一种胶圈插pin装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种胶圈插PIN装置，包括装针工站、反针检测工站、装胶圈工站、压胶圈工站、取产品工站、载具检测清空工站和转盘，转盘的外边缘上设有多个载具工位，载具工位上放置载具；装针工站包括PIN载具、第一移装机构；装胶圈工站包括胶圈载具、第二移装机构、振动盘；振动盘的出料口衔接有两条并列设置的输料带；转盘安装在工作台上，工作台内设有驱动转盘转动的传动机构，载具工位为多个开设在转盘外圆周边缘的置放槽，置放槽上设置有载具，载具上开设有多个并列设置的承载需胶圈插PIN的产品的产品槽；载具检测清空工站包括检测清空机构和产品收集箱。本实用新型的胶圈插PIN装置可大量节约人力、提高工作效率。
【专利说明】
一种胶圈插PIN装置
技术领域
:
[0001]本实用新型涉及电子、汽车等制造行业中的一种胶圈插PIN装置。
【背景技术】
:
[0002]插PIN工艺主要应用于电子、汽车等制造行业中。插PIN工艺一般包括在产品上装针、装胶圈、压胶圈等工序，其中，所述PIN两端的几何形状不同，即使PIN两端的几何形状相同，但其尺寸大小不同。按现有技术，上述装针、装胶圈、压胶圈工序在一条人工流水线上完成，这种人工操作方式浪费人力资源，且其工作效率低下。
【实用新型内容】:
[0003]本实用新型的目的旨在解决现有技术存在的问题，提供一种可大量节约人力、提高工作效率的胶圈插PIN装置。
[0004]本实用新型涉及一种胶圈插PIN装置，包括装针工站、反针检测工站、装胶圈工站、压胶圈工站、取产品工站、载具检测清空工站和转盘，所述转盘的外边缘上设有多个载具工位，所述载具工位上放置载具，所述载具承载需胶圈插PIN的产品，所述装针工站、反针检测工站、装胶圈工站、压胶圈工站、取产品工站、载具检测清空工站按序分布在转盘的外圆周边缘旁侧；
[0005]所述装针工站包括PIN载具、第一移装机构，所述PIN载具位于所述第一移装机构的旁侧，第一移装机构将PIN载具上的PIN移送至转盘的载具工位的载具上；
[0006]所述装胶圈工站包括胶圈载具、第二移装机构、固定设置的支架板、第三直线平移气缸、第四直线平移气缸、振动盘;所述支架板水平设置，胶圈载具滑动配合在支架板上，所述第三直线平移气缸和第四直线平移气缸相向设置在胶圈载具的两侧，第三直线平移气缸和第四直线平移气缸驱动胶圈载具左右平移;所述振动盘的出料口衔接有两条并列设置的输料带，振动盘内的胶圈通过输料带传输给胶圈载具;所述胶圈载具位于第二移装机构的旁侧，第二移装机构将胶圈载具上的胶圈移送至载具工位上；
[0007]所述转盘安装在工作台上，所述工作台内设有驱动转盘转动的传动机构，所述载具工位为多个开设在转盘外圆周边缘的置放槽，所述置放槽上设置有载具，所述载具靠近转盘外圆周的一端铰接在置放槽的内壁上，载具上开设有多个并列设置的承载需胶圈插PIN的产品的产品槽，载具靠近转盘圆心的一侧中部底面开设有第一定位槽，置放槽的内壁开设有与所述第一定位槽相对应的贯穿转盘的通孔，所述通孔一侧的转盘底面上开设有第二定位槽；
[0008]所述载具检测清空工站包括检测清空机构和产品收集箱，所述检测清空机构包括机架、直线平移气缸、直线平移导轨、平移支架、直线升降气缸、直线升降导轨、升降支架、执行单元;所述升降支架安装在直线升降气缸的活塞杆上，所述直线升降导轨安装在平移支架上，升降支架滑动配合在直线升降导轨上，所述直线升降气缸的气缸体安装在平移支架上，所述平移支架安装在直线平移气缸的活塞杆上，所述直线平移导轨安装在机架上，平移支架滑动配合在直线平移导轨上，所述直线平移气缸的气缸体安装在机架上，所述执行单元安装在升降支架的下方，执行单元包括第一光电传感器、抬起气缸和设置在所述抬起气缸一侧的定位销，所述定位销与所述第二定位槽相对应，抬起气缸的活塞轴与所述通孔和第一定位槽相对应，定位销和抬起气缸之间的位置关系与第二定位槽和通孔、第一定位槽之间的位置关系相对应;所述产品收集箱设置在置放槽一侧的转盘下方。
