专利名称：一种整体叶环的蜡模制造方法及组合夹具的制作方法
技术领域：
本发明属于精密铸造技术，涉及航空、航天涡扇、涡喷式发动机涡轮导向器、前置扩压器等叶环类零件熔模铸造整铸件的蜡模制造，特别涉及整体蜡模的分体组合制造。
背景技术：
目前涡轮导向器、前置扩压器熔模铸造整铸件，一般采用整体蜡型铸造、蜡型结合羰芯铸造，这两种方法铸造工艺难度极大。以上叶环类零件直径从Φ200πιπι到1000mm，叶片数从20多到近百个，叶片弯曲
扭转程度不一。采用整体铸造时，模具设计难点多，加工困难，活块多，芯子多，模块定位配合易错位，积累误差大，整个模具精度难以提高；在生产过程中，模具外形尺寸过大，结构复杂，会带来压型时操作困难，且现有的设备很难满足压制要求；模具内腔结构复杂，形成叶片之间空腔的活块取型困难，整个蜡模难以成型，单个叶片上的一处缺陷都会导致整个熔模的报废。而且由于活块多，叶片型面上会有多处分型线，整个叶片的表面质量会下降很多。还有一种方法是用水溶型芯代替金属活块来形成叶片形状，但是水溶型芯精度差，表面质量差，且多个型芯定位困难，累计误差很大，整个盘环尺寸精度不能保证。在申请号为 200910310304.7的发明创造中，公开了一种喷嘴环蜡模的加工工艺。该加工工艺中，利用两次熔蜡-注塑-脱模，将喷嘴环叶片与喷嘴环的内圈和外圈注塑为一个整体，在第一次熔蜡-注塑-脱模过程中注塑成型的是留有叶片形状空隙的喷嘴环叶片外形蜡模，注塑成这种形状不但可以简化模具的结构，同时方便在第二次熔蜡-注塑-脱模过程中将型蜡灌入形成一个整体的喷嘴环形状，最后再将第一次的蜡模溶化掉得到完整的喷嘴环形状。该方法所成型的喷嘴环蜡模的整体效果好，叶片之间的间距及开口面积均勻，叶片两端的连接牢固，不会出现内孔和修整痕迹，出口光洁的喷嘴环蜡模的生产工艺，但是这该加工方法的加工过程比较复杂，过程中控制点多，产品精度不能满足航空军用产品要求。
发明内容
为克服现有技术中存在的或者模具外形尺寸过大、结构复杂，并且精度较差，或者加工过程复杂并且过程中控制点多的不足，本发明提出了一种整体叶环的蜡模制造方法及
组合夹具。本发明提出的整体叶环的蜡模制造方法包括以下步骤步骤1，压制单叶片蜡模；将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为 350C ；合模压力为50bar ；将蜡料注入模具中；向模具中注射压力后保压10s，注射时间为 20s，得到成型单叶片；蜡料的注射温度为70°C，注射压力为18bar，得到成型的单叶片蜡模；重复上述过程，制作完成所需的单叶片蜡模；待压制好的单叶片蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用；步骤2，压制内环蜡模；将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为 350C ；合模压力为50bar ；将蜡料注入模具中；向模具中注射压力后保压15s，注射时间为
430s，得到成型单叶片；蜡料的注射温度为65°C，注射压力为18bar，得到成型的内环蜡模； 重复上述过程，制作完成所需的环蜡模；待压制好的内环蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用；步骤3，压制外环蜡模；将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为 300C ；合模压力为50bar ；将蜡料注入模具中；向模具中注射压力后保压15S，注射时间为 30s，得到成型单叶片；蜡料的注射温度为65°C，注射压力为18bar，得到成型的外环蜡模； 重复上述过程，制作完成所需的外环蜡模；待压制好的外环蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用；步骤4，组合单叶片蜡模；用组合夹具将全部叶片蜡模组合成环形；组合时，将一个叶片放置在夹具的定位块上并定位；用粘结蜡将第一个单叶片固定在夹具支撑环件上表面；旋转定位块至分度环下一定位孔处并固定；将第二个叶片放置在定位块上并定位，用粘结蜡将第二个叶片与第一个叶片焊接在一起；以此类推，将全部叶片逐个焊接组合成环形；粘结蜡的熔化温度为80°C ；步骤5，焊接内环蜡模和外环蜡模；用组合夹具将内环蜡模和外环蜡模依次分别与组合成环形的叶片蜡模焊接；焊接内环蜡模时，将内环蜡模与组合成环形的叶片蜡模焊接将内环蜡模的圆弧面分别与叶片蜡模的内通道表面焊接，使全部内环蜡模在叶片蜡模的内通道表面形成圆环；焊接外环蜡模时将各外环蜡模的内圆弧面分别与组合成环形的叶片蜡模的外通道表面焊接，使全部外环蜡模在叶片蜡模的外表面形成圆环；得到组合后的前置扩压器蜡模；粘结蜡的熔化温度为80°C ；步骤6，修整打磨蜡模；修整蜡模表面和焊缝，使其表面粗糙度满足设计要求，并使焊缝与蜡模表面光滑过渡；步骤7，蜡模尺寸检测；在三坐标上检测扩压器蜡模的内外通道直径尺寸；检测88 个叶片的位置偏差；检测内外通道轮廓度。本发明还提出了一种用于整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具，包括基体、分度环、支撑环、定位件、定位块、衬套、支架、叉环和支脚；其中，基体上表面有环形凹槽，分度环的底盘和支撑环的底盘安装在所述环形凹槽内，并且分度环底盘的外圆周表面与环形凹槽的外侧壁间隙配合，支撑环底盘的内圆周表面与环形凹槽的内侧壁间隙配合；基体、分度环和支撑环同轴；在分度环的圆周表面和支撑环的圆周表面都均布有与前置扩压器上的叶片数量一致的分度孔；定位块位于分度环与支撑环之间；定位块的上端有分度孔；所述定位块上的分度孔、分度环圆周表面上的分度孔及支撑环圆周表面上的分度孔同心；定位销装入支撑环的定位孔和定位块的通孔内；手柄位于基体的下方；手柄的中部通过叉环与定位块绞接，手柄的一端与支架绞接。在基体的上表面有分度环和支撑环的安装凹槽；在基体中心孔一侧，有一个贯通基体盘面的方形通孔，该通孔的外形尺寸与定位块的外形尺寸一致。在分度环一端的外圆周表面有径向凸出的底盘，该底盘的外径与基体上环形槽的外侧壁的直径相同；分度孔的中心线分别垂直与分度环圆周表面。定位块的下表面有螺纹孔，并且该螺纹孔与叉环上的螺纹孔相对应；在定位块的上表面一端有两个凸出的定位头，定位块一侧表面分布有定位销孔，所述的定位销孔的中心线与定位块长度方向的中心线相垂直；在定位块与分度环配合的侧表面与定位件4的安装孔，该安装孔的中心线与所述定位销孔的中心线平行。支架的一端有与手柄一端连接的通孔；在支架的上表面有两个与基体连接的通孔；在支架一侧表面，有水平凸出的限位板。在叉环一端有与手柄中部连接的通孔；在叉环另一端表面有凸出的螺纹连接杆。所述的两个定位头中的一个位于定位块上表面一侧边缘处，另一个邻近定位块上表面另一侧边缘。以某机前置扩压器为例，将本发明用于成型该前置扩压器整体叶环。前置扩压器是某型发动机核心机中的关键件。该件尺寸大结构复杂，尺寸精度要求高。最大外廓尺寸为Φ569. 85mm，高度为107. 9mm，壁厚在0. 37_14mm之间。排气边4个支口环，整体壁薄且尺寸最大，排气边最薄处仅为R0. 37mm ；通道之间有88片整流叶片，88叶片的位置度要求士0. 35。通道支口环轮廓度要求仅为0. 2。尺寸公差要求严格，铸件一般公差按熔模精密铸造 HB6103-86CT4 执行该零件尺寸大、壁薄、精度高、圆周上88片叶片均勻分布，形成一个复杂的环形构件。这样复杂的大型整体铸件，采用整体熔模压注方法无法成型，采用可溶模料精度又无法保证，使叶片圆周分布度不能满足0. 20mm的要求。采用本发明，将铸件分割成内、外环和叶片三个主要部分，每一部分单独制作蜡模工装压制蜡模，最后采用精密定位夹具组焊成型。 每个完整的扩压器蜡模共需要各6个内、外环和88个叶片拼装组焊完成。首先将88个叶片在拼装夹具上拼出叶片环，叶片定位采用精度高的叶身及通道内壁，这样叶片的一致性较好。然后依次拼装组焊6个内外环。叶片型面公差为0.03mm 0.05mm，叶片圆周分布度可达士0. 