本技术涉及汽车部件制造领域，具体涉及自动螺母铆压设备。
背景技术：
1、在制造汽车防撞梁吸能盒的过程中，铆压装置可按照铆压标准将螺母对应地压装入用以与吸能盒产品连接的板料背面的铆压孔内，而现有的铆压装置在压装螺母前，多半需要人工确认连接板料的正反两面，并将确认后的连接板料以背面朝上的摆放方式放置在压台上，以待铆压装置的压装螺母操作。
2、然而，在整个铆压连接板料的过程中，铆压装置需要对相当数量的连接板料进行连续的螺母压装操作，这意味着工作人员需要反复地执行确认连接板料正反面和将连接板料放置在压台上的步骤，这使得人工介入程度较高，导致压装螺母的整体效率也较低。另外，人工也有较低的概率会操作失误，如使一些连接板料未按照背面朝上的方式被放置在压台上，进而使铆压后的连接板料难以符合铆压标准。
技术实现思路
1、为解决上述技术问题和达到本实用新型的至少一个优势，本实用新型提供自动螺母铆压设备，可自动检测板料上的标识码，并对被检测到标识码的所述板料进行铆压操作，所述自动螺母铆压设备包括：
2、设备本体；
3、检测组件，所述检测组件包括载料台、支撑架和检测构件，其中所述载料台被连接于所述支撑架，且所述载料台还形成放置槽，以放置所述板料，所述支撑架被连接于所述设备本体，所述检测构件被设置与所述载料台在竖向方向上保持预定的间距且与所述放置槽对应，以检测所述板料上的标识码；
4、下料装置，所述下料装置以能够运送经所述检测构件检测后的所述板料的方式被设置于所述设备本体；
5、铆压组件，所述铆压组件被设置于所述设备本体，且所述铆压组件被设置用以将螺母件铆压在所述下料装置运送的所述板料上。
6、根据本实用新型一实施例，所述载料台被设置在所述放置槽的底壁形成与所述放置槽连通的观察窗口，所述支撑架在靠近所述观察窗口的位置形成至少与所述观察窗口大小相同的开口，所述开口连通外界，并与所述观察窗口相对，所述检测构件被连接于所述支撑架，且所述检测构件保持在所述载料台的下方，并朝向所述开口，以从所述载料台的下方检测位于所述放置槽内的所述板料。
7、根据本实用新型一实施例，所述检测构件被连接于所述支撑架，且所述检测构件被设置以能够检测位于所述放置槽内的所述板料的方式保持在所述载料台的上方。
8、根据本实用新型一实施例，形成所述放置槽的内壁被设置至少部分缺失，以在所述载料台的侧端位置处形成与所述放置槽连通的缺口，进而在所述板料被放置于所述放置槽时，所述载料台的所述缺口被设置收容至少部分所述板料。
9、根据本实用新型一实施例，所述下料装置包括夹料组件和移料组件，其中所述夹料组件包括一对夹臂和夹料驱动构件，两个所述夹臂被相对且间隔地连接于所述夹料驱动构件的输出端以形成夹口，所述夹料驱动构件被设置于所述移料组件，且所述夹料驱动构件被设置可驱动两个所述夹臂相对移动以调整所述夹口的大小，以使所述板料被夹紧，所述移料组件以能够向所述铆压组件运送被夹紧的所述板料的方式被设置于所述设备本体。
10、根据本实用新型一实施例，所述移料组件包括推送构件、竖移驱动单元和横移驱动单元，其中所述推送构件包括至少一限位导轨和推送驱动件，所述限位导轨被固定地连接于所述检测组件的所述支撑架，且所述载料台可移动地连接于所述限位导轨，并且所述限位导轨的延伸方向与所述载料台的移动方向保持一致，所述推送驱动件被安装于所述支撑架，且所述载料台被可移动地连接于所述推送驱动件的输出端，所述竖移驱动单元可驱动而带动地连接所述夹料驱动构件，且所述竖移驱动单元被安装于所述横移驱动单元，所述横移驱动单元被设置于所述设备本体，且所述横移驱动单元被设置可沿水平方向向所述铆压组件驱动所述竖移驱动单元，以输送被夹紧所述板料。
11、根据本实用新型一实施例，所述横移驱动单元包括横移驱动件和传动构件，其中所述横移驱动件可驱动而带动地连接所述传动构件，所述传动构件被连接于所述设备本体，所述传动构件被设置向所述铆压组件延伸形成轨道，并且所述竖移驱动单元被带动而移动地连接于所述传动构件，进而在所述横移驱动件驱动所述传动构件时，所述传动构件被设置能够带动所述竖移驱动单元沿着所述轨道的延伸方向向所述铆压组件移动。
12、根据本实用新型一实施例，所述铆压组件包括安装架、铆压驱动件、铆压单元和翻铆台，其中所述安装架被连接于所述设备本体，且所述铆压驱动件被连接于所述安装架，所述铆压单元被可移动地连接于所述铆压驱动件，且所述铆压单元远离所述铆压驱动件的端部形成压部，且所述铆压驱动件被设置能够驱动所述铆压单元以使所述压部压向所述翻铆台，并且所述铆压单元还在所述压部均匀地设置多个磁吸元件，以使所述螺母件被吸附在所述压部上，所述翻铆台具有与所述压部间隔预定距离的翻铆部，所述翻铆部具有弧面凸向所述压部的弧形翻铆面。
13、根据本实用新型一实施例，所述铆压单元在所述压部的位置还设置限位部，所述限位部沿轴向一体向外地延伸预定长度，且所述限位部具有弧面凸向与延伸方向一致的弧形引导面，进而在所述螺母件被所述磁吸元件吸附在所述压部时，所述限位部被设置至少部分穿入所述螺母件的内孔。
