专利名称：一系列轧制方法
此发明涉及一系列轧制方法，使通过轧制过程的中间列而轧制成所需剖面尺寸的被轧制材料，通过二座定径机，这二座定径机可以作到能够选择地构成若干种不同的剖面减小率，通过上述作法，能制出在所需尺寸范围内系列化的若干种制品。
棒钢与线材等被轧制材料的孔型安排一般可以大致分为粗轧列、中间列与精轧列，被加热到规定温度的坯料经过粗轧列与中间列轧制成所需剖面尺寸之后，由精轧列轧制成所要求的最终剖面尺寸(剖面形状)。并且，在此精轧过程中，适宜地使用具有若干台轧机的定径机。
在制造上述被轧制材料的最终剖面尺寸例如φ40-φ78的系列化的若干种制品的情况下，设定如图5所示的孔型安排。就是说，使经由粗轧列轧制到所需剖面尺寸的被轧制材料通过将孔型设定成φ72-φ57-φ46的第1中间列，将其剖面尺寸轧制到φ46。并且使此被轧制材料通过具有形成第1孔型的轧辊的定径机SM，可获得最终剖面尺寸为φ40-φ42的制品。另外，在第1中间列中，使剖面尺寸轧制到φ57的被轧制材料通过变换为形成第2孔型的轧辊的定径机SM，可获得最终剖面尺寸为φ50-φ53的制品；使剖面尺寸轧制到φ72的被轧制材料通过变换为形成第3孔型的轧辊的定径机SM，可获得最终剖面尺寸为φ63-φ66的制品。
另外，将上述孔型安排中的中间列变换成第2中间列，此第2中间列是将孔型设定成φ77-φ62-φ49，使由该中间列轧制到剖面尺寸为φ49的被轧制材料通过具有形成上述第1-第3孔型的轧辊的定径机SM，①可由φ49的被轧制59材料获得最终剖面尺寸为φ43-φ46的制品；②可由φ62的被轧制材料获得最终剖面尺寸为φ54-φ57的制品；③可由φ77的被轧制材料获得最终剖面尺寸为φ67-φ72的制品。再有，将上述孔型安排中的中间列变换成第3中间列，此第3中间列是将孔型设定成φ80-φ64-φ53，使由该中间列轧制到剖面尺寸为φ53的被轧制材料通过具有形成上述第1-第3孔型的轧辊的定径机SM，①可由φ53的被轧制材料获得最终剖面尺寸为φ47-φ49的制品；②可由φ64的被轧制材料获得最终剖面尺寸为φ58-φ62的制品；③可由φ80的被轧制材料获得最终剖面尺寸为φ73-φ78的制品。
就是说，当制造在所需剖面尺寸范围内系列化的若干种制品的情况下，如图5所示，需要将上述中间列改组成各系列的大型变换，如A系列、B系列与C系列那样。在这种情况下，存在的缺点是大型变换所需的时间长，因而实际作业比率降低。另外，在进行大型变换之后，需要检查在中间列所轧制的被轧制材料的形状与尺寸等，此项检查所损耗的时间也是使实际作业比率降低的原因。再有，还揭示出在中间列的轧辊需要量(ロ-ル原单位)的降低与轧辊库存管理极其复杂的难点。
此发明就是鉴于上述课题为了解决它而提出的，其目的在于提供一种能提高实际作业比率与轧辊需要量的1系列轧制方法。
为了攻克上述课题，达到本发明目的，本发明提出1系列轧制方法使通过轧制过程的中间列而轧制成所需剖面尺寸的被轧制材料通过具有二台或三台轧机的定径机，以进行精轧；其特征在于沿着上述被轧制材料的轧制线，串联地配置可以选择地构成若干种不同的剖面减小率的第1定径机与第2定径机；对在上述中间列中轧制成所需剖面尺寸的被轧制材料进行精轧时，使用上述第1或第2定径机中的任一方或两方，同时，改变能用各定径机选择的剖面减小率的组合来进行轧制，系列地制造所需剖面尺寸范围内的制品。
附图表示本发明的实施例，其中
图1是表示能实施本发明的1系列轧制方法的定径机的概略构成的说明平面图；图2是表示使用实施例涉及的定径机所进行的孔型安排的说明图；图3是表示使用实施例涉及的定径机所进行的精轧的说明图4是表示能实施本发明的一系列轧制方法的另一种定径机的概略构成的说明平面图；图5是表示利用以往的技术方法进行的孔型安排的说明图。
下面，列举适宜的实施例参看附图来说明本发明的1系列轧制方法。图1表示热轧过程的精轧列，在该精轧列上配置二座定径机SM1、SM2，第1定径机SM1与第2定径机SM2各自由串联配置的三台轧机10、12、14构成。定径机SM1、SM2的构造相同，因此，仅就第1定径机SM1的构造加以说明，在第2定径机SM2的同一构件上标注相同的标记，详细说明从略。
