本发明涉及焊接，特别涉及一种集装箱船厚板焊接方法。
背景技术：
1、集装箱船是世界航运的主要船型之一，随着我国造船技术和造船工艺的不断创新，我国在集装箱船建造市场有着重要的地位，目前最大集装箱已经达到24000teu。装箱船的抗扭箱区域是其结构设计中的关键部分，主要用于增强船舶的抗扭刚度和横向强度，以应对集装箱装载和波浪载荷产生的扭转应力。大型集装箱船抗扭箱区域板厚通常超过80mm，板材通常为高强度止裂钢，现有技术中大型集装箱船抗扭箱区域内厚板焊接易损伤钢板材，且焊接效率低、焊接质量差，影响了船舶建造质量和周期。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的缺陷，本技术提供一种集装箱船厚板焊接方法及船舶，以解决现有技术中大型集装箱船抗扭箱区域内厚板焊接效率低、质量差，且易算上钢板材等技术问题。
2、为了达到上述发明的目的，本发明提供的技术方案如下：
3、一种集装箱船厚板焊接方法，所述厚板的厚度至少为80mm，所述焊接方法包括：
4、s1、确定厚板的钢材等级：根据厚板的位置确定厚板的钢材等级
5、s2、确定焊接形式、焊材型号和焊材等级：根据s1确定的厚板钢材确定焊接形式、焊材型号和焊材等级；
6、s3、根据焊接样式确定焊缝坡口形式：焊接样式为拼板焊接时，拼板焊缝的坡口采用x型双面非对称形式，正面坡口角度为50-60°，反面坡口角度为70-80°，间留根6mm，坡口根部间隙为0-1mm，焊接形式为埋弧焊；焊接样式为角缝焊接时，角焊缝的坡口采用留根为1/3t-1/2t的双面45°k型对称坡口，t为厚板的板厚，角缝焊接为深熔焊；
7、s4、做焊接前准备：清洁坡口周围，使坡口两边缘20mm范围内没有污物，对厚板进行预热，对厚板进行定位焊；
8、s5、对厚板正式焊接：拼板焊接时，先焊接正面焊缝，再将拼板翻身碳刨清根，碳刨清根时应使焊槽底部开口尽量大些，打磨光顺后焊接焊缝反面；采用埋弧自动焊焊接时，焊缝起始端与末端之间安装引、熄弧板，拼板焊缝引、熄弧板与焊件的板厚差在正负2mm，引、熄弧板大小尺寸为150×150mm，引弧长度不小于80mm，熄弧长度不小于50mm；当采用多道多层焊时，焊接保持连续性，层间温度在预热温度以上，每一焊道焊后清除焊渣与飞溅，每一焊道的接头应相互错开至少30～50mm；纵骨焊接时边加热边焊接，双数焊工在纵骨两侧同时焊接，采用分中逐步退焊法或分中焊进行焊接；构件和板缝相交时，在既有对接缝又有角焊缝的情况下，先焊接对接焊缝，再焊接角焊缝,角焊缝先焊立角焊再焊平角焊；拼板焊缝余高影响构件紧密安装时，磨平焊缝余高，磨平长度不少于构件板厚，或开通焊孔；焊缝的末端收弧处填满弧坑，通焊孔或止漏孔具有良好的包角；如在外场焊接时的风速大于2米/秒时，需要在焊缝周围采取挡风措施，下雨时不在露天进行焊接。
9、在一种实施方案中，所述s1中舱口围处厚板的等级为钢材eh47，主甲板处厚板的钢材等级为eh40，外板处厚板的钢材等级为eh40、dh32或ah32，纵舱壁处厚板的钢材等级为eh40、dh32或ah32，纵骨处厚板的钢材等级为ah40、ah32或hp300*12ah型球扁钢。
