一种带有组合式生产线的铜母排生产装置的制作方法

本技术涉及铜排加工技术的领域，尤其是涉及一种带有组合式生产线的铜母排生产装置。

背景技术：

1、铜排又称铜母排或铜汇流排，是由铜材质制作的，截面为矩形或倒角矩形的长导体，为铜排产生尖端放电，现在一般都用圆角铜排，在电路中起输送电流和连接电气设备的作用；铜排在电气设备，特别是成套配电装置中得到了广泛的应用。

2、现有的铜母排的生产过程中，需要经过铜母排的冲剪、压花、打码以及分料等操作，而这些生产工序都是独立设置的，极大的占用生产空间，同时不利于提高铜母排的生产效率

3、目前，公告号为cn217800175u的中国实用新型专利，公开了一种用于加工母排的生产线,包括依次设置的上料装置、激光打印装置、冲孔装置、弯板装置和裁切装置，上料装置用于向生产线供应长条形状的板料；激光打印装置用于在板料上打印标记；冲孔装置用于在板料上冲孔；弯板装置用于将板料沿平行于板面方向折弯和/或垂直于板面方向折弯，裁切装置将折弯后形成的母排产品裁切下来。

4、针对上述中的相关技术，发明人发现在铜母排进行生产过程中，需要逐步推动板材前移对板材依次进行冲孔处理，冲孔完成后再对板材进行依次折弯裁剪，导致铜母排逐个加工成型，存在铜母排加工效率较低的缺陷。

技术实现思路

1、为了缓解铜母排加工效率较低的问题，本技术提供一种带有组合式生产线的铜母排生产装置。

2、本技术提供的一种带有组合式生产线的铜母排生产装置，采用如下的技术方案：

3、一种带有组合式生产线的铜母排生产装置，包括底座、承托机构、冲孔机构和切断机构，所述承托机构连接在所述底座上，所述承托机构用于对板材进行承托夹持，所述冲孔机构包括多组冲孔组件，多组所述冲孔组件均连接在所述底座上，多组所述冲孔组件沿底座的长度方向间隔设置，多组所述冲孔组件用于对板材进行同步冲孔，所述切断机构包括多组切断组件，多组所述切断组件均连接在所述底座上，多组所述切断组件沿所述底座的长度方向间隔设置，多组所述切断组件用于对板材进行同步切断。

4、通过采用上述技术方案，在底座上设置多组冲压组件和多组切断组件，在铜母排进行生产时，利用承托机构对板材进行承托夹持，然后同步启动多组冲压组件，即可同步在板材上冲压形成的多个冲孔，然后再同步启动多组切断组件，即可将板材切断为多个铜母排坯体，无需对板材逐一进行冲孔切断，实现板材的快速冲孔切断，进而提高铜母排的生产效率。

5、优选的，所述底座上设置有动力机构，所述动力机构包括动力架、第一电机和动力杆，所述动力架连接在所述底座上，所述第一电机固定连接在所述动力架上，所述动力杆转动连接在所述动力架上，所述第一电机与所述动力杆传动连接，所述动力杆的一侧垂直固定连接有第一支杆，所述第一支杆之间设置有第一推动杆，所述第一推动杆与所述动力杆平行，多组所述冲孔组件均连接在所述第一推动杆上，每组所述冲孔组件均包括第一连动杆、第一升降杆和冲压块，所述第一连动杆铰接在所述第一推动杆上，所述第一连动杆远离所述第一推动杆的一端与所述第一升降杆铰接，所述第一升降杆滑动连接在所述动力架上，所述第一升降杆沿所述动力架的高度方向滑移，所述冲压块固定连接在所述第一升降杆上，所述冲压块上设置有冲压头。

6、通过采用上述技术方案，将板材放置在承托机构上固定后，启动第一电机，利用第一电机驱动动力杆转动即可带动第一推动杆转动，第一推动杆转动带动与其铰接的第一连动杆转动，进而推动第一升降杆下移，即可驱动冲压块以及冲压块上的冲压头下移，即可一次性实现对板材的多个冲孔加工，保证板材的冲孔效率。

7、优选的，所述动力杆背离所述第一支杆的一侧垂直固定连接有第二支杆，所述第二支杆上设置有第二推动杆，所述第二推动杆与所述动力杆的长度方向平行，多个所述冲孔组件均连接在所述第二推动杆上，每组所述冲孔组件均包括第二连动杆、第二升降杆和切断刀，所述第二连动杆铰接在所述第二推动杆上，所述第二连动杆远离所述第二推动杆的一端与所述第二升降杆铰接，所述第二升降杆滑动连接在所述动力架上，所述第二升降杆沿所述动力架的高度方向滑移，所述切断刀固定连接在所述第二升降杆上。

8、通过采用上述技术方案，在将板材放置到承托机构上压紧后，第一电机驱动动力杆向一侧转动即可推动冲压块上移实现对板材的冲孔，冲孔完成后，第一电机再驱动动力杆向另一侧转动，即可驱动切断刀下移，使得切断刀将板材切断为多个独立的铜排板坯体，实现板材的快速冲孔切断，进而提高铜母排的生产效率。

9、优选的，所述第一推动杆的滑动连接在所述第一支杆上，所述第一推动杆沿自身的长度方向滑移，所述第一支杆上固定连接有第一电推缸，所述第一电推缸的活塞杆与所述第一推动杆固定连接。

10、通过采用上述技术方案，将第一推动杆滑动连接在第一支杆上，利用第一电推缸驱动第一推动杆滑移即可带动第一支撑杆上的多个冲压组件沿第一推动杆的长度方向，从而能够对冲压头的冲压位置进行调整，满足铜母排多个位置的冲孔需求。