[0009]按上述技术方案，第一移装机构从PIN载具上获取PIN，并将PIN插入转盘置放槽中载具的产品槽内的产品的相应位置。装针结束后，工作台内的传动机构驱动转盘转动一定角度，反针检测工站检测判断PIN的正反装。反针检测结束后，转盘转动一定角度，振动盘通过两条输料带向胶圈载具输送胶圈，第三直线平移气缸将胶圈载具推送至第二移装机构处，第二移送机构可将胶圈载具上的胶圈移送至载具工位上的产品相应位置，之后，第四直线平移气缸将胶圈载具复位。装胶圈结束后，转盘转动一定角度，压胶圈工站进行压胶圈。压胶圈结束后，转盘转动一定的角度，操作人员可从转盘上取走已加工结束的产品。之后，转盘转动一定的角度，载具检测清空工站首先检查载具上是否遗留产品未被取走，若无产品，则传动机构驱动转盘转动至装针工站准备进行下一轮的胶圈插PIN作业;若有产品，则检测清空机构动作，将产品清空至产品收集箱内。
[0010]上述方案中，上述的检测清空机构的工作原理为:置放槽上的载具转动至载具检测清空工站后，检测清空机构的直线平移气缸驱动平移支架平移、直线升降气缸驱动升降支架上升或下降，使升降支架的下方的执行单元移至载具的一侧，之后，执行单元的第一光电传感器检测载具的各个产品槽上是否有产品，若有产品，则第一光电传感器发送信号使直线平移气缸驱动平移支架继续平移，平移时，执行单元的定位销的顶部贴着转盘的底面滑动，直至定位销伸入第二定位槽中，直线平移气缸停止动作，此时驱动气缸的活塞轴正好位于置放槽的通孔的下方，驱动气缸动作，其活塞轴上升穿过通孔并伸入载具的第一定位槽中，此时，活塞轴将载具的一端抬起，载具绕着铰接在置放槽的内壁的一端转动而处于倾斜状态，此时，产品槽中的产品由于重力落入产品收集箱中，至此，完成了载具上的产品的检测清空作业。之后，传动机构驱动转盘继续转动。
[0011]通过上述技术方案，本实用新型所述胶圈插PIN装置可大量节约人力、提高工作效率，且可将已加工结束的产品自动进行清空，以利于胶圈插PIN作业有序进行。
[0012]作为本实用新型的一种优选，所述振动盘包括圆锥形盘体、设置在所述盘体内侧壁上的凸起壁;所述凸起壁呈螺旋上升状，凸起壁与盘体内侧壁构成输送通道;盘体的内侧壁上安装有第二光电传感器，盘体的侧壁上开设气孔，盘体的外侧壁上安装有吹气装置，所述吹气装置的出气口连通气孔，所述第二光电传感器位于所述气孔的旁侧，气孔接近振动盘的出料口。按上述说明，胶圈沿在输送通道内运行，胶圈接近出料口时，第二光电传感器对胶圈的状态进行检测，若胶圈处于翻转状态，吹气装置动作，通过气孔将胶圈吹落至盘体底部。如此，以保证从出料口流出的胶圈均是统一的平置状态。其中，所述第二光电传感器通过检测胶圈的高度以判断胶圈是否处于翻转状态。
[0013]作为本实用新型的一种优选，所述第一移装机构包括第一机架、第一直线平移气缸、第一直线平移导轨、第一平移支架、第一直线升降气缸、第一直线升降导轨、第一升降支架、第一吸盘组;所述第一吸盘组安装在第一升降支架的底面上，所述第一升降支架安装在第一直线升降气缸的活塞杆上，所述第一直线升降导轨安装在第一平移支架上，第一升降支架滑动配合在第一直线升降导轨上，所述第一直线升降气缸的气缸体安装在第一平移支架上，所述第一平移支架安装在第一直线平移气缸的活塞杆上，所述第一直线平移导轨安装在第一机架上，第一平移支架滑动配合在第一直线平移导轨上，所述第一直线平移气缸的气缸体安装在第一机架上。按上述说明，第一吸盘组从PIN载具上吸取PIN，第一直线升降气缸驱动第一升降支架上升，之后，第一直线平移气缸驱动第一平移支架平移至置放槽的上方，之后，第一直线升降气缸驱动第一升降支架上行，第一吸盘组将PIN插入位于载具上的产品槽内的产品相应位置。
