专利名称：T型钢的制作方法
技术领域：
本发明涉及在造船、桥梁、建筑等领域中使用的T型钢(T-bar)。本发明的T型钢尤其适合作为各种船舶(例如，煤炭用船、矿石用船、矿石煤炭两用船(ore coal carrier), 原油油轮(crude oil tanker)、LPG船、LNG船、化学品油轮(chemical tanker)、集装箱船 (container ship)、散货船(bulk carrier)、木材专用船、木屑专用船(chip carrier)、冷冻运输船、汽车专用船、重件船(heavy load carrier)、R0R0 船(roll-on/roll-off ship)、 石灰石专用船、水泥专用船等)的结构材料，其中最适合作为纵向(longitudinal)件(纵梁)。
背景技术：
作为船体结构的加固用型钢，以往一直在使用球扁钢(bulb plate)，但由于船体的大型化而出于提高截面性能和减轻所使用钢材的重量的目的，使用不等边不等厚的山型钢(unequal leg and thickness angle，以下称为NAB)的情况已变多。但是，由于NAB为左右非对称的截面形状，所以在加固船体时截面性能具有方向性，当受到来自船体外部的水压等力时在截面内产生扭转应力(torsional stress) 0因此，为了满足结构上要求的性能，不得不使用非对称且具有能够耐受由此而产生的上述扭转应力的截面性能的型钢，使用截面积更大尺寸的部件，从而有时导致增加船体重量这种缺点。进而，根据最近修订的防止海洋污染条约，在近年新造的原油油轮中，有义务采用下述结构中的任一种(a)双层船壳(double hull)结构(double hull type)，即，将船底和船侧的结构建造成双层，使得即使船体因触礁、碰撞等而破损，原油也难以流出；(b)中间甲板结构(mid-deck type)，S卩，将原油罐分成上下两层仅将船侧建造成双层结构，并且，将分割上下原油罐的中间甲板配置在比吃水线更靠下的位置，使下侧罐的原油的压力始终保持比周围的水压低，从而即使因触礁等而在船底开孔，下侧罐的原油也会在侵入的海水的压力下被向上顶起而被封闭在罐内。尤其是对于双层船壳内而言，其作为无载货时可注入海水而使船舶稳定航行的压载水舱(ballast water tank)而使用。因此，配置在船底或船壁的纵向件将被海水直接浸渍，所以要求实施用于使其具备充分耐腐蚀性的防锈涂装，并确保该涂膜的密合性。近年来，逐渐开始将具有T型的截面形状，以腹板(web)为中心呈线对称的横截面形状的T纵向件作为船体加固用部件使用。作为这种T纵向件，广泛使用的是切断厚板后焊接组装而成的T纵向件，这样的T纵向件(以下，有时称作“焊接T纵向件”(welded T-bar))在腹板与翼缘(flange)的接合部具有焊接部。在该焊接部进行涂装的情况下，由于焊缝是具有凹凸的形状，所以涂膜厚度变得不均勻，从而成为焊接原样状态的表面凹凸部分或边缘部分被选择性腐蚀的原因，发生船体结构部件腐蚀劣化这样的重大问题。为了防止这样的不完整(imperfection)的涂膜的形成，先对焊接T纵向件进行使用磨床等的修补以使焊缝部表面变得光滑之后进行涂装。这样的涂装前的焊缝部的修补是在型钢的长度方向的全长上对需要修补的部分进行检查之后，花费人力用磨床等执行修补，所以导致修补花费时间，并且因人工费的增加导致成本的上升。另一方面，相对于这样的焊接T纵向件，有将通过热轧(hot rolling)得到的型钢利用于T纵向件的情况，在这种T纵向件的情况下，由于没有如焊接T纵向件那样焊接组装，因此不会发生如上述的由焊接部的涂装而引起的问题。