10、在一种实施方案中，所述s2中若焊接的厚板的钢材等级分别为eh47与eh40时，焊接形式为co2气体保护半自动焊、co2自动角焊机或单丝埋弧自动焊；若焊接的厚板的钢材等级分别为eh40与ah40时，焊接形式为co2气体保护半自动焊或co2自动角焊机；若焊接的厚板的钢材等级分别为eh47与eh40时，焊接形式为co2气体保护半自动焊、co2自动角焊机或单丝埋弧自动焊；若焊接的厚板的钢材等级分别为eh47、eh40与eh36及以下材质时，焊接形式为co2气体保护半自动焊、co2自动角焊机或单丝埋弧自动焊；若焊接的厚板的钢材等级为eh36及以下材质时，焊接形式为co2气体保护半自动焊、co2自动角焊机或单丝埋弧自动焊。
11、在一种实施方案中，所述s4中定位焊的长度不小于50mm，定位焊的间距为300-500mm，定位焊所用焊材与正式焊接所用的焊接材料等级相同，若定位焊中存在焊接缺陷则需去除存在焊接缺陷的定位焊，重新进行定位焊，所有eh47的钢板需要预热100℃以上。
12、在一种实施方案中，所述s5中在二氧化碳气体保护焊过程中，选用直径1.2mm焊丝；在埋弧焊的过程中，选用4.0mm的焊丝。
13、在一种实施方案中，在所述s5中，打底焊接时：在采用埋弧焊平焊过程中，焊接电流为600-700a；在采用二氧化碳气体保护焊立焊过程中，焊接电流为230-260a；在采用二氧化碳气体保护焊横焊过程中，焊接电流为180-210a；在采用二氧化碳气体保护焊仰焊过程中，焊接电流为210-240a；
14、焊接填充焊道时：在采用埋弧焊平焊过程中，焊接电流为610-710a；在采用二氧化碳气体保护焊立焊过程中，焊接电流为235-265a；在采用二氧化碳气体保护焊横焊过程中，焊接电流为180-210a；在采用二氧化碳气体保护焊仰焊过程中，焊接电流为210-240a；
15、焊接盖面焊道时：在采用埋弧焊平焊过程中，焊接电流为600-690a；在采用二氧化碳气体保护焊立焊过程中，焊接电流为210-240a；在采用二氧化碳气体保护焊横焊过程中，焊接电流为175-205a；在采用二氧化碳气体保护焊仰焊过程中，焊接电流为205-235a。
16、在一种实施方案中，在所述s5中，二氧化碳气体保护焊时中电压控制在25-36v，在二氧化碳气体保护焊采用多层焊道时，每道焊缝的摆动宽度控制在10倍焊丝直径内，焊接的速度控制在440-550mm/min之间；在埋弧焊采用多层焊道时，焊接的速度控制在450-550mm/min之间；有多层焊道时每层焊道厚度控制在3-5mm之间；在整个焊接过程中层间温度在250℃以下。
17、在一种实施方案中，在s5中还包括焊接顺序原则：较长的对接缝一般应从中间向两端施焊；构件中同时存在对接焊缝与角焊缝时，应先焊对接焊缝，后焊角焊缝；先焊接不致对其它焊缝收缩形成刚性约束的焊缝，再焊约束焊缝，先焊主要构件，再焊次要构件；每条焊缝焊接时保持其一端有自由收缩的余地；由于焊缝横向收缩较纵向收缩大,在板列焊接时先焊端接缝,再焊边接缝,最后焊齐头的横接缝；骨架与板缝的焊接，应先焊接板缝，后焊骨架间的对接缝，最后焊骨架与板的角接缝；分段的焊接应多人对称焊接，从分段中央开始，向四周扩展的焊接顺序；焊接总段的大合拢接缝，采用使中和轴两侧均匀收缩的对称焊接顺序；平角焊不允许过度偏向板材。
18、相比现有技术，本技术至少具有如下有益效果：
19、本技术集装箱船厚板焊接方法，根据厚板的位置确定厚板的钢材等级，根据钢材等级确定焊接形式、焊材型号和焊材等级，根据焊接样式确定焊缝坡口形式，并在对厚板正式焊接时设置焊接电流、电压和焊接顺序，能够有效避免集装箱厚板焊接过程中钢板尺被损伤，提升了集装箱船的焊接可靠度、焊接质量，有效降低了焊接难度，提升了焊接效率。为集装箱船高效建造提供了技术支持。