[0014]作为上述方案的优选，所述第二移装机构包括第二机架、第二直线平移气缸、第二直线平移导轨、第二平移支架、第二直线升降气缸、第二直线升降导轨、第二升降支架、第二吸盘组;所述第二吸盘组安装在第二升降支架的底面上，所述第二升降支架安装在第二直线升降气缸的活塞杆上，所述第二直线升降导轨安装在第二平移支架上，第二升降支架滑动配合在第二直线升降导轨上，所述第二直线升降气缸的气缸体安装在第二平移支架上，所述第二平移支架安装在第二直线平移气缸的活塞杆上，所述第二直线平移导轨安装在第二机架上，第二平移支架滑动配合在第二直线平移导轨上，所述第二直线平移气缸的气缸体安装在第二机架上；；所述胶圈载具设有四个胶圈置放位，所述第二吸盘组包括四个用于吸附胶圈载具上胶圈的吸盘。按上述说明，所述第二移装机构从胶圈载具吸取胶圈的工作原理相同于第一移装机构从PIN载具上吸取PIN。
[0015]作为上述方案的优选，所述取产品工站包括第三移装机构，所述第三移装机构包括第三机架、第三直线平移气缸、第三直线平移导轨、第三平移支架、第三直线升降气缸、第三直线升降导轨、第三升降支架、第三吸盘组;所述第三吸盘组安装在第三升降支架的底面上，所述第三升降支架安装在第三直线升降气缸的活塞杆上，所述第三直线升降导轨安装在第三平移支架上，第三升降支架滑动配合在第三直线升降导轨上，所述第三直线升降气缸的气缸体安装在第三平移支架上，所述第三平移支架安装在第三直线平移气缸的活塞杆上，所述第三直线平移导轨安装在第三机架上，第三平移支架滑动配合在第三直线平移导轨上，所述第三直线平移气缸的气缸体安装在第三机架上。所述第三移装机构从载具上吸取已加工好的产品的工作原理相同于第一移装机构从PIN载具上吸取PIN。
[0016]作为上述方案的优选，所述转盘的外圆周边缘开设有六个置放槽，所述六个置放槽内的每个载具上开设有四个并列设置的产品槽;所述胶圈载具上设有与四个产品槽相对应的四个并列的胶圈工位，相邻两个胶圈工位之间的距离相等，两条并列输料带之间的距离是相邻两个胶圈工位之间距离的两倍。按上述说明，本说明书将上述四个并列的胶圈工位称为第一胶圈工位、第二胶圈工位、第三胶圈工位、第四胶圈工位。初始时，两条输料带的输出端与第一胶圈工位和第三胶圈工位衔接，振动盘通过两条输料带将胶圈输送至第一胶圈工位和第三胶圈工位;之后，第三直线平移气缸推动胶圈载具平移一定距离，使两条输料带的输出端与第二胶圈工位和第四胶圈工位衔接，振动盘通过两条输料带将胶圈输送至第二胶圈工位和第四胶圈工位，至此，胶圈载具装载胶圈结束，第三直线平移气缸驱动胶圈载具平移至第二移装机构处。
[0017]作为本实用新型的一种优选，所述反针检测工站包括第五直线升降气缸、检测头，所述检测头安装在第五直线升降气缸的活塞杆上，所述检测头通过检测PIN两端的几何形状或尺寸大小判断PIN的正反装。按上述说明，反针检测工站通过检测头判断PIN的正反装，例如，PIN两端均为圆形，PIN—端直径较大，检测头可设计成一套筒，套筒内径大小位于PIN两端圆形直径大小之间，若套筒能套上PIN的上端，则为正装，若不能则为反装
[0018]作为本实用新型的一种优选，所述压胶圈工站包括第六直线升降气缸、压头，所述压头安装在第六直线升降气缸的活塞杆上，第六直线升降气缸驱动压头下行，压头下压胶圈。按上述说明，第六直线升降气缸驱动压头下行以下压胶圈。