另外，在桥梁领域中，逐渐在箱型梁(box beam)的横肋(horizontal rib)、支架 (bracket)、钢桥面板(steel alcove slab)的侧纵梁等中使用T纵向件。作为在这些部位使用的T纵向件，多用与船体结构用部件相同的切断厚板后焊接组装而成的T纵向件。 这种T纵向件在腹板与翼缘的接合部具有焊接部。因此，在焊接部产生应力集中(stress concentration)，从焊趾部发生疲劳龟裂、存在疲劳耐久性降低的问题。另一方面，相对于这样的焊接T纵向件，有将通过热轧得到的型钢利用于T纵向件的情况，在这种T纵向件的情况下，由于没有如焊接T纵向件那样焊接组装，所以不会发生如上述的焊接部的疲劳耐久性的问题。在专利文献1中，公开了通过热轧形成H型钢之后，将腹板部切成两半(分割成两半)而制造的T型钢(以下，有时称为“切割T型钢”(cut T-bar))作为T纵向件来使用的技术。另外，在专利文献2 4中，公开了将通过热轧而得到的T型钢(以下，有时称为 “轧制T型钢” (rolled T-bar))直接作为T纵向件来使用。另外，在专利文献4中，公开了一种轧制T型钢，其钢组成为C 0. 01 0. 2质量％、Si :0. 001 1质量％、Mn :0. 1 3质量％、Al 0. 001 0.2质量％、剩余部分为！^和杂质，作为杂质含有P :0. 03质量％以下、 S 0. 03 质量％ 以下，并且 Pcm ( = C+ (Si/30) + (Mn/20) + (Cu/20) + (Ni/60) + (Cr/20) + (Mo/15) + (V/10)+5B)的值为0.23质量％以下。现有技术文献专利文献专利文献1 日本特开2002-301501号公报专利文献2 日本特开平11-34M01号公报专利文献3 日本特开2007-331027号公报专利文献4 日本特开2008-2M063号公报
发明内容
然而，发现对于利用上述现有技术的切割T型钢和轧制T型钢的T纵向件而言，存在以下所述的问题。T纵向件大多时作为沿着船体的长度方向的长尺寸部件被使用，这种情况下，将多个长度10 20m左右的T纵向件(T型钢)在长度方向进行焊接接合，作为长尺寸的船体结构材料(加固件)。对这样的T纵向件相互间的焊接接合部要求具有在船体结构材料的性质上全部合适的强度。然而，本发明人等研究的结果为在使用现有技术的切割T型钢和轧制T型钢的情况下，在T纵向件相互间的焊接接合部上存在龟裂产生、扩展，从而导致接合部的强度降低的可能性。为了防止这些，以往必须进行大幅度降低焊接施工的作业效率的预备作业。
另外，当船体受到来自外部的水压等力时产生扭转应力。由切割T型钢和轧制T 型钢形成的T纵向件在腹板与翼缘的结合部具有截面为圆弧状的焊脚部(fillet)(在图1 中以fi表示的圆弧部)，当T纵向件反复受到上述那样的扭转应力时，发现在焊脚部产生疲劳龟裂，由于该龟裂的扩展，有可能导致T纵向件的断裂。在专利文献4中，规定了轧制 T型钢的P。m，但该P。m是用于判断焊接低温裂纹对策的指标，对抑制焊脚部上的疲劳龟裂的产生、扩展没有效果。因此，本发明的目的在于提供一种T型钢，是解决这样的现有技术的课题的、在造船、桥梁、建筑等领域中可作为结构材料等应用的T型钢，尤其在作为船体结构用的T 纵向件应用时，T纵向件相互间的焊接接合的施工性优异，且焊脚部的耐疲劳龟裂扩展性 (fatigue crack progress resistance)也^尤异。