专利名称：一种连铸实体仿真及虚拟实现平台的制作方法
技术领域：
本发明属于炼钢的生产仿真技术领域，涉及了一种连铸实体仿真系统，对炼钢的 连铸过程进行仿真，用于模拟连铸的生产过程。本发明还涉及一种基于上述仿真系统的虚 拟实现平台。
背景技术：
随着我国钢铁行业的发展，一方面需要对落后的生产技术进行改造升级，另一方 面建设大型、高效、环保节能的新型钢厂。对于连铸生产来说，涉及的机械电气设备众多、价 格昂贵，生产过程复杂。利用真实的设备进行新产品、新技术的开发和维护培训，存在费时、 费力、费钱的问题，并且其研究范围也受到实际设备的限制。考虑采用仿真技术来实现对连 铸生产过程的模拟，就可以解决以上问题。目前，国内外针对连铸仿真的研究有一些，比如对连铸二次冷却仿真、连铸温度场 仿真、连铸机动态轻压下仿真等。这些仿真对连铸技术的发展有一定意义，但存在以下不 足以前的连铸仿真往往局限于连铸生产技术的一方面，对系统的、全面的研究有所不足； 以前的连铸仿真往往是针对工艺、设备仿真，缺乏生产流程控制仿真；以前的连铸仿真着重 于理论研究，实用性不足，往往需要大量转换工作才能应用于工程；以前的连铸仿真没有建 立虚拟连铸生产线，实现虚拟生产线与生产控制系统之间的交互，无法提供虚拟设计、虚拟 生产、虚拟培训和虚拟维护。
发明内容
本发明的目的在于提供一种系统的、全面的连铸实体仿真系统。为了实现上述目的，采用以下技术方案一种连铸实体仿真系统，其特征在于它包括连接在通讯网络上的生产工艺仿真 系统、设备仿真系统、产品仿真系统和生产流程控制仿真系统；其中生产工艺仿真系统用于对连铸生产工艺的仿真；设备仿真系统用于对生产涉及的机械、电气、液压设备进行仿真；产品仿真系统用于对原料、中间产品及成品的仿真；生产流程仿真系统用于对连铸生产过程的流程控制进行仿真。有益效果(1)本发明实现连铸生产的数字化动态仿真，可以完整地模拟连铸过程。(2)本发明实现仿真数据与生产数据的动态交互，优化和校核工艺参数，有助于产 品的开发和验证，并缩短了时间。(3)本发明基于真实的连铸生产线，经真实平台验证的控制技术及应用软件可直 接应用于工程实践，缩短模型及应用软件开发周期，提高效率，降低开发成本。(4)本发明提供了虚拟生产线，直观性强，可提供虚拟生产操作及维护培训。
图1为本发明的结构图。
具体实施例方式下面结合附图及具体实施例对本发明做详细的说明。实施例1 如图1所述一种连铸实体仿真系统，它包括连接在通讯网络上的生产 工艺仿真系统、设备仿真系统、产品仿真系统和生产流程控制仿真系统；其中生产工艺仿真 系统用于对连铸生产工艺的仿真；设备仿真系统用于对生产涉及的机械、电气、液压设备进 行仿真；产品仿真系统用于对原料、中间产品及成品的仿真；生产流程仿真系统用于对连 铸生产过程的流程控制进行仿真。其中生产工艺仿真系统包括连铸温度场动态仿真模块利用基于凝固传热数学模型的数值模拟对铸坯凝固温 度场进行动态仿真；铸坯应力应变仿真模块对凝固坯壳与结晶器之间的摩擦引起的应力、钢水静压 力引起的应力、凝固坯壳弯曲引起的应力以及铸坯中心与表面之问温度差引起的热应力等 进行分析仿真，计算凝固壳的应力应变和临界应变来分析裂纹发生的可能性及位置；铸坯凝固仿真模块对钢水在结晶器和二冷区中的凝固进行仿真，分析铸坯的相 变过程和组织状态；铸坯热流散失仿真模块对连铸板坯的热流散进行仿真；根据连铸工艺特性，采用有限元软件、Matlab建模，结合神经网络、专家系统等人 工智能算法，建立上述模块。所述设备仿真系统包括机械设备仿真模块、电气设备仿真模块、液压设备仿真模 块。