专利名称：复吹转炉炉底供气氮氩切换方法
技术领域：
本发明涉及一种复吹转炉炉底供气氮氩切换方法。
背景技术：
氩气资源少、价格贵，而氮气的价格低，冷却效果优于氩气，对保护转炉底吹供气元件也有利。若复吹转炉在冶炼全过程，底供气全部用氮气，使钢中[N]含量升高，对碳钢或部分不锈钢来讲，会影响其性能，增加其轧后废品的数量，因此，在冶炼后期底供气不能再向钢中吹入氮气。
现在复吹转炉炉底供气氮氩切换方法是根据对钢种成品中[N]含量要求不同而定，炉底供气在每炉吹炼至一定氧量(或一定时间)时进行一次氮与氩切换，直至出钢结束底供气全部为氩气。在终点测温、取样、等分析和出钢之际，底供气元件(底枪)风嘴全部露出钢渣面的时候，氩气不能吹入钢液中，而全部吹到了大气。现有底吹气方法，氩气利用率低，消耗量高。
发明内容
为了克服现有复吹转炉炉底供气氮氩切换方法在上述方面的不足，本发明提供一种通过缩短氩气供气时间来节约氩气的复吹转炉炉底供气氮氩切换的方法。
本复吹转炉炉底供气氮氩切换方法是在炉底安装有若干个底吹供气元件的复吹转炉上进行的，是在现有复吹转炉炉底供气氮氩切换方法的基础上，在底供气元件供气过程中又增加了两个切换点，通过在整个冶炼过程采用多次氮氩切换，相对缩短底供氩气的时间。本方法是复吹转炉冶炼到终点测温、取样、等分析和出钢之际，待安装在炉底的底供气元件(底枪)风嘴全部露出钢渣面时，底供气体吹不到钢液内，可对转炉底供气实施氮与氩切换，以氮气取代氩气，达到节约氩气的效果。
步骤依次为装入炉料(如铁水、废钢)，将复吹转炉摇正，炉口向上炉体竖直，即炉位(复吹转炉的轴线)角度为0°位，吹炼时，底供气为氮气，当复吹转炉吹炼到该炉氧耗量的50％～80％时，切断供气元件的氮气源，向供气元件输入氩气，供气元件向炉内供氩气，由氮气切换为氩气，完成第一次切换。本发明的特征是在冶炼过程中，对底供气又增加了三次氮与氩切换在测温、取样和等分析时，即复吹转炉的炉体向出钢口相反的方向摇到85°～100°(90°～100°较佳)时，切断炉底供气元件的氩气源，向供气元件输入氮气，供气元件向炉内供氮气，由氩气切换为氮气，完成第二次切换；测温、取样和等分析结束后，要将复吹转炉炉体摇向竖直的0°位调整钢水温度和成分，炉体再一次经过85°～100°时(90°～100°较佳)切断炉底供气元件的氮气源，向炉底供气元件输入氩气，炉底供气元件向炉内供氩气，由氮切换为氩气，完成第三次切换；当炉体由竖直的0°位向出钢口方向摇到90°～100°时，即复吹转炉出钢时，切断炉底供气元件的氩气源，向炉底供气元件输入氮气，炉底供气元件向炉内供氮气，由氩气切换为氮气，完成第四次切换；出钢结束，将复吹转炉摇回0°位时，底供气不再切换，炉底供气元件仍向炉内供氮气。每炉钢的氮氩切换都是如此。
本复吹转炉炉底供气氮氩切换方法的有益效果通过复吹转炉底供气多次氮氩切换，在成品钢中[N]含量不变且不影响钢的质量的前提下，以氮气代替氩气，可相对缩短底吹供氩气的时间，节约氩气消耗，提高氩气的利用率。采用此方法后，碳钢转炉每炉钢底供氩气时间能缩短5～8分钟；对于不锈钢复吹转炉，由于底供气量较大，而且取样、等分析时间比碳钢复吹转炉长，每炉钢底供氩气时间能缩短8～13分钟，降低了冶炼成本。
图1是本复吹转炉炉底供气氮氩切换方法炉底供气元件安装图，图中复吹转炉于竖直方向，局部剖开。
图2是复吹转炉按逆时针转到86°时的位置图。
图3是复吹转炉按顺时针转到94°时的位置图。
图4是冶炼不锈钢的复吹转炉底供气元件在炉底的分布图，图中沿复吹转炉的垂轴面剖开。
上述图中1、炉口 2、复吹转炉 3、出钢口 4、炉体 5、炉衬6、钢液 7、炉底 8、风嘴9、供气元件 10、联通管具体实施方式
下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式
，但本发明的具体实施方式
不局限于下述的实施例。