首先，本发明人等在将现有技术的切割T型钢和轧制T型钢应用于T纵向件的情况下，对在T纵向件相互间的焊接接合中产生的问题及其对策进行了研究，得到如下见解。在将T纵向件的端部相互间焊接接合时，在对对接部进行坡口加工候进行焊接。 这时，出于避免翼缘与腹板的焊接线交叉而导致材质劣化和产生焊接缺陷的目的，实施将与翼缘接触的腹板的一部分切割成扇形状的弧形缺口加工(scallop)。图1表示T纵向件(T型钢)的接合部的坡口加工例。同图中(a)是T纵向件的端部的侧视图，(b)是T纵向件的端部的正视图，用虚线包围的部分是弧形缺口加工部。应予说明，如图所示对翼缘和腹板的对接部分别实施有上述的坡口加工。在此，为切割T型钢、轧制T型钢时，在腹板与翼缘的结合部具有截面为圆弧状的焊脚部(在图1中以fi表示的圆弧部)，在上述的弧形缺口加工中，需要除去焊脚部以使翼缘内表面变得平坦。当除去了该焊脚部的加工面的精加工不充分而成为存在凹凸的粗糙加工面时，有可能产生上述问题，即由于应力集中、应变集中等而在焊接接合部发生龟裂的产生、扩展的问题。被使用于T纵向件的现有切割T型钢和轧制T型钢，由于以下所述的理由，具有截面为圆弧状且该圆弧半径(一般称作焊脚R)比较大的焊脚部。首先，对于切割T型钢而言，是将通过热轧得到的H型钢(轧制H型钢)的腹板部切成两半(分割成两半)而制造的，所以具有与轧制H型钢相当的焊脚部。轧制H型钢的焊脚部的焊脚R的尺寸被日本工业标准(JIS)标准化，H型钢的尺寸越大焊脚R也越大。一般来说大多船体结构用的T纵向件的腹板高度为150mm以上且腹板高度是翼缘宽度的2倍以上的尺寸。在日本工业标准(JIS)中，腹板高度300mm的轧制H型钢的焊脚R为13mm，所以由轧制H型钢得到的腹板高度150mm以上的T纵向件用的切割T型钢，其焊脚R为13mm 以上。另一方面，对于轧制T型钢的焊脚R的尺寸，虽没有像轧制H型钢那样被标准化， 但在现有的轧制T型钢的制造方法中，不得不与轧制H型钢相同地成为相当大的尺寸。例如，在专利文献3、4的制造轧制T型钢的方法中，使用万能粗轧机(universal mill)和万能精轧机进行T型钢的热轧。在该热轧中，要成为T型钢的焊脚部的部分被万能粗轧机的水平轧辊(horizontal roll)的轧辊角部(翼缘侧轧辊角部)轧制，进而被万能精轧机的水平轧辊的轧辊角部(翼缘侧轧辊角部)成型，制作成截面为圆弧状。多将这些万能粗轧机和万能精轧机的水平轧辊的轧辊角部R(半径)(以下称为水平轧辊角R)设为几乎相同的大小，而该轧辊角R由于以下的理由不能设为太小。
(a)当轧辊角部R变小时，轧辊角部与翼缘内表面的接触条件变得严格，在两者之间发生烧伤。因此在翼缘内表面产生烧伤痕，无法制造出适当品质的制品型钢。(b)当轧辊角部R被规定成小时，在轧辊角部的轧辊磨损变大，随着持续轧制轧辊角部R变大，并且圆弧形状变形无法形成光滑的单一半径的圆弧。因此，必须频繁地进行轧辊交换，导致生产率降低，且制造成本增加，难以以低成本大量生产制品。(c)由于轧辊角部R越小轧辊角部的温度越容易上升，因此产生因热导致的轧辊的材质劣化和损伤。在轧辊角部产生龟裂或脱落等情况下，不得不进行轧辊的交换，导致生产率的降低。以上的问题在轧制次数多且压下率高的万能粗轧机中尤其明显。因此，将水平轧辊的轧辊角R构成为不产生上述(a) (c)的问题的足够大的尺寸，其结果制造的轧制T 型钢的焊脚R的尺寸也成为与此相当的大小。