[0019]作为本实用新型的一种优选，所述传动机构包括步进电机和联轴器，所述步进电机连接联轴器，所述联轴器连接转盘的底部。按上述说明，步进电机通过联轴器传动从而驱动转盘转动。
[0020]上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
【附图说明】
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[0021]以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中:
[0022]图1为本实用新型的结构不意图；
[0023]图2为图1中转盘的俯视图；
[0024]图3为图2中转盘的仰视图；
[0025]图4为图1中转盘与工作台之间的结构示意图；
[0026]图5为图1中载具的俯视图；
[0027]图6为图1中载具的仰视图；
[0028]图7为图1中检测清空机构的结构示意图；
[0029]图8为图7中执行单元的结构示意图；
[0030]图9为图1中装I父圈工站的结构不意图；
[0031]图10为图9中振动盘的结构不意图；
[0032]图11为图10中A-A断面图；
[0033]图12为图1中装针工站的结构不意图；
[0034]图13为图12中第三移装机构的结构示意图；
[0035]图14为本实用新型的载具检测清空工站清空载具上产品时的工作状态示意图。【具体实施方式】:
[0036]下面结合附图和实施例，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0037]参见图1，本实用新型所述的一种胶圈插PIN装置，包括装针工站10、反针检测工站20、装胶圈工站30、压胶圈工站40、取产品工站50、载具检测清空工站60和转盘70，所述转盘的外边缘上设有多个载具工位，所述载具工位上放置载具80，所述载具80承载需胶圈插PIN的产品，所述装针工站、反针检测工站、装胶圈工站、压胶圈工站、取产品工站、载具检测清空工站按序分布在转盘的外圆周边缘旁侧；
[0038]参见图12，所述装针工站10包括PIN载具11、第一移装机构12，所述PIN载具位于所述第一移装机构的旁侧，第一移装机构将PIN载具上的PIN移送至转盘上载具工位的载具上；
[0039]参见图9，所述装胶圈工站30包括胶圈载具31、第二移装机构32、固定设置的支架板33、第三直线平移气缸34、第四直线平移气缸35、振动盘36;所述支架板水平设置，胶圈载具滑动配合在支架板上，所述第三直线平移气缸和第四直线平移气缸相向设置在胶圈载具的两侧，第三直线平移气缸和第四直线平移气缸驱动胶圈载具左右平移;所述振动盘的出料口 360衔接有两条并列设置的输料带37，振动盘内的胶圈通过输料带传输给胶圈载具;所述胶圈载具位于第二移装机构的旁侧，第二移装机构将胶圈载具上的胶圈移送至载具工位上;
[0040]参见图2至图6，所述转盘70安装在工作台90上，所述工作台内设有驱动转盘转动的传动机构100，所述载具工位为多个开设在转盘外圆周边缘的置放槽200，所述置放槽上设置有载具，所述载具靠近转盘外圆周的一端铰接在置放槽的内壁上，载具80上开设有多个并列设置的承载需胶圈插PIN的产品的产品槽81，载具靠近转盘圆心的一侧中部底面开设有第一定位槽82，置放槽的内壁开设有与所述第一定位槽相对应的贯穿转盘的通孔83，所述通孔一侧的转盘底面上开设有第二定位槽71;