11、优选的，所述承托机构包括驱动组件和多个承托块，多个所述承托块均转动连接在所述底座上，每个所述承托块上均设置有用于压紧板材的压紧组件；所述驱动组件连接在所述底座上，多个所述承托块均与所述驱动组件连接，所述驱动组件用于驱动所述承托块转动，每个所述承托块的两侧均设置有支撑块，多个所述承托块与多个支撑块共同形成对板材进行支撑的承托面，所述底座上固定连接有多个液压缸，多个所述液压缸与多个所述支撑块一一对应设置，所述液压缸的活塞杆与所述支撑块固定连接以驱动所述支撑块升降；所述动力架转动连接在所述底座上，所述动力架的转动轴线与所述承托块的转动轴线共线，所述底座上设置有驱动件，所述驱动件与所述动力架连接以驱动所述动力架转动。

12、通过采用上述技术方案，在对板材进行冲孔切断时，液压缸驱动多个支撑块与承托块齐平，保证对板材的支撑效果；在将板材切断为多个铜母排坯体后，液压缸驱动支撑块下移，然后驱动组件驱动承托块转动，使承托块上的铜母排转动至竖直状态，同时驱动件驱动动力架转动至水平状态，然后再利用第一电机驱动冲压块移动，即可使冲压块推动铜母排坯体的一端弯折，然后再次启动驱动件，驱动冲压块移动至铜母排坯体的另一侧，利用第一电推缸调整冲压块的位置后，再次利用第一电机驱动冲压块移动，即可使对每个铜母排坯体的另一端进行冲压弯折，进而实现铜母排的冲压成型。

13、优选的，所述冲压头滑动连接在所述冲压块上，所述冲压块上设置有调节机构，所述调节机构与所述冲压头连接，所述调节机构用于驱动所述冲压头伸出或伸入所述冲压块内。

14、通过采用上述技术方案，利用调节机构驱动冲压头滑移即可使冲压头伸出或伸入冲压块内，在需要板材进行冲孔时，驱动冲压头伸出冲压块即可，在需要对铜母排坯体进行弯折时，驱动冲压头收缩至冲压块内部，即可保证对铜母排坯体的顶弯效果。

15、优选的，所述调节机构包括弹簧、推动板、驱动马达和偏心轮，所述推动板滑动连接在所述冲压块上，所述冲压头固定连接在所述推动板上，所述弹簧设置在所述冲压块与所述推动板之间，所述弹簧拉动所述冲压头收缩进所述冲压块内，所述驱动马达固定连接在所述冲压块内，所述偏心轮固定连接在所述驱动马达的主轴上，所述偏心轮与所述推动板抵接以驱动所述推动板滑移。

16、通过采用上述技术方案，由于弹簧对推动板施加拉力，利用驱动马达驱动偏心轮转动即可带动冲压头滑动，从而便于对冲压头的位置进行调节。

17、优选的，每个所述支撑块上均滑动连接有两个下模具，每个所述下模具均沿所述动力杆的长度方向滑移，每个所述下模具均开设有供冲压头压入的冲压孔，两个所述下模具分别位于靠近所述支撑块两侧的位置，所述支撑块上设置有两个第三电推缸，位于一个所述支撑块上两个所述第三电推缸和两个所述下模具一一对应设置，所述下模具与其对应的电推缸的活塞杆固定连接。

18、通过采用上述技术方案，下模具上冲压孔的开设保证对板材的顺利冲孔，在需要加工不同规格的铜母排进行冲孔或对铜母排的不同位置进行冲孔时，启动第三电推缸，利用第三电推缸驱动两个下模具移动即可对下模具的位置进行调节，进而使下模具能够与冲压头的不同位置进行匹配，提高对板材冲孔加工的灵活性。

19、优选的，每个所述支撑块上均固定连接有气泵，每个所述下模具的冲压孔内均固定连接有可伸缩的气筒，位于同一个所述支撑块上的两个所述气筒均与所述气泵的出气口连通。

20、通过采用上述技术方案，利用气泵向两个气筒内供气，即可使两个气筒在自身所对应的下模具冲压孔内伸长，从而能够下模具冲压孔内的铜屑清理；同时通过多个气筒的同步向外伸出，能够将板材抬升一定距离，继而第三电推缸启动，即可带动铜母排坯体沿转动杆长度方向移动，从而能够对铜母排的弯折位置进行自动化调整，进一步提高的铜母排生产装置使用的灵活性。

21、综上所述，本技术至少包括以下有益技术效果：

22、1.通过在底座上设置多个冲压组件和多个切断组件，在铜母排进行生产时，利用承托机构对铜母排进行承托夹持，然后同步启动多个冲压组件，即可同步在板材上冲压形成的多个冲孔，然后再同步启动多个切断组件，即可将板材切断为多个铜母排坯体，无需对板材逐一进行冲孔切断，实现板材的快速冲孔切断，进而提高铜母排的生产效率；

23、2.通过将冲压块和切断刀均与动力杆连接，将板材放置到承托机构上压紧后，第一电机驱动动力杆向一侧转动即可推动冲压块上移实现对板材的冲孔，冲孔完成后，第一电机再驱动动力杆向另一侧转动，即可驱动切断刀下移，使得切断刀将板材切断为了多个独立的铜排板坯体，实现板材的快速冲孔切断，进而提高铜母排的生产效率；

24、3.通过气泵向两个气筒内供气，即可使两个气筒在自身所对应的下模具冲压孔内伸长，从而能够下模具冲压孔内的铜屑清理；同时通过多个气筒的同步向外伸出，能够将板材抬升一定距离，继而第三电推缸启动，即可带动铜母排坯体沿转动杆长度方向移动，从而能够对铜母排的弯折位置进行自动化调整，进一步提高的铜母排生产装置使用的灵活性。