另外，在专利文献2的制造轧制T型钢的方法中，使用具备上下轧辊的孔型轧机 (two-roll type mill)进行T型钢的热轧。在该热轧中，要成为T型钢的焊脚部的部分， 在构成孔型的上下轧辊的特定部位上被轧制。当缩小该特定的轧辊部位的圆弧半径时，在翼缘内表面成为接近垂直角度的上轧辊中，在该轧辊部位的圆弧前端和翼缘内表面发生烧伤，因此在翼缘内表面产生烧伤痕，无法制造出适当品质的制品型钢。因此要轧制焊脚部的轧辊部位的圆弧半径将构成为不产生上述问题的足够大的尺寸，其结果制造的轧制T型钢的焊脚R的尺寸也成为与此相当的大小。应予说明，虽然专利文献2的型钢是T型截面，但为翼缘的厚度越靠近前端越赋予薄的锥形的截面形状，在专利文献2中所述的型钢的制造方法中，无法制造出翼缘厚度在整个宽度方向都均勻的T型钢。在上述的弧形缺口加工中，焊脚R(在图2中以巧表示焊脚R)越大则焊脚部的体积和宽度越大，在弧形缺口加工中要除去的体积和要精加工成平坦的部分的宽度增大。因此，在现有切割T型钢和轧制T型钢这样的具有大的焊脚R的材料中，由于弧形缺口加工的精加工面积大，所以易产生精加工精度不充分的部分，发现这是产生上述那样的焊接作业效率降低的问题的原因。具体来说，例如用气割进行弧形缺口加工中的腹板和焊脚部的除去的情况下，一般以手工作业的磨床精加工进行气割面的精加工。在此，精加工面积越大越容易在精加工精度上出现偏差，用于充分除去气刻凹痕的作业的花费时间越长，焊接作业的效率大幅度降低。另外，在利用磨削机械的加工的情况下，由于精加工的面积大，所以磨削尖端(griding tip)的损耗多，交换频率增加，导致加工效率降低。但是，如果存在精加工精度不充分的部分，则在焊接接合后因应力集中、应变集中导致龟裂的产生、扩展，所以即使焊接作业的效率恶化也必须高精度地对加工面进行精加工。基于以上见解，对作为T纵向件使用的T型钢的焊脚部的最适合的形状、大小进行了研究，结果得到以下结论通过将截面为圆弧状的焊脚部的焊脚R设为IOmm以下，优选为 8mm以下，不引起因弧形缺口加工的精加工不良而导致焊接接合部的强度降低就能大幅提高弧形缺口加工的作业效率。进而，还发现T纵向件虽然需要使其沿船壳的方式实施弯曲加工，但若焊脚R小则焊脚部的截面也变小，由此提高弯曲加工性，因此也能提高对T纵向件进行弯曲加工时的作业效率。进而，还制造使成分组成(chemical composition)和焊脚R的尺寸变化的轧制T 型钢，对反复受到扭转应力时的钢材的耐疲劳龟裂扩展性进行了研究。其结果发现将截面为圆弧状的焊脚部的焊脚R设为2mm以上，并且将成分组成，尤其是将Ceq值最优化，则能得到优异的耐疲劳龟裂扩展性。本发明是基于如上见解而完成的，将以下作为要旨。[1] 一种T型钢，其特征在于，是腹板高度为150mm以上的不具有焊接部的T型钢， 其具有以下成分组成含有C :0. 05 0. 25质量％、Si :0. 05 0. 50质量％、Mn :0. 1 2. 0 质量％、P 0. 025质量％以下、S 0. 01质量％以下、Al :0. 005 0. 10质量％、N :0. 001 0. 008质量％，剩余部分为！^和不可避免的杂质，且下式(1)规定的Cetl值为0. 23 0. 40， 并且，在腹板和翼缘的结合部形成的焊脚部的在型钢宽度方向的截面形状是与腹板和翼缘相切的圆弧状、且该圆弧^的半径为2 10mm。Ceq = [% C] + [% Mn]/6+([% Cr] + [% Mo] + [% V])/5+([% Ni] + [% Cu])/15......