14、根据本实用新型一实施例，所述铆压组件还包括弹压构件，且所述翻铆台还形成贯穿所述翻铆部的槽道，其中所述弹压构件包括顶杆和弹性元件，所述顶杆被可移动地设置于所述槽道，且所述顶杆被连接于所述弹性元件的一端部，所述弹性元件远离所述顶杆的另一端部被连接于形成所述槽道的底壁，且所述弹性元件被设置用以抵压所述顶杆的一端部，以使所述顶杆至少部分位于所述槽道外，进而在所述压部压向所述翻铆台时，所述顶杆被所述限位部抵接而逐渐地收容于所述槽道，并抵压所述弹性元件。
1.自动螺母铆压设备，可自动检测板料上的标识码，并对被检测到标识码的所述板料进行铆压操作，其特征在于，所述自动螺母铆压设备包括：
2.根据权利要求1所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述载料台被设置在所述放置槽的底壁形成与所述放置槽连通的观察窗口，所述支撑架在靠近所述观察窗口的位置形成至少与所述观察窗口大小相同的开口，所述开口连通外界，并与所述观察窗口相对，所述检测构件被连接于所述支撑架，且所述检测构件保持在所述载料台的下方，并朝向所述开口，以从所述载料台的下方检测位于所述放置槽内的所述板料。
3.根据权利要求1所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述检测构件被连接于所述支撑架，且所述检测构件被设置以能够检测位于所述放置槽内的所述板料的方式保持在所述载料台的上方。
4.根据权利要求2或3所述自动螺母铆压设备，其特征在于，形成所述放置槽的内壁被设置至少部分缺失，以在所述载料台的侧端位置处形成与所述放置槽连通的缺口，进而在所述板料被放置于所述放置槽时，所述载料台的所述缺口被设置收容至少部分所述板料。
5.根据权利要求4所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述下料装置包括夹料组件和移料组件，其中所述夹料组件包括一对夹臂和夹料驱动构件，两个所述夹臂被相对且间隔地连接于所述夹料驱动构件的输出端以形成夹口，所述夹料驱动构件被设置于所述移料组件，且所述夹料驱动构件被设置可驱动两个所述夹臂相对移动以调整所述夹口的大小，以使所述板料被夹紧，所述移料组件以能够向所述铆压组件运送被夹紧的所述板料的方式被设置于所述设备本体。
6.根据权利要求5所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述移料组件包括推送构件、竖移驱动单元和横移驱动单元，其中所述推送构件包括至少一限位导轨和推送驱动件，所述限位导轨被固定地连接于所述检测组件的所述支撑架，且所述载料台可移动地连接于所述限位导轨，并且所述限位导轨的延伸方向与所述载料台的移动方向保持一致，所述推送驱动件被安装于所述支撑架，且所述载料台被可移动地连接于所述推送驱动件的输出端，所述竖移驱动单元可驱动而带动地连接所述夹料驱动构件，且所述竖移驱动单元被安装于所述横移驱动单元，所述横移驱动单元被设置于所述设备本体，且所述横移驱动单元被设置可沿水平方向向所述铆压组件驱动所述竖移驱动单元，以输送被夹紧所述板料。
7.根据权利要求6所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述横移驱动单元包括横移驱动件和传动构件，其中所述横移驱动件可驱动而带动地连接所述传动构件，所述传动构件被连接于所述设备本体，所述传动构件被设置向所述铆压组件延伸形成轨道，并且所述竖移驱动单元被带动而移动地连接于所述传动构件，进而在所述横移驱动件驱动所述传动构件时，所述传动构件被设置能够带动所述竖移驱动单元沿着所述轨道的延伸方向向所述铆压组件移动。
8.根据权利要求7所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述铆压组件包括安装架、铆压驱动件、铆压单元和翻铆台，其中所述安装架被连接于所述设备本体，且所述铆压驱动件被连接于所述安装架，所述铆压单元被可移动地连接于所述铆压驱动件，且所述铆压单元远离所述铆压驱动件的端部形成压部，且所述铆压驱动件被设置能够驱动所述铆压单元以使所述压部压向所述翻铆台，并且所述铆压单元还在所述压部均匀地设置多个磁吸元件，以使所述螺母件被吸附在所述压部上，所述翻铆台具有与所述压部间隔预定距离的翻铆部，所述翻铆部具有弧面凸向所述压部的弧形翻铆面。
9.根据权利要求8所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述铆压单元在所述压部的位置还设置限位部，所述限位部沿轴向一体向外地延伸预定长度，且所述限位部具有弧面凸向与延伸方向一致的弧形引导面，进而在所述螺母件被所述磁吸元件吸附在所述压部时，所述限位部被设置至少部分穿入所述螺母件的内孔。
10.根据权利要求9所述自动螺母铆压设备，其特征在于，所述铆压组件还包括弹压构件，且所述翻铆台还形成贯穿所述翻铆部的槽道，其中所述弹压构件包括顶杆和弹性元件，所述顶杆被可移动地设置于所述槽道，且所述顶杆被连接于所述弹性元件的一端部，所述弹性元件远离所述顶杆的另一端部被连接于形成所述槽道的底壁，且所述弹性元件被设置用以抵压所述顶杆的一端部，以使所述顶杆至少部分位于所述槽道外，进而在所述压部压向所述翻铆台时，所述顶杆被所述限位部抵接而逐渐地收容于所述槽道，并抵压所述弹性元件。