所述机械设备仿真模块模拟的设备包括回转台、钢水罐加盖机、锁定插销、滑动 水口、中间罐车、升降装置、对中装置、长水口把持器、挡渣板、结晶器烟气吸收风机、二冷排 蒸汽风机、切头切尾收集装置、毛刺运出装置、结晶器、扇形段、切割前辊道、脱引锭装置、切 割下辊道、切割后辊道、引锭杆存放装置、去毛刺辊道、去毛刺机、喷印辊道、称量辊道、升降 挡板、横移台车、横移台车辊道、升降挡板、下线辊道、推钢机等其它机械设备；所述电气设备仿真模块模拟的设备包括回转台旋转电机、中间罐车走行电机、风 机电机、结晶器在线冷调宽电机、扇形段驱动电机、辊道电机、快速热电偶、钢水质量称量装 置、转子流量计、压力变送器、电磁流量计、涡流传感器、板坯称重装置、质量流量计、接近开 关等其它电气设备；所述液压设备仿真模块模拟设备包括主泵装置、循环装置、蓄能器装置、回油过 滤装置等其它液压设备。连铸设备仿真系统运行在PLC (Programmable logic controller，可编程逻辑控 制器)上，也可通过计算机来实现。用PLC软件、Matlab、C语言等，建立设备仿真系统。比 如模拟电机的参数有电机类型、额定电压、额定功率、额定转速、额定转矩、电机极对数、电 机转矩设定值、电机速度设定值等。在实现一个具体的仿真时，只需将需要的设备仿真库启 用，并输入对应的设备参数，即可模拟对应的设备。
所述产品仿真系统是指对原料、中间产品和成品进行仿真；其中原料是指钢水，中 间产品是指处于凝固过程中的板坯，成品是指凝固成形的板坯。根据产品的物理、化学特性，用PLC开发软件、Matlab、C语言等，结合神经网络、自 适应算法等人工智能算法，建立产品仿真系统。所述生产流程仿真系统包括基础自动化仿真模块、过程自动化仿真模块和制造执 行系统仿真模块；其中基础自动化仿真模块用于连铸生产现场设备控制仿真；所述基础自动化仿真模 块包括公用PLC设备用于回转台及公用设备控制，涉及回转台旋转/升降、钢水罐加盖 机旋转/升降、锁定插销拨出/插入、滑动水口开闭、中间罐车行走、升降装置上升/下降、 对中装置移动、长水口把持器上升/下降、挡渣板上升/下降、结晶器烟气吸收风机动作、二 冷排蒸汽风机动作、切头切尾收集装置控制、毛刺运出装置控制；铸流电气PLC设备，用于铸流设备控制，涉及结晶器在线冷调宽及振动、扇形段驱 动及压下、跟踪、切割前辊道转动、脱引锭装置控制、切割下辊道转动、切割后辊道转动、引 锭杆存放装置控制、去毛刺辊道转动、去毛刺机动作、喷印辊道转动、称量辊道转动、升降挡 板动作；铸流仪表PLC设备用于铸流仪表控制，对钢水罐下渣系统、结晶器漏钢预报、连 铸水处理与连铸PLC交接接口的过程参数进行检测及控制；出坯PLC设备，用于出坯设备的控制，涉及横移台车、横移台车辊道转动、升降挡 板控制、下线辊道转动、推钢机控制；液压及润滑系统控制PLC设备用于液压及润滑系统控制，涉及平台液压站控制、 主体液压站控制、出坯液压站控制。液压振动及轻压下PLC设备用于液压振动控制，涉及结晶器液压振动控制，采用 非正弦振动曲线，用于减少振痕深度，提高铸坯表面质量；还涉及用于控制扇形段压下辊进 行动态轻压下控制，在非稳态条件下，根据拉速、中包温度等参数的变化随时计算铸坯的凝 固终点，适时调整压下位置及压下量，最大限度地提高铸坯内部质量，解决铸坯中心缺陷；变频器，用于变频电机控制，如回转台旋转电机、中间罐车走行电机、结晶器在线 冷调宽电机、辊道电机等，采用速度环、电流环反馈控制，以实现精确定位控制。基础自动化服务器，用于HMI (人机界面，Human Machine Interface)数据收集、 画面显示、参数设定、画面操作等。基础自动化工作站，用于基础自动化工程师进行研发或维护等。基础自动化操作站，用于操作员进行操作、参数设置等。数据采集系统PDA用于生产过程的数据收集与分析。操作台用于现场设备操作。过程自动化仿真模块用于连铸生产的过程控制仿真；包括浇铸计划处理模块对来自制造执行系统仿真或手工输入的浇铸计划，进行相应 的处理、存储和显示，进行连铸的生产作业指导。技术标准处理模块对来自制造执行系统仿真或手工输入的生产技术标准数据， 进行相应的处理、存储和显示，进行连铸的生产作业指导。