(1)其中，C]:C 含量(质量％ )、[% Mn] :Mn 含量(质量％ )、[% Cr] :Cr 含量 (质量％)、[%Mo] :Mo含量(质量％)、[% V] :V含量(质量％)、[% Ni] :Ni含量(质量％ )、Cu] =Cu含量(质量％ )。在上述C^1的计算中，对于无添加元素代入0。[2]如上述[1]中的T型钢，其特征在于，进一步含有选自(A组)Cr 低于0.20质量％、01 :0. 5质量％以下、Ni 0. 25质量％以下、Mo :0. 5质量％以下、Co :1.0质量％以下中的1种或2种以上。[3]如上述[1]或[2]中的T型钢，其特征在于，进一步含有选自(B组)W:0.5质量％以下、Nb 0. 1质量％以下、Ti 0. 1质量％以下、Zr 0. 1质量％以下、V :0. 2质量％以下中的1种或2种以上。[4]如上述[1] [3]中任一项的T型钢，其特征在于，进一步含有(C组)B :0.003 质量％以下。[5]如上述[1] [4]中任一项的T型钢，其特征在于，进一步含有选自(D组)Ca 0. 01质量％以下、REM :0. 015质量％以下、Y :0. 1质量％以下中的1种或2种以上。换言之，根据上述[1]中的T型钢，其特征在于，进一步含有选自上述(A组) (D 组)中的至少1组的元素。[6]如上述[1] [5]中任一项的T型钢，其特征在于，腹板高度是翼缘宽度的2 倍以上。[7]如上述[1] W]中任一项的T型钢，其特征在于，通过热轧加工成T型钢。尤其优选对具有上述[1] [5]中任一项的组成的坯料钢片实施使用万能轧机的热轧来加工成T型钢。[8]如上述[1] [7]中任一项的T型钢，其特征在于，腹板两面侧的焊脚部的圆弧半径^各自在型钢全长上恒定。[9]如上述[1] [8]中任一项的T型钢，其特征在于，翼缘前端的角部的在型钢宽度方向的截面形状为圆弧状，且该圆弧的半径为2mm以上。[10]如上述[1] [9]中任一项的T型钢，其特征在于，是船体结构用热轧T型钢。本发明的T型钢是将在腹板与翼缘的结合部形成的焊脚部的形状和大小最优化而得的，其焊脚R与现有的T型钢相比小。根据本发明，不会引起因作为T纵向件将端部相互间焊接接合时进行的弧形缺口加工的精加工不良而导致的焊接接合部的强度降低，大幅提高弧形缺口加工的作业效率。另外，也有对T纵向件以沿船壳的方式进行弯曲加工时提高弯曲加工性这种效果。而且，通过对焊脚部的焊脚R的下限进行限定，且将包括Cetl值的成分组成最优化，能够抑制在焊脚部上的疲劳龟裂的产生、扩展。因此，本发明的T型钢具有优异的焊接接合施工性和耐疲劳龟裂扩展性。
图1是表示将T纵向件的端部相互间进行焊接接合时的坡口加工的一例的图，(a) 是T纵向件的端部的侧视图，(b)是T纵向件的端部的正视图。图2是表示本发明的T型钢的截面形状的一例的说明图。图3是表示可获得优异的耐疲劳龟裂扩展性的Crai值与焊脚R范围的图。图4是表示用于制造本发明的T型钢的轧制设备的一例的说明图。图5是模式地表示图4的轧制设备中的第1万能粗轧机的轧辊结构的正视图。图6是模式地表示图4的轧制设备中的轧边机(edger mill)的轧辊结构的正视图。图7是模式地表示图4的轧制设备中的第2万能粗轧机的轧辊结构的正视图。图8是模式地表示图4的轧制设备中的万能精轧机的轧辊结构的正视图。图9是表示在图5所示的第1万能粗轧机的水平轧辊角部附近设置有润滑油供给装置X的状态的图，(a)是正视图，(b)是水平轧辊的侧视图。