心处固连。

5、进一步的，中心压模包括呈竖直状态的柱状体，柱状体内同轴开设有竖槽，竖槽的下端内同轴成型有挡环，柱状体的顶部同轴固连有盖板，下压柱的下端向下穿过盖板并伸入竖槽内，下压柱的下端上同轴成型有位于盖板下方的压环，竖槽内设有呈竖直且套设于下压柱下端上的二号弹簧，二号弹簧的上下两端分别与压环和挡环相抵触，下压板上开设有圆槽和三个条形通槽，每个条形通槽均与圆槽相连通，圆槽用于供柱状体向下穿过下压板，三个条形通槽分别与三个弹性条相对应，每个条形通槽的长度方向均与对应的弹性条的长度方向相平行。

6、进一步的，每个滑动压模均呈矩形，三个滑动压模分别与三个条形通槽相对应，每个滑动压模的下端均通过对应的条形通槽向下穿过下压板，每个滑动压模的两侧均设有固定杆，每个固定杆的长度方向均与对应的条形通槽的长度方向相平行，每个固定杆朝向中心压模的一端均通过立面支架与下压板的顶部相固连，每个滑动压模上均固定设有两个分别套设于两个固定杆上的滑套，每个固定杆上均套设有三号弹簧，三号弹簧的两端分别与滑套和立面支架相抵触，每个固定杆远离立面支架的一端均为螺纹状，且每个固定杆的螺纹端上均旋设有用于防止滑套从固定杆上滑落的二号限位螺母。

7、进一步的，中心压模还包括三个与柱状体相连的支块，三个支块分别与三个条形通槽相对应，每个支块朝向对应滑动压模的一侧均成型有异形凸面，每个滑动压模朝向对应支块的一侧均成型有异形凹面，每个异形凹面均能够与对应的异形凸面相嵌合，且每个异形凹面的下端成型有铲状弧面。

8、进一步的，联动件包括三组分别与三个滑动压模相对应的斜楔组合块，每组斜楔组合块均包括一号斜楔块和二号斜楔块，一号斜楔块呈水平固定设于对应滑动压模的顶部，一号斜楔块的一端向外支出，二号斜楔块呈竖直固定设于上压板的底部，一号斜楔块的支出端上成型有朝向二号斜楔块的一号斜面，二号斜楔块的下端成型有朝向一号斜楔块的二号斜面，二号斜面用于向下抵触一号斜面并使得一号斜楔块横向位移。

9、进一步的，延迟压合件包括四组呈矩阵分布于上压板和下压板之间的压合组合柱，每组压合组合柱均包括共轴线的上压合柱和下压合柱，上压合柱和下压合柱均呈竖直，上压合柱与上压板的底部固连，下压合柱与下压板的顶部固连，且上压合柱和下压合柱间隔分布。

10、进一步的，下压柱的底部开设与一号铆销共轴线的一号圆形凹槽，一号圆形凹槽的直径大于一号铆销的直径，下压板的底部开设有两个分别与两个二号铆销相对应的二号圆形凹槽，每个二号圆形凹槽均与对应的二号铆销共轴线，每个二号圆形凹槽的直径均大于二号铆销的直径。

11、本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

12、其一，本装置的压装组件能够整合传统的三道工序为一体，一次实现对三个弹性条进行同步折弯后再对钢背板和中心片进行同步压装，以此减少生产成本，并提高生产效率；

13、其二，在上压板下降的过程中，通过本装置的联动件使得三个滑动压模能够同步朝向中心压模靠拢，以此实现对三个弹性条的同步定型，进一步的缩短了弹性条所需的折弯时间；

14、其三，当滑动压模将弹性条压合于对应的支块上后，随着上压板的继续下降，一号斜楔块的尖端会与二号斜楔块的竖直面相抵触，此时一号斜楔块并不会发生位移，以此在下压板进行二次下压的过程中，滑动压模与支块会对已经折弯的弹性条进行保压，确保弹性条完全定型。