二冷水动态控制模型根据板坯连铸二冷传热凝固数学模型，采用神经网络建立 铸坯表面温度预测模型，完成二冷水动态控制；优化切割模型切割机根据浇注计划的切割长度进行定尺切割，在一次连浇结 束的最后炉浇铸结束时，进行计算正在浇注的各流的最佳关闭时间，使生产的尾坯减到最 小；质量判定模型对板坯进行质量跟踪，收集生产过程中与板坯质量相关的过程数 据和事件数据，根据板坯的质量数据对板坯质量进行判定管理，确定板坯去向，提供操作指 导；动态轻压下模型利用有限元分析连铸凝固传热模型，依据二冷区的动态工艺模 型计算出的压下量在铸坯液芯凝固末端实时进行轻微压下。过程自动化服务器，用于物流跟踪、过程数据收集及处理、数学模型计算及设定、 报表编制及打印、数据通信等。过程自动化工作站，用于过程自动化工程师进行研发和/或维护等。过程自动化操作站，用于操作员进行操作、参数设置等。制造执行系统仿真模块用于生产管理仿真；包括作业计划模拟模块、生产调度 模拟模块、物料跟踪模拟模块；作业计划模拟模块根据生成订单，结合设备、人力状况，分解任务，制定作业计 划；生产调度模拟模块根据资源情况，动态调度，最大化完成生产任务。物料跟踪模拟模块，从过程自动化仿真模块获取物料信息，分析整理，为生产调度 提供依据。制造执行系统服务器用于作业计划模拟、生产调度模拟、物料跟踪模拟；制造执行系统工作站，用于制造执行系统工程师进行研发和/或维护。制造执行系统操作站，用于操作员进行操作、参数设置等。所述连铸实体仿真系统还包括有连接在通讯网络上的虚拟生产线，所述虚拟生产 线包括三维模型库、实时图形生成及显示模块、动态交互接口 ；所述三维模型库内包括所述设备仿真系统中各种设备的三维模型；三维模型建模是建立生产设备，原料、中间产品及最终成品、生产过程的模型。 需要三维建模的生产设备包括回转台、中间罐、钢水罐加盖机、锁定插销、滑动水口、挡渣 板、结晶器、扇形段、辊道、去毛刺机、横移台车、推钢机、堆垛机等，原料、中间产品及成品 有钢水、钢坯，生产过程有钢水注入、扇形段驱动及压下、板坯切割、辊道运输等。可采用 Virtools 4、OpenGL、VRP(VR-Platform)等软件来实现三维建模。所述实时图形生成及显示模块内采用采用OpenGL(Open Graphics Library，开放 图形函数库)的显示列表和双缓存机制，以及视点相关LOD算法，来实现实时图形生成及显
7J\ ο所述动态交互接口为生产流程仿真系统与所述虚拟生产线提供了信息的交互通 道。动态交互接口是指根据连铸厂生产设备、生产过程和流程控制的情况，提供生产 流程控制系统与虚拟生产线的动态交互接口。动态交互接口包括钢水注入的流量、辊道的转速、扇形段驱动及压下的速度/位置、回转台旋转/升降的速度/位置、钢水罐加盖机旋 转/升降的速度/位置、锁定插销拨出/插入动作、滑动水口开闭动作、中间罐车行走的速 度/位置、升降装置上升/下降的动作、火焰切割机切割动作、结晶器振动的方式、钢水/板 坯的高温对外辐射、板坯的运输、推钢机动作、堆垛机动作等。虚拟生产线可以进行网络分布式访问，网络分布式访问是指针对连铸虚拟生产 线，建立分布式远程访问机制，允许用户或操作人员通过以太网实现多用户、远程分布式访 问，以实现连铸虚拟生产线真正的虚拟生产、虚拟维护和虚拟培训。但是图像数据对网络的 带宽实时性要求很高，采用ActiveX结合Open GL的技术，进行关键数据传输，构建服务器 /客户端模式，来实现对虚拟生产线的网络分布式访问。下面根据连铸的生产过程，对连铸实体仿真系统实现过程进一步说明。从制造执行系统操作站启动连铸生产过程仿真，操作员输入或设定生产参数，制 造执行系统仿真运行，生成作业计划，进行生产调度。过程自动化仿真收到制造执行系统仿 真的信息，进行浇铸计划处理、技术标准处理。基础自动化仿真控制各个仿真设备进行相应 的动作。产品仿真系统生成虚拟钢水，设备仿真系统生成机械、电气和液压仿真设备。基础自动化仿真控制回转台、中间罐、钢水罐和引锭杆存放装置等，使钢水罐就 位，引锭头准确定位，将设备动作命令传送给设备仿真系统和虚拟生产线。设备仿真系统的 机械、电气、液压仿真设备根据命令做出相应的动作，电气仿真设备给出对应的检测结果传 给基础自动化仿真。