实施方式首先，对本发明的T型钢的尺寸形状进行说明。图2是表示本发明的T型钢的宽度方向截面形状的一例的图，f是翼缘、w是腹板、fi是腹板w与翼缘f的结合部、即，形成于由腹板w与翼缘f构成的角部上的焊脚部。另外，作为尺寸表示的A是腹板高度、B是翼缘宽度、、是腹板厚度、t2是翼缘厚度。进而，Γι是焊脚部fi的圆弧半径(型钢宽度方向截面的圆弧半径)、r2是翼缘前端内表面侧的角部的圆弧半径(型钢宽度方向截面的圆弧半径)、r3是翼缘前端外表面侧的角部的圆弧半径(型钢宽度方向截面的圆弧半径)。本发明的T型钢是腹板高度为150mm以上的、不具有焊接部的T型钢，焊脚部f i的在型钢宽度方向的截面形状是与腹板w和翼缘f相切的圆弧状，且将该圆弧半径A (以下， 有时称为“焊脚R”)设为2 10mm。所谓不具有焊接部，不是对厚板进行焊接组装得到所谓的焊接T型钢，但可以是将通过热轧得到的H型钢的腹板切成两半(分割成两半)得到的所谓的切割T型钢。但是，从生产率或对腹板追加进行切成两半的工序而导致的成本的增加的观点出发，优选通过热轧加工成T型钢而得到所谓的轧制T型钢。另外，从焊接施工性的观点出发，优选翼缘厚度在除去焊脚部、翼缘前端附近的整个宽度上都均勻的T型钢。由本发明的T型钢的形状引起的效果是通过对焊脚R的限定而得到的，所以虽然T型钢的腹板高度A和翼缘宽度B是任意的，但在作为船体结构用部件的用途时， 优选腹板高度A是翼缘宽度B的2倍以上。腹板高度A与翼缘宽度B的组合例如可以选择 250mmX100mm、300mmX100mm、300mmX125mm、350mmX125mm、400mmX 125mm、 500mmX 150mm、600mmX 150mm、700mmX 150mm、800mmX 150mm 等任意组合。腹板厚度、与翼缘厚度t2的组合也是任意的，例如，可以以切割T型钢的板厚(被标准化的H型钢的腹板厚度和翼缘厚度)为基准进行选择，但在作为船体结构用部件的用途时，优选翼缘厚度、比腹板厚度、大。应予说明，通常腹板高度A是翼缘宽度B的10倍以下。在本发明的T型钢中，焊脚部fi的焊脚R(圆弧半径巧)，与腹板高度A和翼缘宽度B无关地被设为2 10mm。如上所述，在将T纵向件的端部相互间进行焊接接合的情况下，在对对接部进行坡口加工的基础上进行焊接。此时，出于避免由翼缘与腹板的焊接线交叉而导致的材质劣化和产生焊接缺陷的目的，实施将与翼缘接触的腹板和焊脚部的一部分切割成扇形状的弧形缺口加工(参照图1)。当焊脚R超过IOmm时，焊脚部的体积和宽度变大，因此在该弧形缺口加工中，为了不让产生导致焊接接合部的强度降低这样的精加工不良的现象，从而导致降低包含精加工工序的弧形缺口加工的作业效率，并且，也降低以使 T纵向件沿着船壳的方式进行弯曲加工时的弯曲加工性。在表1中表示焊脚R为13mm 2mm的T型钢的焊脚部截面积和焊脚宽度。其中， 焊脚部截面积是指在图2中的一侧的焊脚部fi (除去腹板部与翼缘部的部分)的截面积， 在焊脚部R为零且腹板与翼缘形成为直角时，焊脚部截面积为零。另外，焊脚宽度是指在图 2中从一侧的焊脚部fi开始，包夹腹板到相反侧的焊脚部fi的结束为止的长度。根据表1可知，与焊脚部R为13mm的情况(现有的切割T型钢的最小的焊脚R) 相比，当将焊脚R缩小至IOmm时，焊脚部截面积减少41%，焊脚宽度减少17%。若在弧形缺口加工中要除去的焊脚部的截面积和宽度缩小到这种程度，则对于包含精加工工序的弧形缺口加工中的作业效率化有很大的效果。另外，当将焊脚R缩小至8mm时，与焊脚部R为 13mm的情况相比，焊脚部截面积减少62 %，焊脚部宽度减少观%，当将焊脚R进一步缩小为 5mm时，同样地焊脚部截面积减少85%，焊脚宽度减少44%，获得更大的效果。[表 1]