[0041]参见图1、图7、图8，所述载具检测清空工站60包括检测清空机构61和产品收集箱62，所述检测清空机构61包括机架611、直线平移气缸612、直线平移导轨613、平移支架614、直线升降气缸615、直线升降导轨616、升降支架617、执行单元618;所述升降支架安装在直线升降气缸的活塞杆上，所述直线升降导轨安装在平移支架上，升降支架滑动配合在直线升降导轨上，所述直线升降气缸的气缸体安装在平移支架上，所述平移支架安装在直线平移气缸的活塞杆上，所述直线平移导轨安装在机架上，平移支架滑动配合在直线平移导轨上，所述直线平移气缸的气缸体安装在机架上，所述执行单元安装在升降支架的下方，执行单元618包括第一光电传感器619、抬起气缸620和设置在所述抬起气缸一侧的定位销621，所述定位销与所述第二定位槽71相对应，抬起气缸的活塞轴与所述通孔83和第一定位槽82相对应，定位销和抬起气缸之间的位置关系与第二定位槽和通孔、第一定位槽之间的位置关系相对应;所述产品收集箱62设置在置放槽200—侧的转盘70下方。
[0042]参见图1O、图11，所述振动盘36包括圆锥形盘体361、设置在盘体内侧壁上的凸起壁362;所述凸起壁呈螺旋上升状，所述凸起壁与盘体内侧壁构成输送通道363;所述盘体的内侧壁上安装有第二光电传感器364，所述盘体的侧壁上开设气孔(未图示)，盘体的外侧壁上安装有吹气装置365，吹气装置的出气口连通气孔，所述第二光电传感器位于气孔的旁侧，所述气孔接近振动盘的出料口 360。
[0043]参见图12，所述第一移装机构12包括第一机架121、第一直线平移气缸122、第一直线平移导轨123、第一平移支架124、第一直线升降气缸125、第一直线升降导轨126、第一升降支架127、第一吸盘组128;所述第一吸盘组安装在第一升降支架的底面上，所述第一升降支架安装在第一直线升降气缸的活塞杆上，所述第一直线升降导轨安装在第一平移支架上，第一升降支架滑动配合在第一直线升降导轨上，所述第一直线升降气缸的气缸体安装在第一平移支架上，所述第一平移支架安装在第一直线平移气缸的活塞杆上，所述第一直线平移导轨安装在第一机架上，第一平移支架滑动配合在第一直线平移导轨上，所述第一直线平移气缸的气缸体安装在第一机架上。
[0044]参见图9，所述第二移装机构32包括第二机架321、第二直线平移气缸322、第二直线平移导轨323、第二平移支架324、第二直线升降气缸325、第二直线升降导轨326、第二升降支架327、第二吸盘组328;所述第二吸盘组安装在第二升降支架的底面上，所述第二升降支架安装在第二直线升降气缸的活塞杆上，所述第二直线升降导轨安装在第二平移支架上，第二升降支架滑动配合在第二直线升降导轨上，所述第二直线升降气缸的气缸体安装在第二平移支架上，所述第二平移支架安装在第二直线平移气缸的活塞杆上，所述第二直线平移导轨安装在第二机架上，第二平移支架滑动配合在第二直线平移导轨上，所述第二直线平移气缸的气缸体安装在第二机架上。
[0045]参见图13，所述取产品工站50包括第三移装机构51，所述第三移装机构包括第三机架511、第三直线平移气缸512、第三直线平移导轨513、第三平移支架514、第三直线升降气缸515、第三直线升降导轨516、第三升降支架517、第三吸盘组518;所述第三吸盘组安装在第三升降支架的底面上，所述第三升降支架安装在第三直线升降气缸的活塞杆上，所述第三直线升降导轨安装在第三平移支架上，第三升降支架滑动配合在第三直线升降导轨上，所述第三直线升降气缸的气缸体安装在第三平移支架上，所述第三平移支架安装在第三直线平移气缸的活塞杆上，所述第三直线平移导轨安装在第三机架上，第三平移支架滑动配合在第三直线平移导轨上，所述第三直线平移气缸的气缸体安装在第三机架上。
[0046]参见图2、图5、图9，所述转盘70的外圆周边缘开设有六个置放槽200，所述六个置放槽内的每个载具80上开设有四个并列设置的产品槽81;所述胶圈载具31上设有四个并列的胶圈工位310，相邻两个胶圈工位之间的距离相等，两条并列输料带37之间的距离是相邻两个胶圈工位之间距离的两倍。