同时，虚拟生产线也根据基础自动化仿真给出的动态交互接口控制虚 拟三维生产设备进行相应的动作，虚拟生产线的实时图形生成及显示模块对其进行显示， 实时的生成三维动画。后面过程中基础自动化仿真、设备仿真系统和虚拟生产线之间的交 互控制与之类似，不再详述。基础自动化仿真控制开启钢水罐滑动水口，使产品仿真的虚拟钢水流入结晶器 内。基础自动化仿真加入保护渣，启动结晶器振动装置和夹送辊，开始拉坯。电气仿真设备 检测出结晶器液面处于稳定状态后，基础自动化仿真液面控制装置投入使用，并控制扇形 段夹送辊，通过引锭杆的牵引，使钢水进入铸流导向装置。设备仿真系统和虚拟生产线根据 基础自动化仿真的命令做出相应的动作，并把动作结果反馈给基础自动化仿真。过程自动化仿真进行二冷水动态模型分析，把二冷水控制参数传输给基础自动化 仿真；基础自动化仿真进行二冷水控制，输出阀门动作命令给设备仿真系统；设备仿真系 统动作二冷水阀门，控制水量，设备仿真系统同时把阀门位置、二冷水温度与流量反馈给基 础自动化仿真；基础自动化仿真根据阀门位置、二冷水温度与流量进行反馈控制，并把这些 数据传送给过程自动化仿真；过程自动化仿真根据收到的数据进行模型在线分析，重新计 算出新的控制参数传送给基础自动化仿真，用于修订二冷水控制。其它设备的控制与此类 似，就不一一详细叙述了。过程自动化仿真进行动态轻压下模型分析，将计算的模型参数传递给基础自动化 仿真，基础自动化仿真进行动态轻压下控制。设备仿真系统和虚拟生产线根据基础自动化 仿真的命令做出相应的动作，并把动作结果反馈给基础自动化仿真。基础自动化仿真拉出扇形段，产品仿真生成中间产品仿真。基础自动化仿真使引 锭头与铸坯分离，铸坯送往切割辊道。设备仿真系统和虚拟生产线根据基础自动化仿真的 命令做出相应的动作，并把动作结果反馈给基础自动化仿真。
设备仿真系统的板坯定尺检测出铸坯长度。过程自动化仿真进行优化切割模型分 析，结合基础自动化仿真完成切割，产品仿真生成最终产品板坯。设备仿真系统和虚拟生产 线根据基础自动化仿真的命令做出相应的动作，并把动作结果反馈给基础自动化仿真。基础自动化仿真控制板坯去掉毛刺、喷印、称重。过程自动化仿真进行板坯质量判 定分析，无缺陷的板坯，基础自动化仿真控制板坯移送台车输送到A列或B列热送辊道上； 有缺陷的板坯，在A列或B列下线辊道。设备仿真系统和虚拟生产线根据基础自动化仿真 的命令做出相应的动作，并把动作结果反馈给基础自动化仿真。在连铸生产过程中，生产工艺仿真系统运行，根据产品仿真、设备仿真以及基础自 动化仿真控制虚拟设备动作情况，进行连铸温度场动态仿真、铸坯应力应变仿真、铸坯凝固 仿真和铸坯热流散失仿真，并将仿真结果返还给基础自动化、过程自动化仿真系统，进行动 态分析处理。在连铸生产过程中，基础自动化、过程自动化仿真均进行物流跟踪，并将跟踪结果 返回给制造执行系统仿真作为生产调度的依据。在连铸生产过程中，在基础自动化、过程自动化、制造执行系统操作员站上，显示 生产过程中对应的数据变化，并可进行参数设定及生产维护。在连铸生产过程中，数据采集系统PDA进行数据采集，为进一步研究开发提供依 据。另外，虚拟生产线同步运行，实时再现连铸虚拟生产过程，并可在操作台和操作员 站上进行虚拟生产线的操作、维护。以上结合实施例对本发明做了具体的描述，但实施例并不对本发明构成限制，任 何落在本发明权利要求范围内的修改和变换，都落在本发明的保护范围之内。
权利要求
一种连铸实体仿真系统，其特征在于所述仿真系统包括连接在通讯网络上的生产工艺仿真系统、设备仿真系统、产品仿真系统和生产流程控制仿真系统；其中生产工艺仿真系统用于对连铸生产工艺的仿真；设备仿真系统用于对生产涉及的机械、电气、液压设备进行仿真；产品仿真系统用于对原料、中间产品及成品的仿真；生产流程仿真系统用于对连铸生产过程的流程控制进行仿真。