技术特征：

1.一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，包括托台（1）、刹车片（2）、钢背板（3）和弹性片（4），刹车片（2）的背面朝上放置于托台（1）上，刹车片（2）的背部成型有一号铆销（5）和两个二号铆销（6），两个二号铆销（6）用于供钢背板（3）压装于刹车片（2）的背部，弹性片（4）包括中心片（7）和三个与中心片（7）相连的弹性条（8），一号铆销（5）用于供中心片（7）压装于钢背板（3）上，其特征在于，还包括用于使三个弹性条（8）同步折弯后，再对钢背板（3）和中心片（7）进行同步压装的压装组件，压装组件包括压装模和折弯机构，压装模包括上下间隔分布且通过弹性连接的上压板（9）和下压板（10），上压板（9）和下压板（10）均呈水平，下压板（10）用于压向两个二号铆销（6），上压板（9）的底部固定设有用于压向一号铆销（5）的下压柱（11），上压板（9）和下压板（10）之间设有供上压板（9）在下降后使下压板（10）延迟于上压板（9）下降的延迟压合件，折弯机构包括中心压模（12）和三个滑动压模（13），每个滑动压模（13）均与下压板（10）滑动相连，中心压模（12）位于中心片（7）的正上方，下压柱（11）穿过中心压模（12），且中心压模（12）与下压柱（11）弹性相连，上压板（9）的底部设有联动件，联动件用于在上压板（9）相对下压板（10）向下位移后，使三个滑动压模（13）同步朝向中心压模（12）靠拢，每个滑动压模（13）均与中心压模（12）相配合，使得对应的弹性条（8）在铲起后被滑动压模（13）和中心压模（12）压成折弯状。

2.根据权利要求1所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，两个二号铆销（6）呈对称状态分别位于刹车片（2）的两端，每个二号铆销（6）均垂直于刹车片（2）的背部，一号铆销（5）位于两个铆销之间，一号铆销（5）垂直于刹车片（2）的背部，刹车片（2）的背部还成型有垂直于刹车片（2）背部的定位销（14），定位销（14）位于一号铆销（5）的旁侧，且定位销（14）与一号铆销（5）的圆心连接线垂直于两个二号铆销（6）的圆心连接线，钢背板（3）上开设有四个分别用于供一号铆销（5）、定位销（14）和两个二号铆销（6）穿过的一号穿孔（15），中心片（7）上开设有用于供一号铆销（5）穿过的二号穿孔（16）和供定位销（14）穿过的穿槽（17），其中，两个二号铆销（6）均穿出于钢背板（3），一号铆销（5）穿出于中心片（7），定位销（14）的顶部与中心片（7）的顶部平齐。

3.根据权利要求1所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，下压板（10）的顶部固定设有四个呈矩阵分别的立柱（18），每个立柱（18）均靠近下压板（10）对应的端角，每个立柱（18）均向上穿过上压板（9），每个立柱（18）的上端均为螺纹状，且每个立柱（18）的上端均旋设有限制上压板（9）上行的一号限位螺母（19），每个立柱（18）上均套设有位于上压板（9）和下压板（10）之间的一号弹簧（20），上压板（9）的上方固定设有呈竖直的伸缩气缸（21），伸缩气缸（21）的输出端向下与上压板（9）顶部的中心处固连。

4.根据权利要求1所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，中心压模（12）包括呈竖直状态的柱状体（22），柱状体（22）内同轴开设有竖槽（23），竖槽（23）的下端内同轴成型有挡环（24），柱状体（22）的顶部同轴固连有盖板（25），下压柱（11）的下端向下穿过盖板（25）并伸入竖槽（23）内，下压柱（11）的下端上同轴成型有位于盖板（25）下方的压环（26），竖槽（23）内设有呈竖直且套设于下压柱（11）下端上的二号弹簧（27），二号弹簧（27）的上下两端分别与压环（26）和挡环（24）相抵触，下压板（10）上开设有圆槽（28）和三个条形通槽（29），每个条形通槽（29）均与圆槽（28）相连通，圆槽（28）用于供柱状体（22）向下穿过下压板（10），三个条形通槽（29）分别与三个弹性条（8）相对应，每个条形通槽（29）的长度方向均与对应的弹性条（8）的长度方向相平行。

