专利名称：磨球的铸造模具及铸造模具用模板及制造磨球的方法
技术领域：
本发明涉及一种磨球的铸造，特别是一种磨球铸造模具及铸造模具用模板及其制造方法。
本发明的另一个目的是提供一种可方便、准确地制造磨球铸造模具的模板。
本发明的再一个目的是利用上述铸造模具和模板提供一种可批量生产并能确保磨球质量的制造磨球的方法。
本发明的技术方案是这样实现的一方面，一种磨球的铸造模具，包括由砂块制作的可相互对接的左、右模块，其特征在于所述左模块与右标模块分型面中部设有无冒口的浇铸通道，且浇铸通道两侧设有与浇铸通道相连通的若干排半球形腔孔，所述半球形腔孔之间设有短而细的浇道。
另一方面，为方便磨球铸造模具的制造，为实现本发明的另一目的，一种铸造模具用模板，所述模板由左模板和右模板构成，所述左、右模板板面分别设有由半球形凸面及连接凸条相互串接形成的若干排球链，所述左、右模板平面中部没有能使上述铸造模具的模块形成浇铸通道的半园形凸筋，凸筋一端设有能够使模块形成浇口的凸台，两侧设有与各半圆形凸面相连的凸条。
再一方面，为提高模球生产效率并形成批量生产，一种利用上述铸造模具和模板制造磨球的方法，包括下述步骤1)制作相互间具有对应内型腔的左右模板；2)在左、右模板板面分别敷上水玻璃砂，其厚度应大于或等于40mm；3)分别用平锤将水玻璃砂压紧、压实；4)通以CO2气体使水玻璃砂硬化成型；5)将硬化后的硬块从左、右模板上取下形成左、右模块，将两个对应的左、右模块对接组成单个铸造模具。
6)将铸铁液或铸钢液由铸造模具浇铸口倒入浇铸通道，并由浇铸通道流入各磨球腔孔，待铸液凝固后将左、右模块分离，便可得到所制磨球。
本发明由于在磨球铸造模具中采用合理的无冒口铸造工艺设计，克服了因使用带冒口铸造模具造成的金属利用率低，浪费材料及电能的现象，使磨球产品的金属占有份额大为提高，其金属利用率可达92％，此外，采用砂块制作的左、右模块，不仅有利于大批量产生，而且制造的磨球具有材质致密，不需打磨便可投入使用，大大降低了磨球的制造成本，提高了磨球在市场上的竞争力。
如图3、图4所示，本发明所述磨球铸造模具用模板包括可制作左、右模块1、2的模板，该模板由左模板21和右模板22构成，所述左、右模板21、22板面分别设有由半球形凸面23及连接凸条27相互串接形成的若干条球链，所述左、右模板21、22平面中部没有能使模块形成绕道的半园形凸筋24，凸筋24一端设有能够使模块形成浇口的凸台25，两侧设有与半球形凸面23相连的凸条26。
本发明所述磨球铸造模具及模板及制造磨球的方法包括如下工艺步骤
1)制作相互间具有对应内型腔的左右模板(21)(22)；2)在左、右模板(21)(22)板面分别敷上水玻璃砂，其厚度应大于或等于40mm；3)分别用平锤将水玻璃砂压紧、压实；4)通以CO2气体使水玻璃砂硬化成型；5)将硬化后的硬块从左、右模板(21)(22)上取下形成左、右模块，将两个对应的左、右模块对接组成单个铸造模具。
6)将铸铁液或铸钢液由铸造模具浇铸口倒入浇铸通道，并由浇铸通道3流入各磨球腔孔，待铸液凝固后将左、右模块分离，便可得到所制磨球。
为使磨球形成批量生产，本发明所述磨球的铸造模具及模板及制造磨球的方法还包括将2个以上单个铸造模具拼装夹紧，使其浇口向上形成条状浇口槽7、由浇口槽7一次将铸造液浇入磨球型腔便可制出批量的磨球。