2.根据权利要求1所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述生产工艺仿真系统包括连铸温度场动态仿真模块对铸坯凝固温度场进行动态仿真； 铸坯应力应变仿真模块对凝固坯壳与结晶器之间的摩擦引起的应力、钢水静压力引 起的应力、凝固坯壳弯曲引起的应力以及铸坯中心与表面之问温度差引起的热应力等进行 分析仿真，计算凝固壳的应力应变和临界应变来分析裂纹发生的可能性及位置；铸坯凝固仿真模块对钢水在结晶器和二冷区中的凝固进行仿真，分析铸坯的相变过 程和组织状态；铸坯热流散失仿真模块对连铸板坯的热流散进行仿真。
3.根据权利要求1所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述设备仿真系统包括机 械设备仿真模块、电气设备仿真模块、液压设备仿真模块。
4.根据权利要求1所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述产品仿真系统是指对 原料、中间产品和成品进行仿真；其中原料是指钢水，中间产品是指处于凝固过程中的板 坯，成品是指凝固成形的板坯。
5.根据权利要求1所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述生产流程仿真系统包 括基础自动化仿真模块、过程自动化仿真模块和制造执行系统仿真模块；其中基础自动化仿真模块用于连铸生产现场设备控制仿真； 过程自动化仿真模块用于连铸生产的过程控制仿真； 制造执行系统仿真模块用于生产管理仿真。
6.根据权利要求5所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述基础自动化仿真模块 包括公用PLC设备用于回转台及公用设备控制，涉及回转台旋转/升降、钢水罐加盖机旋 转/升降、锁定插销拨出/插入、滑动水口开闭、中间罐车行走、升降装置上升/下降、对中 装置移动、长水口把持器上升/下降、挡渣板上升/下降、结晶器烟气吸收风机动作、二冷排 蒸汽风机动作、切头切尾收集装置控制、毛刺运出装置控制；铸流电气PLC设备，用于铸流设备控制，涉及结晶器在线冷调宽及振动、扇形段驱动及 压下、跟踪、切割前辊道转动、脱引锭装置控制、切割下辊道转动、切割后辊道转动、引锭杆 存放装置控制、去毛刺辊道转动、去毛刺机动作、喷印辊道转动、称量辊道转动、升降挡板动 作；铸流仪表PLC设备用于铸流仪表控制，对钢水罐下渣系统、结晶器漏钢预报、连铸水 处理与连铸PLC交接接口的过程参数进行检测及控制；出坯PLC设备，用于出坯设备的控制，涉及横移台车、横移台车辊道转动、升降挡板控 制、下线辊道转动、推钢机控制；液压及润滑系统控制PLC设备用于液压及润滑系统控制，涉及平台液压站控制、主体 液压站控制、出坯液压站控制；液压振动及轻压下PLC设备用于液压振动控制，涉及结晶器液压振动控制，采用非正 弦振动曲线，用于减少振痕深度，提高铸坯表面质量；还涉及用于控制扇形段压下辊进行动 态轻压下控制，在非稳态条件下，根据拉速、中包温度等参数的变化随时计算铸坯的凝固终 点，适时调整压下位置及压下量，最大限度地提高铸坯内部质量，解决铸坯中心缺陷；变频器，用于变频电机控制，涉及回转台旋转电机控制、中间罐车走行电机控制、结晶 器在线冷调宽电机控制、辊道电机控制；基础自动化服务器，用于HMI数据收集、画面显示、参数设定、画面操作 基础自动化工作站，用于基础自动化工程师进行研发和/或维护 基础自动化操作站，用于操作员进行操作、参数设置 数据采集系统PDA，用于生产过程的数据收集与分析 操作台，用于现场设备操作。