实施例一本实施例是在80吨复吹转炉2上实施的。本实施例冶炼的是Q235-A碳钢，图1中的复吹转炉2炉底7的直径为2.8m，装有4个环缝式底吹供气元件9，四个底供气元件9对称分布在耳轴线两侧且成30°处、在半径为0.95m的同心圆上。
步骤依次为装入炉料(如铁水和废钢)，将复吹转炉2摇正，炉口1向上，炉体4的炉位角度为竖直的0°位，吹炼时，底供气为氮气，第一次氮气和氩气切换是复吹转炉2吹炼到该炉氧耗量的70％时，切断炉底7四个供气元件9的氮气源，向炉底7四个供气元件9输入氩气，炉底7四个供气元件9向炉内供氩气，由氮气切换为氩气，完成了第一次切换；在测温、取样和等分析时，即在复吹转炉2的炉体向左摇到86°时，见图2，切断炉底7四个供气元件9的氩气源，向四个炉底供气元件9输入氮气，炉底7四个供气元件9向炉内供氮气，由氩气切换为氮气，完成了第二次切换；测温、取样和等分析结后，要将复吹转炉2摇向0°位调整钢水温度和成分，即复吹转炉2再一次经炉位86°时，切断炉底7四个供气元件9的氮气源，向四个炉底供气元件9输入氩气，炉底7四个供气元件9向炉内供氩气，由氮切换为氩气，完成第三次切换；在出钢时，即复吹转炉2的炉体由竖直的0°位向右摇到≥94°时，见图3，切断炉底7四个供气元件9的氩气源，向四个炉底供气元件9输入氮气，炉底7四个供气元件9向炉内供氮气，由氩气切换为氮气，完成第四次切换；出钢结束，将复吹转炉2摇回0°位时，底供气不再切换，炉底供气元件仍向炉内供氮气。
在本实施例吹炼到该炉氧耗量的70％时切换一次，在左86°时切换两次，在右94°时切换一次，采用氮和氩多次切换的方法，以氮气代氩气，相对缩短了底供氩气的时间8min，成品中[N]含量为28PPm，与现有复吹转炉炉底供气氮氩切换方法相比相同。
实施例二本实施例冶炼的是1Cr17不锈钢，采用具有5个供气元件9的复吹转炉。图4中的复吹转炉2炉底7的直径为2.6m，装有5个环缝式底吹供气元件9，5个底吹供气元件9分两排，上排2个，下排3个。第一次氮气和氩气切换是在复吹转炉2吹炼到该炉氧耗量的60％时，其它步骤与实施例一相同。采用此方法后，以氮气代氩气，相对缩短了底供氩气时间13min，成品中[N]含量为151PPm，与现有复吹转炉炉底供气氮氩切换方法相比相同。
权利要求
1.一种复吹转炉炉底供气氮氩切换方法，步骤依次为装入炉料，将复吹转炉摇正，炉口向上，炉位角度为0°位，吹炼时，底供气为氮气，当复吹转炉吹炼到该炉氧耗量的50％～80％时，切断供气元件的氮气源，向供气元件输入氩气，供气元件向炉内供氩气，由氮气切换为氩气，完成第一次切换，其特征是在冶炼过程中，对底供气又增加了三次氮与氩切换；在测温、取样和等分析时，复吹转炉的炉体向出钢口相反的方向摇到85°～100°时，切断炉底供气元件的氩气源，向供气元件输入氮气，供气元件向炉内供氮气，由氩气切换为氮气，完成第二次切换；测温、取样和等分析结束后，要将复吹转炉炉体摇向竖直的0°位调整钢水温度和成分，炉体再一次经过85°～100°时切断炉底供气元件的氮气源，向炉底供气元件输入氩气，炉底供气元件向炉内供氩气，由氮切换为氩气，完成第三次切换；当炉体由竖直的0°位向出钢口方向摇到90°～100°时，复吹转炉出钢时，切断炉底供气元件的氩气源，向炉底供气元件输入氮气，炉底供气元件向炉内供氮气，由氩气切换为氮气，完成第四次切换。
全文摘要
一种复吹转炉炉底供气氮氩切换方法，吹炼时底供气为氮气，冶炼到该炉氧耗量的50％～80％时，由氮气切换为氩气，其特征是在冶炼过程中，对底供气又增加了三次氮与氩切换，在测温、取样和等分析，炉体向出钢口相反的方向摇到85°～100°时，切断氩气源，向炉内供氮气，由氩气切换为氮气；测温、取样和等分析结束后，炉体摇向竖直的0
文档编号C21C7/072GK1924027SQ200610048348
公开日2007年3月7日 申请日期2006年9月26日 优先权日2006年9月26日
发明者张增武, 李建民, 王彦平 申请人:山西太钢不锈钢股份有限公司