本发明涉及机械制造领域，特别涉及焊接领域。
背景技术：
1、出口韩国水泥罐车是在韩国1435mm轨距线路上运行，主要用于运输颗粒直径不大于0.1mm粉粒干燥水泥，装货方式为上装，卸货方式为空气卸货。流化床结构是水泥罐车装载及卸货的主要功能性结构，用于水泥货物承载和传输压力空气卸货使用。
2、韩国水泥罐车流化床结构为双v型浴盆结构，整体覆盖罐体下部全长尺寸。小批量试制生产时，在罐体整体合拢后进行流化床组装，因此只能采取将各结构部件分多段下料，以保证各段尺寸小于罐体人孔直径尺寸并可通过人孔送入罐体内，然后再在罐体内进行各部件拼接组焊，最后进行整体组装的方法。
3、现一般采取的方法步骤是：1.以罐体两侧进气管道口并参考卸货口确定罐体及流化床结构中心并划线，按划线位置依次组装焊接风道支撑板、隔板、风道底板、脊背板等部件；2.按作业顺序依次组装隔板、支撑板、底板、端板等部件；3.按照设计图纸对侧板组对后的尺寸位置进行划线参考，按下料顺序组装各侧板料件；4.由罐体两侧向中心组装焊接透气布支撑结构及透气布安装底板；5.安装透气布。
4、现有技术方案的不足之处在于：1.由于各部件采用多段切割下料，下料精度公差基本为±2mm，造成部件拼接组焊后的长度偏差较大、不匹配，对流化床整体尺寸、形状影响较大；2.由于脊背支撑结构部件拼接位置存在一定的焊接变形，后续以脊背支撑板侧面为基准进行风道及侧板结构的组装极易造成流化床整体对称度、侧板角度偏差大等问题的出现；3.由于在罐体有限空间内进行分段拼接组焊等大量焊接作业，导致操作人员劳动强度大，工作环境恶化。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种铁路水泥罐车流化床组焊工艺方法，可解决因罐体有限空间内进行分段拼接组焊等大量焊接作业引发的质量问题，操作人员劳动强度相对较小，零部件拼接组装精度高，产品质量可显著提升，改善作业环境，提高生产效率。
2、铁路水泥罐车流化床组焊工艺方法，步骤如下：
3、步骤(1)：整体流化床结构切割成两个端部流化床组成及一个中部流化床组成三部分分别组装，其中端部流化床组成在罐体合拢前的半罐内进行组装，中部流化床组成在罐体合拢后的罐体内进行组装；
4、步骤(2)：在半罐端部流化床组成组装前，将半罐体放置在支撑工装上，并在半罐开口直径中心处使用支撑杆连接支撑，控制半罐圆度形状；
5、步骤(3)：在脊背组成组对时，纵向以半罐预留样冲眼为基准，横向以罐体中心，即半罐板边为基准划线定位，依次组装支撑板、底板及脊背；
6、步骤(4)：在风道组成组对时，以罐体中心即半罐板边为基准划线定位，依次组装风道支撑板、侧板支撑板、风道底板及端板；
7、步骤(5)：在组装侧板结构时，先组装侧板支撑结构，后组装侧板组成，以罐体中心即半罐板边为基准划出各侧板支撑板组对基准线，按基准由罐体中心向封头方向依次组对各层侧板支撑板及连接角钢，组装侧板组成时先组装靠近罐体中心的第一块侧板，后续以其为基准依次组装其他侧板；
8、步骤(6)：侧板结构组装完成后，由封头向罐体中心方向依次组对透气布支撑板及连接角钢，组装透气布安装底板；
9、步骤(7)：在半罐端部流化床组成组装完成后，将一、二位半罐组成合拢成罐体组成，在罐体内进行中部流化床组成，中部流化床组成以罐体中心为基准定位并组对；
10、步骤(8)：流化床钢结构组装完成后，进行透气布安装。
11、优选地，透气布安装完成后，使用风速仪进行试风试验，密封不严处采用硅酮密封胶进行涂胶密封。
12、本发明与现有技术相比，具有如下优点：
13、可解决因罐体有限空间内进行分段拼接组焊等大量焊接作业引发的质量问题，操作人员劳动强度相对较小，零部件拼接组装精度高，产品质量可显著提升，改善作业环境，提高生产效率。
1.一种铁路水泥罐车流化床组焊工艺方法，其特征在于：步骤如下：
2.根据权利要求1所述的铁路水泥罐车流化床组焊工艺方法，其特征在于：透气布安装完成后，使用风速仪进行试风试验，密封不严处采用硅酮密封胶进行涂胶密封。