2mm以下，进、排气边缘不平度可达0. 5mm，内、外通道直径可控制在0. 5mm范围内，通道椭圆度可控制在1.0mm左右。本发明用于前置扩压器、导向器等环类零件采用分体压制、精密夹具定位、蜡模焊接组合，整体熔模精密铸造，经尺寸验证可以满足设计使用要求。组合蜡模时，定位点在叶身上，叶身定位点与加工定位点一致，冷热加工基准一致，这样可以最大限度提高整个铸件叶片尺寸精度，保证叶片间喉道面积，保证流量均勻性。精密夹具定位系统可以根据零件实测尺寸情况进行调整，调整叶片的角向位置可以改变流量的大小，避免了整体模具尺寸不合格时返修甚至于报废的风险，节省了生产周期，降低了生产成本，避免了整体铸造时，降低了模具设计及加工难度，便于操作，提高了叶环整铸件尺寸精度。本发明把整铸叶环熔模分成单叶片和盘环，分体压制，组焊成型，变难为易，提高了产品精度和生产效率。
图1是组合夹具的结构示意图
图2为基体1剖面图3为分度环2剖面图4为分度环2俯视图5为支撑环3剖视图6为定位块5主视图7为定位块5左视图8为定位块5俯视图；图9为支架9主视图；图10为支架9左视图；图11为支架9俯视图；图12为叉环11剖视图；图13为手柄12剖视图。其中1.基体 2.分度环3.支撑环4.定位件5.定位块6.衬套 7.定位销8.调节螺钉9.支架 10.垫圈11.叉环 12.手柄 13.圆柱销14.支脚
具体实施例方式实施例一本实施例是一种采用MPI55-50压蜡机制造前置扩压器蜡模的方法。其具体过程包括以下步骤步骤1，压制单叶片蜡模。将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为 35°C。合模压力为50bar。将蜡料注入模具中。向模具中注射压力后保压10S，注射时间为 20S，得到成型单叶片。蜡料为F28。蜡料的注射温度为70°C，注射压力为18bar，得到成型的单叶片蜡模。重复上述过程，共制作88个单叶片蜡模。待压制好的单叶片蜡模冷却后， 修整去除毛刺，整齐摆放待用。步骤2，压制内环蜡模。将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为 35°C。合模压力为50bar。将蜡料注入模具中。向模具中注射压力后保压15S，注射时间为 30S，得到成型单叶片。蜡料为F28。蜡料的注射温度为65°C，注射压力为18bar，得到成型的内环蜡模。重复上述过程，共制作6个内环蜡模。待压制好的内环蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用。步骤3，压制外环蜡模。将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为 30°C。合模压力为50bar。将蜡料注入模具中。向模具中注射压力后保压15S，注射时间为 30S，得到成型单叶片。蜡料为F28。蜡料的注射温度为65°C，注射压力为Wbar，得到成型的外环蜡模。重复上述过程，共制作6个外环蜡模。待压制好的外环蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用。步骤4，组合单叶片蜡模。用组合夹具将88个叶片蜡模组合成环形。组合时，将一个叶片放置在夹具的定位块上并定位。用烫刀沾取熔化的粘结蜡将第一个单叶片固定在夹具支撑环件3上表面；旋转定位块至分度环下一定位孔处，用型面定位销将定位块固定；将第二个叶片放置在定位块上并定位，用烫刀沾取粘结蜡将第二个叶片与第一个叶片焊接在一起；以此类推，将88个叶片逐个焊接组合成环形。焊接用材料为熔化的粘结蜡，粘结蜡的熔化温度为80°C，工具为烫刀。步骤6，焊接内环蜡模和外环蜡模。用组合夹具将内环蜡模和外环蜡模依次分别与组合成环形的叶片蜡模焊接。焊接时，首先将内环蜡模与组合成环形的叶片蜡模焊接将内环蜡模的圆弧面分别与叶片蜡模的内通道表面焊接，使6个内环蜡模在叶片蜡模的内通道表面形成圆环。在焊接外环蜡模时将各外环蜡模的内圆弧面分别与组合成环形的叶片蜡模的外通道表面焊接，使6个外环蜡模在叶片蜡模的外表面形成圆环。