[0047]所述反针检测工站20包括第五直线升降气缸(未图示)、检测头(未图示)，所述检测头安装在第五直线升降气缸的活塞杆上，所述检测头通过检测PIN两端的几何形状或尺寸大小判断PIN的正反装;所述压胶圈工站40包括第六直线升降气缸(未图示)、压头(未图示)，所述压头安装在第六直线升降气缸的活塞杆上，第六直线升降气缸驱动压头下行，压头下压胶圈。
[0048]参见图4，所述传动机构100包括步进电机101和联轴器102，所述步进电机连接联轴器，所述联轴器连接转盘70的底部。
[0049]本实用新型的工作过程为:
[0050]第一移装机构12从PIN载具11上获取PIN，并将PIN插入转盘70置放槽200中载具80的产品槽81内的产品的相应位置。装针结束后，工作台90内的传动机构100驱动转盘70转动一定角度，反针检测工站20检测判断PIN的正反装。反针检测结束后，转盘70转动一定角度，振动盘36通过两条输料带37向胶圈载具31输送胶圈，第三直线平移气缸34将胶圈载具31推送至第二移装机构32处，第二移送机构32可将胶圈载具31上的胶圈移送至载具工位上的产品相应位置，之后，第四直线平移气缸35将胶圈载具31复位。装胶圈结束后，转盘70转动一定角度，压胶圈工站40进行压胶圈。压胶圈结束后，转盘70转动一定的角度，操作人员可从转盘70上取走已加工结束的产品。之后，转盘70转动一定的角度，载具检测清空工站60首先检查载具80上是否遗留产品未被取走，若无产品，则传动机构100驱动转盘70转动至装针工站10准备进行下一轮的胶圈插PIN作业;若有产品，则检测清空机构61动作，将产品清空至产品收集箱62内。[0051 ]参见图14，上述的检测清空机构61的工作过程为:置放槽200上的载具80转动至载具检测清空工站60后，检测清空机构61的直线平移气缸612驱动平移支架614平移、直线升降气缸615驱动升降支架617上升或下降，使升降支架的下方的执行单元618移至载具的一侦U，之后，执行单元的第一光电传感器619检测载具80的各个产品槽81上是否有产品，若有产品，则第一光电传感器发送信号使直线平移气缸驱动平移支架继续平移，平移时，执行单元的定位销621的顶部贴着转盘的底面滑动，直至定位销伸入第二定位槽71中，直线平移气缸停止动作，此时驱动气缸620的活塞轴正好位于置放槽200的通孔83的下方，驱动气缸动作，其活塞轴上升穿过通孔并伸入载具的第一定位槽82中，此时，驱动活塞轴将载具的一端抬起，载具绕着铰接在置放槽的内壁的一端转动而处于倾斜状态，此时，产品槽中的产品由于重力落入产品收集箱62中，至此，完成了载具上的产品的检测清空作业。之后，传动机构100驱动转盘70继续转动。
[0052]综上所述，本实用新型所述胶圈插PIN装置可大量节约人力、提高工作效率，且可将已加工结束的产品自动进行清空，以利于胶圈插PIN作业有序进行。
[0053]本实用新型所提供的胶圈插PIN装置，仅为本实用新型的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
【主权项】