权利要求
1.一种磨球的铸造模具，包括由砂块制作的可相互对接为一体的左、右模块(1)(2)，其特征在于所述左模块与右模块分型面中部设有无冒口的浇铸通道(3)，且浇铸通道两侧设有与浇铸通道相连通的若干排半球形腔孔(4)，所述半球形腔孔(4)之间设有短而细的浇道(5)。
2.根据权利要求1所述磨球的铸造模具，其特征在于上述若干排半球形腔孔(4)呈斜向下分设于浇铸通道(3)两侧，其斜角为5～25度，较佳值为15度。
3.根据权利要求1或2所述磨球的铸造模具，其特征在于上述首个半球形腔孔(4)与浇铸通道(3)间设有呈一定斜度向上的浇道(6)。
4.根据权利要求1所述磨球的铸造模具，其特征在于上述半球形腔孔(4)相互间浇道(5)的长度为2mm，直径为6～8mm。
5.根据权利要求1所述磨球的铸造模具，其特征在于所述浇铸通道(3)一端设有呈梯形的浇铸口(7)。
6.根据权利要求1所述磨球的铸造模具，其特征在于上述采用砂块制作的左、右模块(1)(2)为水玻璃砂或树脂砂。
7.如权利要求1所述磨球的铸造模具用模板，其特征在于所述模板由左模板(21)和右模板(22)构成，所述左、右模板(21)(22)板面分别设有由半球形凸面(23)及连接凸条(27)串接形成的若干排球链，所述左、右模板(21)(22)平面中部没有能使上述铸造模具的模块形成浇铸通道的半园形凸筋(24)，凸筋(24)一端设有能够使模块形成浇铸口的凸台(25)，两侧设有与半球形凸面(23)相连的凸条(26)。
8.一种制造磨球的方法，其特征在于包括下述步骤1)制作相互间具有对应内型腔的左右模板(21)(22)；2)在左、右模板(21)(22)板面分别敷上水玻璃砂，其厚度应大于或等于40mm；3)分别用平锤将水玻璃砂压紧、压实；4)通以CO2气体使水玻璃砂硬化成型；5)将硬化后的硬块从左、右模板(21)(22)上取下形成左、右模块，将两个对应的左、右模块对接组成单个铸造模具。6)将铸铁液或铸钢液由铸造模具浇铸口倒入浇铸通道(3)，并由浇铸通道流入各磨球腔孔，待铸液凝固后将左、右模块(1)(2)分离，得到所需磨球。
9.根据权利要求8所述的制造磨球的方法，其特征在于将至少2个以上单个铸造模具拼装夹紧，使其浇口向上形成条状浇铸口(7)、将由浇铸口(7)一次浇入磨球型腔制造出批量的磨球。
全文摘要
一种磨球的铸造模具，包括由砂块制作的可相互对接为一体的左、右模块，其特征在于所述左模块与右模块分型面中部设有无冒口的浇铸通道，且浇铸通道两侧设有与浇铸通道相连通的若干排半球形腔孔，所述半球形腔孔之间设有短而细的浇道。本发明由于在磨球铸造模具中采用合理的无冒口铸造工艺设计，克服了因使用带冒口铸造模具造成的金属利用率低，浪费材料及电能的现象，使磨球产品的金属占有份额大为提高，其金属利用率可达92％，此外，采用砂块制作的左、右模块，不仅有利于大批量产生，而且制造的磨球具有材质致密、不需打磨便可投入使用的优点，大大降低了磨球的制造成本，提高了磨球在市场上的竞争力。
文档编号B22C7/04GK1390662SQ0211532
公开日2003年1月15日 申请日期2002年6月3日 优先权日2002年6月3日
发明者陈建华, 陈晓红, 苏志辉, 张凤华, 邱燕山, 常明, 黄勇 申请人:广东广研新材料科技股份有限公司