7.根据权利要求5所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述过程自动化仿真模块 包括浇铸计划处理模块对来自制造执行系统仿真或手工输入的浇铸计划，进行相应的处 理、存储和显示，进行连铸的生产作业指导J技术标准处理模块对来自制造执行系统仿真或手工输入的生产技术标准数据，进行 相应的处理、存储和显示，进行连铸的生产作业指导J二冷水动态控制模型根据板坯连铸二冷传热凝固数学模型，采用神经网络建立铸坯 表面温度预测模型，完成二冷水动态控制；优化切割模型切割机根据浇注计划的切割长度进行定尺切割，在一次连浇结束的最 后炉浇铸结束时，进行计算正在浇注的各流的最佳关闭时间，使生产的尾坯减到最小；质量判定模型对板坯进行质量跟踪，收集生产过程中与板坯质量相关的过程数据和 事件数据，根据板坯的质量数据对板坯质量进行判定管理，确定板坯去向，提供操作指导；动态轻压下模型利用有限元分析连铸凝固传热模型，计算出的压下量在铸坯液芯凝 固末端实时进行轻微压下；过程自动化服务器，用于物流跟踪、过程数据收集及处理、数学模型计算及设定、报表 编制及打印、数据通信；过程自动化工作站，用于工程师进行研发和/或维护； 过程自动化操作站，用于操作员进行操作、参数设置。
8.根据权利要求5所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述制造执行系统仿真模 块包括作业计划模拟模块、生产调度模拟模块、物料跟踪模拟模块；作业计划模拟模块根据生成订单，结合设备、人力状况，分解任务，制定作业计划； 生产调度模拟模块根据资源情况，动态调度，最大化完成生产任务； 物料跟踪模拟模块，从过程自动化仿真模块获取物料信息，分析整理，为生产调度提供 依据；制造执行系统服务器用于作业计划模拟、生产调度模拟、物料跟踪模拟； 制造执行系统工作站，用于制造执行系统工程师进行研发和/或维护；制造执行系统操作站，用于操作员进行操作、参数设置。
9.根据权利要求3所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述机械设备仿真模块模拟的设备包括回转台、钢水罐加盖机、锁定插销、滑动水口、 中间罐车、升降装置、对中装置、长水口把持器、挡渣板、结晶器烟气吸收风机、二冷排蒸汽 风机、切头切尾收集装置、毛刺运出装置、结晶器、扇形段、切割前辊道、脱引锭装置、切割下 辊道、切割后辊道、引锭杆存放装置、去毛刺辊道、去毛刺机、喷印辊道、称量辊道、升降挡 板、横移台车、横移台车辊道、升降挡板、下线辊道、推钢机；所述电气设备仿真模块模拟的设备包括回转台旋转电机、中间罐车走行电机、风机 电机、结晶器在线冷调宽电机、扇形段驱动电机、辊道电机、快速热电偶、钢水质量称量装 置、转子流量计、压力变送器、电磁流量计、涡流传感器、板坯称重装置、质量流量计、接近开 关；所述液压设备仿真模块模拟设备包括主泵装置、循环装置、蓄能器装置、回油过滤装置。
10.根据权利要求1所述的连铸实体仿真系统，其特征在于所述连铸实体仿真系统还 包括有连接在通讯网络上的虚拟生产线，所述虚拟生产线包括三维模型库、实时图形生成 及显示模块、动态交互接口 ；所述三维模型库内包括所述设备仿真系统中各种设备的三维模型； 所述实时图形生成及显示模块来实现实时图形生成及显示； 所述动态交互接口为生产流程仿真系统与所述虚拟生产线提供信息交互通道。
全文摘要
本发明公开了一种连铸实体仿真系统，它包括连接在通讯网络上的生产工艺仿真系统、设备仿真系统、产品仿真系统和生产流程控制仿真系统；其中生产工艺仿真系统用于对连铸生产工艺的仿真；设备仿真系统用于对生产涉及的机械、电气、液压设备进行仿真；产品仿真系统用于对原料、中间产品及成品的仿真；生产流程仿真系统用于对连铸生产过程的流程控制进行仿真。本发明是基于真实的连铸生产线，实现连铸生产的数字化动态仿真，可以完整地模拟连铸过程，经真实平台验证的控制技术及应用软件可直接应用于工程实践，缩短模型及应用软件开发周期，提高效率，降低开发成本。
文档编号B22D11/16GK101966570SQ20091010445
公开日2011年2月9日 申请日期2009年7月27日 优先权日2009年7月27日
发明者何立, 彭燕华, 杜雪飞 申请人:中冶赛迪工程技术股份有限公司