1.一种胶圈插PIN装置，包括装针工站(10)、反针检测工站(20)、装胶圈工站(30)、压胶圈工站(40)、取产品工站(50)、载具检测清空工站(60)和转盘(70)，所述转盘的外边缘上设有多个载具工位，所述载具工位上放置载具(80)，所述载具承载需胶圈插PIN的产品，所述装针工站、反针检测工站、装胶圈工站、压胶圈工站、取产品工站、载具检测清空工站按序分布在转盘的外圆周边缘旁侧;其特征在于: 所述装针工站(10)包括PIN载具(11)、第一移装机构(12)，所述PIN载具位于所述第一移装机构的旁侧，第一移装机构将PIN载具上的PIN移送至转盘的载具工位的载具上； 所述装胶圈工站(30)包括胶圈载具(31)、第二移装机构(32)、固定设置的支架板(33)、第三直线平移气缸(34)、第四直线平移气缸(35)、振动盘(36);所述支架板水平设置，胶圈载具滑动配合在支架板上，所述第三直线平移气缸和第四直线平移气缸相向设置在胶圈载具的两侧，第三直线平移气缸和第四直线平移气缸驱动胶圈载具左右平移;所述振动盘的出料口衔接有两条并列设置的输料带，振动盘内的胶圈通过输料带传输给胶圈载具;所述胶圈载具位于第二移装机构的旁侧，第二移装机构将胶圈载具上的胶圈移送至载具工位上；所述转盘(70)安装在工作台(90)上，所述工作台内设有驱动转盘转动的传动机构(100)，所述载具工位为多个开设在转盘外圆周边缘的置放槽(200)，所述置放槽上设置有载具，所述载具靠近转盘外圆周的一端铰接在置放槽的内壁上，载具(80)上开设有多个并列设置的承载需胶圈插PIN的产品的产品槽(81)，载具靠近转盘圆心的一侧中部底面开设有第一定位槽(82)，置放槽的内壁开设有与所述第一定位槽相对应的贯穿转盘的通孔(83)，所述通孔一侧的转盘底面上开设有第二定位槽(71); 所述载具检测清空工站(60)包括检测清空机构(61)和产品收集箱(62)，所述检测清空机构包括机架(611)、直线平移气缸(612)、直线平移导轨(613)、平移支架(614)、直线升降气缸(615)、直线升降导轨(616)、升降支架(617)、执行单元(618);所述升降支架安装在直线升降气缸的活塞杆上，所述直线升降导轨安装在平移支架上，升降支架滑动配合在直线升降导轨上，所述直线升降气缸的气缸体安装在平移支架上，所述平移支架安装在直线平移气缸的活塞杆上，所述直线平移导轨安装在机架上，平移支架滑动配合在直线平移导轨上，所述直线平移气缸的气缸体安装在机架上，所述执行单元(618)安装在升降支架(617)的下方，执行单元包括第一光电传感器(619)、抬起气缸(620)和设置在所述抬起气缸一侧的定位销(621)，所述定位销与所述第二定位槽(71)相对应，抬起气缸的活塞轴与所述通孔(83)和第一定位槽(82)相对应，定位销和抬起气缸之间的位置关系与第二定位槽和通孔、第一定位槽之间的位置关系相对应;所述产品收集箱(62)设置在置放槽(200)—侧的转盘(70)下方。2.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述振动盘(36)包括圆锥形盘体(361)、设置在盘体内侧壁上的凸起壁(362);所述凸起壁呈螺旋上升状，所述凸起壁与盘体内侧壁构成输送通道(363);所述盘体的内侧壁上安装有第二光电传感器(364)，所述盘体的侧壁上开设气孔，盘体的外侧壁上安装有吹气装置(365)，吹气装置的出气口连通气孔，所述第二光电传感器位于气孔的旁侧，所述气孔接近振动盘(36)的出料口(360)。3.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述第一移装机构(12)包括第一机架(121)、第一直线平移气缸(122)、第一直线平移导轨(123)、第一平移支架(124)、第一直线升降气缸(125)、第一直线升降导轨(126)、第一升降支架(127)、第一吸盘组(128);所述第一吸盘组安装在第一升降支架的底面上，所述第一升降支架安装在第一直线升降气缸的活塞杆上，所述第一直线升降导轨安装在第一平移支架上，第一升降支架滑动配合在第一直线升降导轨上，所述第一直线升降气缸的气缸体安装在第一平移支架上，所述第一平移支架安装在第一直线平移气缸的活塞杆上，所述第一直线平移导轨安装在第一机架上，第一平移支架滑动配合在第一直线平移导轨上，所述第一直线平移气缸的气缸体安装在第一机架上。