权利要求
1.一种T型钢，其特征在于，是腹板高度为150mm以上的不具有焊接部的T型钢， 具有以下成分组成含有C :0. 05 0. 25质量％、Si :0. 05 0. 50质量％、Mn 0. 1 2. 0质量％、P 0. 025质量％以下、S 0. 01质量％以下、Al :0. 005 0. 10质量％、 N :0. 001 0.008质量％，剩余部分为！^和不可避免的杂质，且下式(1)规定的Ceq值为 0. 23 0. 40，并且，在腹板与翼缘的结合部形成的焊脚部的在型钢宽度方向的截面形状是与腹板和翼缘相切的圆弧状，且该圆弧半径巧为2 10mm，Ceq = [% C] + [% Mn]/6+([% Cr] + [% Mo] + [% V])/5+([% Ni] + [% Cu])/15……(1) 其中，C] :C含量(质量％ )、[%Mn] :Mn含量(质量％ )、[% Cr] :Cr含量(质量％)、[%110] :Mo含量(质量％)、[%V] :V含量(质量％)、[%Ni] :Ni含量(质量％)、 [% Cu] :Cu含量(质量％ )。
2.根据权利要求1所述的T型钢，其特征在于，进一步含有选自下述A组 D组中的至少1组的元素，A组，选自Cr 低于0. 20质量％、Cu :0. 5质量％以下、Ni :0. 25质量％以下、Mo :0. 5质量％以下、Co :1.0质量％以下中的1种或2种以上；B组，选自W :0. 5质量％以下、Nb :0. 1质量％以下、Ti :0. 1质量％以下、Zr :0. 1质量％ 以下、V :0. 2质量％以下中的1种或2种以上； C组，B :0. 003质量％以下；D组，选自Ca 0.01质量％以下、REM :0. 015质量％以下、Y :0. 1质量％以下中的1种或2种以上。
3.根据权利要求1或2所述的T型钢，其特征在于，腹板高度为翼缘宽度的2倍以上。
4.根据权利要求1 3中任一项所述的T型钢，其特征在于，通过热轧加工成T型钢。
5.根据权利要求1 4中任一项所述的T型钢，其特征在于，腹板两面侧的焊脚部的圆弧半径^各自在型钢全长上恒定。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的T型钢，其特征在于，翼缘前端的角部的在型钢宽度方向的截面形状为圆弧状，且该圆弧的半径为2mm以上。
7.根据权利要求1 6中任一项所述的T型钢，其特征在于，是船体结构用热轧T型钢。
全文摘要
本发明通过制成如下的T型钢而获得具有优异的纵向件相互间的焊接接合施工性，且焊脚部的耐疲劳龟裂扩展性优异的T型钢，所述T型钢是腹板高度为150mm以上且没有焊接部的T型钢，具有以下成分组成含有特定量的C、Si、Mn、P、S、Al、N，且Ceq值为0.23～0.40，并且，在腹板与翼缘的结合部形成的焊脚部的在型钢宽度方向的截面形状是与腹板和翼缘相切的圆弧状，且该圆弧r1的半径为2～10mm。
文档编号C22C38/58GK102341192SQ201080010039
公开日2012年2月1日 申请日期2010年3月1日 优先权日2009年3月4日
发明者木村达己, 本庄稔, 竹正峰康, 高嶋由纪夫, 鹿内伸夫 申请人:杰富意钢铁株式会社