在构成上述第1定径机SM1的三台轧机10、12、14上所配置的各轧辊16、18、20排列成回转轴心相对于邻接的另一轧辊交替地偏转90°。还有，在实施例中，在所轧制材料的送进方向上游侧的第1轧机10与下游侧的第3轧机14上所设置的轧辊16、20的轴心设定成水平，在中间的第2轧机12上所设置的轧辊18的轴心设定成垂直。另外，构成第1定径机SM1的三台轧机10、12、14的轧辊16、18、20是作成以一台驱动电动机22通过减速机24来驱动。
在上述第1定径机SM1与第2定径机SM2中，设定通过安装在动力传递系统中的齿轮(未予图示)的变换所产生的速度差能选择二种剖面减小率。例如在第1定径机SM1上可选择10％与17％的剖面减小率，另外，在第2定径机SM2上，可选择13.5％与25.5％的剖面减小率(参看图3)。另外，各定径机SM1、SM2是作成根据需要能从所轧制材料的轧制线PL上退避，第1定径机SM1或第2定径机SM2能分别单独使用。并且，通过改变用各定径机SM1、SM2所选择的剖面减小率的组合，可以勿需大型改变中间列地制造下述所需剖面尺寸范围的系列化的若干种制品。
下面，说明本实施例的一系列轧制方法的作用。如图2所示，将热轧过程中的中间列，例如将孔型设定成φ80-φ64-φ51.5，通过中间列的最终轧机的被轧制材料的剖面尺寸设定成φ51.5。而且，使剖面尺寸形成φ51.5的被轧制材料单独通过选择了适宜的剖面减小率的第1定径机SM1或第2定径机SM2，或者是通过两座定径机SM1、SM2，被轧制材料的剖面尺寸可轧制成以下所示的约在φ40-φ49范围内的8种尺寸。
①在将第1定径机SM1的剖面减小率设定成10％，同时，使第2定径机SM2由被轧制材料的轧制线PL上退避的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(a)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ48.8。
②在将第1定径机SM1的剖面减小率设定成17％，同时，使第2定径机SM2由被轧制材料的轧制线PL上退避的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(b)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ46.9。
③在使第1定径机SM1由被轧制材料的轧制线PL上退避，同时，将第2定径机SM2的剖面减小率设定成13.5％的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(c)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ47.9。
④在使第1定径机SM1由被轧制材料的轧制线PL上退避，同时，将第2定径机SM2的剖面减小率设定成25.5％的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(d)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ44.5。
⑤在将第1定径机SM1的剖面减小率设定成10％，同时，将第2定径机SM2的剖面减小率设定成13.5％的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(e)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ45.4。
⑥在将第1定径机SM1的剖面减小率设定成10％，同时，将第2定径机SM2的剖面减小率设定成25.5％的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(f)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ42.1。
