一种新型液压成形工艺及模具的制作方法

本发明涉及模具，尤其涉及一种新型液压成形工艺及模具。

背景技术：

1、液压成形是指利用液体或模具使工件成形的一种塑形加工技术，也称液力成形。液压成形仅需要凹模或凸模，液体介质相应地作为凸模或凹模，省去一般模具费用和加工时间，而且液体作为凸模可以成形很多刚性模具无法成形的复杂零件。

2、但过去的几十年里，液压成形模具都是采用放件-注水-成形-取件的工艺流程，由于每次注水的时间约20秒-60秒，所需要时间较长，所以导致生产效率不高，从而增加生产成本。因此，是否能够优化工艺生产流程，同时开发与之相配套的成形模具就显得尤为重要。

技术实现思路

1、针对上述现有技术的缺点或不足，本发明提供的新型液压成形工艺及模具既能够通过本体盛装液体，同时又能完成成形工作；本发明的模具通过设置上凸模、下凹模、可移动的密封水仓，减少向产品内部注入液体时间，完成对目标构件的密封液压成形。具体技术方案为，模具包括：液压缸、固定座、边板、密封套、活动凸模、加压管、气缸、上凸模、下凹模，密封水仓；

2、所述上凸模的型腔和所述下凹模的型腔与目标构件形状相匹配，且断面处设置有凹槽，用于容置所述活动凸模和固定座；

3、所述下凹模设有与密封水仓配合的限位凹槽；

4、所述固定座锁附在液压缸的活塞上，随活塞一起轴向运动；

5、所述边板位于所述下凸模外侧上端，其中间设有可供所述固定座穿过的中心通孔；

6、所述密封套固定在所述边板的中心通孔周边，密封套中间设有可供所述固定座穿过的通孔，起到密封作用；

7、所述活动凸模与所述固定座螺纹连接，其用于限定目标构件的端部；

8、所述密封水仓位于上凸模和下凹模之间的外围，其包括挡板，限位板，底板；

9、所述挡板设于模具的前后侧，用于阻止冲压过程中液体四处飞溅；

10、所述底板设于模具的两端，其中间设有凹槽，与所述边板相配合，底部设有与下凹模配合的限位结构；

11、所述限位板连接所述挡板和所述底板；

12、所述气缸的活塞与所述密封水仓固定，带动所述密封水仓上下运动；

13、所述加压管设于所述固定座和所述活动凸模内部。

14、本发明还提供了一种新型液压成形工艺，包括如下步骤：

15、a)将目标构件放入下凹模的型腔内；

16、b)用气缸将密封水仓向下运动至下凹模的限位处；

17、c)向密封水仓注入液体直到限定水位，将目标构件淹没；

18、d)上凸模向下运动，运动至到底前的距离a；

19、e)一侧的液压缸活塞向模具内部轴向推进，运动至到底前的距离b，带动活动凸模插入目标构件的一端，目标构件的一端实现密封；

20、f)另一侧液压缸活塞向模具内部轴向推进，运动至到底前的距离b，带动另一侧的活动凸模插入目标构件的另一端，对目标构件实现两端密封；

21、g)通过加压管向目标构件内部注入100mpa-180mpa气压的介质进行增压，同时两侧活塞缸继续向目标构件运动距离b，使两侧活塞缸运动到底；上凸模同时向下移动距离a，使上凸模到底，从而完成目标构件的液压成形。

22、本发明的有益效果是：

23、1、通过采用新型液压成形模具制作产品，成型方便，可以提高生产效率，降低生产成本。

24、2、可移动的密封水仓可方便拿取目标构件，便于操作。

25、3、减少液体补充时间提高冲压效率。传统冲压约1-3分钟/次，通过使用本发明的模具可以减少注水时间20秒到1分钟，预计提高效率25％。

技术特征：

1.一种新型液压成形模具，其特征在于，包括：液压缸(1)、固定座(2)、边板(3)、密封套(4)、活动凸模(5)、加压管(6)、气缸(10)、上凸模(11)、下凹模(12)，密封水仓(13)；

2.一种新型液压成形工艺，其特征在于，采用权利要求1所述的新型液压成形模具进行，包括如下步骤：

技术总结
本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种新型液压成形工艺及模具，包括：液压缸、固定座、边板、密封套、活动凸模、加压管、气缸、上凸模、下凹模，密封水仓；固定座锁附在液压缸的活塞上，随活塞一起轴向运动；密封套固定在边板的中心通孔周边，密封套中间设有可供固定座穿过的通孔，起到密封作用；活动凸模与固定座螺纹连接，其用于限定目标构件的端部；密封水仓位于上凸模和下凹模之间的外围，气缸的活塞与密封水仓固定，带动密封水仓上下运动。本专利的模具通过设置上凸模、下凹模、可移动的密封水仓，完成对目标构件的密封液压成形。通过采用新型液压成形模具制作产品，成型方便，可以提高生产效率，降低生产成本。

技术研发人员：王中,王伟,于占涛,史雁冰
受保护的技术使用者：格致汽车科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/4/29