4.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述第二移装机构(32)包括第二机架(321)、第二直线平移气缸(322)、第二直线平移导轨(323)、第二平移支架(324)、第二直线升降气缸(325)、第二直线升降导轨(326)、第二升降支架(327)、第二吸盘组(328);所述第二吸盘组安装在第二升降支架的底面上，所述第二升降支架安装在第二直线升降气缸的活塞杆上，所述第二直线升降导轨安装在第二平移支架上，第二升降支架滑动配合在第二直线升降导轨上，所述第二直线升降气缸的气缸体安装在第二平移支架上，所述第二平移支架安装在第二直线平移气缸的活塞杆上，所述第二直线平移导轨安装在第二机架上，第二平移支架滑动配合在第二直线平移导轨上，所述第二直线平移气缸的气缸体安装在第二机架上。5.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述取产品工站(50)包括第三移装机构(51)，所述第三移装机构(51)包括第三机架(511)、第三直线平移气缸(512)、第三直线平移导轨(513)、第三平移支架(514)、第三直线升降气缸(515)、第三直线升降导轨(516)、第三升降支架(517)、第三吸盘组(518);所述第三吸盘组安装在第三升降支架的底面上，所述第三升降支架安装在第三直线升降气缸的活塞杆上，所述第三直线升降导轨安装在第三平移支架上，第三升降支架滑动配合在第三直线升降导轨上，所述第三直线升降气缸的气缸体安装在第三平移支架上，所述第三平移支架安装在第三直线平移气缸的活塞杆上，所述第三直线平移导轨安装在第三机架上，第三平移支架滑动配合在第三直线平移导轨上，所述第三直线平移气缸的气缸体安装在第三机架上。6.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述转盘(70)的外圆周边缘开设有六个置放槽(200)，所述六个置放槽内的每个载具(80)上开设有四个并列设置的产品槽(81)。7.根据权利要求6所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述胶圈载具(31)上设有四个并列的胶圈工位(310)，相邻两个胶圈工位之间的距离相等，两条并列输料带(37)之间的距离是相邻两个胶圈工位之间距离的两倍。8.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述反针检测工站(20)包括第五直线升降气缸、检测头，所述检测头安装在第五直线升降气缸的活塞杆上，所述检测头通过检测PIN两端的几何形状或尺寸大小判断PIN的正反装。9.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述压胶圈工站(40)包括第六直线升降气缸、压头，所述压头安装在第六直线升降气缸的活塞杆上，第六直线升降气缸驱动压头下行，压头下压胶圈。10.根据权利要求1所述的胶圈插PIN装置，其特征在于:所述传动机构(100)包括步进电机(101)和联轴器(102)，所述步进电机连接联轴器，所述联轴器连接转盘(70)的底部。
【文档编号】B23P21/00GK205465166SQ201620279216
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年4月6日
【发明人】华锋
【申请人】江苏金铁人自动化科技有限公司