⑦在将第1定径机SM1的剖面减小率设定成17％，同时，将第2定径机SM2的剖面减小率设定成13.5％的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(g)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ43.7。
⑧在将第1定径机SM1的剖面减小率设定成17％，同时，将第2定径机SM2的剖面减小率设定成25.5％的状态下，通过对被轧制材料进行精轧制，如图3(h)所示，将剖面尺寸为φ51.5的被轧制材料轧制成φ40.5。
另外，如图2所示，在上述中间列中，将剖面尺寸轧制成φ64的被轧制材料，通过按上述的①-⑧的模式进行精轧制，能制成剖面尺寸约为φ50-φ62的制品。再有，在中间列中，将剖面尺寸轧制成φ80的被轧制材料，通过按上述①-⑧的模式进行精轧制，能在一系列中制成剖面尺寸约为φ63-φ78的制品。
象这样有选择地使用第1定径机SM1与第2定径机SM2，同时，通过改变各定径机SM1、SM2的剖面减小率的组合，能够不需在中间列进行大型变换地制成所需剖面尺寸范围(约φ40-φ78)的系列化的若干制品。就是说，不需要进行中间列上的轧辊的大型变换，因此，实际作业比率提高，同时，轧辊的需要量得到提高。另外，由于使用同一个中间列，可求得轧制质量稳定化。还有，当作为中间列的轧机的驱动方式是采用在成组机等中所采用的共用驱动方式的情况下，由于不在中间列上进行大型变换，可以谋求轧辊需要量与轧辊库存管理的大幅度改善。
图4是表示定径机的另一实施例，各自具有二台轧机30、32的定径机SM1、SM2沿着被轧制材料的轧制线PL串联地配置，同时，二座定径机SM1、SM2是由一台驱动电动机34通过减速机36来驱动。在此定径机SM1、SM2上，也是作成通过变换在动力传递系统中所安装的齿轮能各自选择二种剖面减小率，同时，能单独只使用任何一方的定径机。另外，在二台轧机30、32上所配置的各轧辊38、40排列成回转轴心相对于邻接的另一轧辊交替地偏转90°。
因此，使用图4所示的有关另一实施例的定径机SM1、SM2，按照上述①-⑧的模式进行精轧制，与上述的实施例相同，勿需进行在中间列的轧辊的大型变换，能在一系列中制成在所需剖面尺寸范围内系列化的若干种制品。
还有，在图1所示的定径机上的各轧机的轧辊的排列关系，在图示的实施例之外，可以设想各种例子。例如也可以使第1轧机10与第3轧机14的轧辊16、20的轴心为垂直，使第2轧机12的轧辊18的轴心为水平。另外，还能由独立的驱动电动机分别驱动图1与图4所示的定径机的各轧机。再有，各定径机的可以选择的剖面减小率也可以不象实施例那样限定为二种，而是能够选择地设定三种以上的剖面减小率。
如上所述，采用有关本发明的一系列轧制方法时，取得的效果是能在中间列不进行大型变换地制出在所需剖面尺寸范围内系列化的若干种制品，因此，使轧辊需要量得到提高，同时能减轻轧辊的库存管理。另外，能省去大型变换所需的时间与大型变换后必要的检查，能提高实际作业比率。再有，由于不变换中间列，可谋求轧制质量的稳定化等。
权利要求
1.一种一系列轧制方法，使通过轧制过程的中间列而轧制成需剖面尺寸的被轧制材料通过具有二台或三台轧机的定径机进行精轧；其特征在于沿着上述被轧制材料的轧制线，串联地配置可以选择地构成若干种不同的剖面减小率的第1定径机与第2定径机；对在上述中间列中轧制成所需剖面尺寸的被轧制材料进行精轧时，使用上述第1或第2定径机中的任一方或两方，同时，改变能用各定径机选择的剖面减小率的组合来进行轧制，系列地制造所需剖面尺寸范围内的制品。
全文摘要
本发明涉及一种一系列轧制方法，沿轧材的轧制线串联配置第1和第2定径机SM1、SM2，各定径机能选择二种剖面减小率，同时，能从轧线退避，对在中间列中轧制成所需剖面尺寸的轧材进行精轧时，使用第1或第2定径机中的任一方或两方，同时改变剖面减小率来进行轧制，系列地轧制所需剖面尺寸范围内的制品。
文档编号B21B37/00GK1106318SQ9411542
公开日1995年8月9日 申请日期1994年8月16日 优先权日1993年8月17日
发明者高井庆和, 稻守宏夫, 小林秀雄, 加藤善夫, 石浜辰哉 申请人:大同特殊钢株式会社