5.根据权利要求4所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，每个滑动压模（13）均呈矩形，三个滑动压模（13）分别与三个条形通槽（29）相对应，每个滑动压模（13）的下端均通过对应的条形通槽（29）向下穿过下压板（10），每个滑动压模（13）的两侧均设有固定杆（30），每个固定杆（30）的长度方向均与对应的条形通槽（29）的长度方向相平行，每个固定杆（30）朝向中心压模（12）的一端均通过立面支架（31）与下压板（10）的顶部相固连，每个滑动压模（13）上均固定设有两个分别套设于两个固定杆（30）上的滑套（32），每个固定杆（30）上均套设有三号弹簧（33），三号弹簧（33）的两端分别与滑套（32）和立面支架（31）相抵触，每个固定杆（30）远离立面支架（31）的一端均为螺纹状，且每个固定杆（30）的螺纹端上均旋设有用于防止滑套（32）从固定杆（30）上滑落的二号限位螺母（34）。

6.根据权利要求5所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，中心压模（12）还包括三个与柱状体（22）相连的支块（35），三个支块（35）分别与三个条形通槽（29）相对应，每个支块（35）朝向对应滑动压模（13）的一侧均成型有异形凸面（36），每个滑动压模（13）朝向对应支块（35）的一侧均成型有异形凹面（37），每个异形凹面（37）均能够与对应的异形凸面（36）相嵌合，且每个异形凹面（37）的下端成型有铲状弧面（38）。

7.根据权利要求5所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，联动件包括三组分别与三个滑动压模（13）相对应的斜楔组合块，每组斜楔组合块均包括一号斜楔块（39）和二号斜楔块（40），一号斜楔块（39）呈水平固定设于对应滑动压模（13）的顶部，一号斜楔块（39）的一端向外支出，二号斜楔块（40）呈竖直固定设于上压板（9）的底部，一号斜楔块（39）的支出端上成型有朝向二号斜楔块（40）的一号斜面（41），二号斜楔块（40）的下端成型有朝向一号斜楔块（39）的二号斜面（42），二号斜面（42）用于向下抵触一号斜面（41）并使得一号斜楔块（39）横向位移。

8.根据权利要求1所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，延迟压合件包括四组呈矩阵分布于上压板（9）和下压板（10）之间的压合组合柱，每组压合组合柱均包括共轴线的上压合柱（43）和下压合柱（44），上压合柱（43）和下压合柱（44）均呈竖直，上压合柱（43）与上压板（9）的底部固连，下压合柱（44）与下压板（10）的顶部固连，且上压合柱（43）和下压合柱（44）间隔分布。

9.根据权利要求1所述的一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，其特征在于，下压柱（11）的底部开设与一号铆销（5）共轴线的一号圆形凹槽（45），一号圆形凹槽（45）的直径大于一号铆销（5）的直径，下压板（10）的底部开设有两个分别与两个二号铆销（6）相对应的二号圆形凹槽（46），每个二号圆形凹槽（46）均与对应的二号铆销（6）共轴线，每个二号圆形凹槽（46）的直径均大于二号铆销（6）的直径。

技术总结
本发明涉及刹车片加工技术领域，具体是涉及一种刹车片钢背及弹性连接件同步成型装置，包括托台、刹车片、钢背板和弹性片，还包括压装组件，压装组件包括压装模和折弯机构，压装模包括上压板和下压板，上压板的底部固定设有下压柱，上压板和下压板之间设有延迟压合件，折弯机构包括中心压模和三个滑动压模，上压板的底部设有联动件，本装置能够一次实现三个弹性条的同步折弯和压装，以此减少生产成本，并提高生产效率，通过本装置的联动件使得三个滑动压模能够同步朝向中心压模靠拢，以此实现对三个弹性条的同步定型，进一步的缩短了弹性条所需的折弯时间。

技术研发人员：项远永,唐文娟,厉光祥
受保护的技术使用者：江苏恒源康盛高科新材料有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/19