得到组合后的前置扩压器蜡模。焊接用材料为熔化的粘结蜡。粘结蜡的熔化温度为80°C，工具为烫刀。步骤7，修整打磨蜡模。修整蜡模表面和焊缝，使其表面粗糙度满足设计要求，并使焊缝与蜡模表面光滑过渡。步骤8，蜡模尺寸检测。在三坐标上检测扩压器蜡模的内外通道直径尺寸；检测88 个叶片的位置偏差；检测内外通道轮廓度。实施例二本实施例是一种用于实现上述实施例所述的制造某机前置扩压器整体蜡模的方法的夹具，包括基体1、分度环2、支撑环3、定位件4、定位块5、衬套6、支架9、叉环11和支脚14。其中，基体1上表面有环形凹槽，分度环2的底盘和支撑环3的底盘安装在所述环形凹槽内，并且分度环2底盘的外圆周表面与环形凹槽的外侧壁间隙配合，支撑环3底盘的内圆周表面与环形凹槽的内侧壁间隙配合；基体1、分度环2和支撑环3同轴。在分度环2的圆周表面和支撑环3的圆周表面都均布有88个径向通孔，为分度孔并且所述的分度环2上的分度孔与支撑环3的圆周表面上的分度孔同心。定位块5位于分度环2与支撑环3之间，并装入基体1 一侧的通孔内，并通过调节螺钉8调节该定位块5与分度环2和支撑环3之间的间距。定位块5的上端有通孔，为分度孔，并且该分度孔与分度环2上的分度孔、支撑环3的圆周表面上的分度孔同心。定位销7装入支撑环3的定位孔和定位块5的通孔内。手柄12位于基体1的下方；手柄12的中部通过叉环11与定位块5绞接，手柄12的一端与支架9绞接。所述的基体1为环形盘状，通过螺纹固定在三个支脚14上。在基体1的上表面有一圈凹槽，用于安装分度环2和支撑环3。在基体1的中心有减重通孔。在基体1中心孔一侧，有一个贯通基体1盘面的方形通孔，该通孔的外形尺寸与定位块5的外形尺寸一致。分度环2为圆环形，在分度环2 —端的外圆周表面有径向凸出的底盘，该底盘的外径与基体1上环形槽的外侧壁的直径相同。在分度环2圆周表面均布有88个径向通孔，为分度孔，并且所述分度孔的中心线分别垂直与分度环2圆周表面。所述分度孔的直径与定位销7外径相同。支撑环3为环形件，其纵截面呈“凹”字形，并且支撑环下端为与基体1的凹槽配合的底盘。在支撑环3外圆周表面均布有88各通孔，为分度孔。定位块5为矩形块，其各表面的光洁度须高于1. 6。定位块5的下表面有一个螺纹孔，并且该螺纹孔与叉环11上的螺纹孔相对应。在定位块的上表面一端有两个凸出的定位头，其中一个定位头位于定位块5上表面一侧边缘处，另一个定位头邻近定位块5上表面另一侧边缘。两个定位头的上表面均与安装在支撑环3和分度环2上的单叶片蜡模的内缘板内侧和叶片排气边点状相接触。定位块5 —侧表面分布有定位销孔，所述的定位销孔的中心线与定位块5长度方向的中心线相垂直。所述的定位销孔与位于分度环2、支撑环3上的分度孔配合，定位销7通过所述的定位销孔对定位块5与分度环2、支撑环3上的分度孔在轴向的角度定位。在定位块5与分度环2配合的侧表面与定位件4的安装孔，该安装孔的中心线与所述定位销孔的中心线平行。定位件4为圆柱销，被固定在定位块5的侧面上部。该定位件4的端头与单叶片的外缘板内侧接触，并对单叶片的外缘板径向定位。支架9为板件，其外形呈“T”字形。该支架9的一端中心开有“U”形槽，在该“U”
8形槽的两侧壁上有同心的贯通孔，将手柄12的一端装入该“U”形槽内，并通过销钉将手柄 12与支架9绞接。在支架9的上表面有两个与基体1连接的通孔。在支架9 一侧表面，有水平凸出的限位板，用于限定手柄12向上的位置；该限位板位于支架9 “U”形槽两侧壁上贯通孔的上方。叉环11为矩形块。在叉环11 一端表面有“U”形槽，该“U”形槽的两侧壁上有同心的贯通孔，将手柄12的中部装入该“U”形槽内，并通过销钉将手柄12与叉环11绞接。在叉环11另一端表面有凸出的螺纹连接杆；该螺纹连接杆装入定位块5下表面的螺纹孔内， 将该叉环11与定位块5固连。支脚14为圆锥状，一端有螺纹，与基体1紧固，一端要求平整供放置在工作台面上使用。手柄12为条形板状。在手柄12 —端有销孔，在手柄12中部有条形孔。手柄12 装入叉环11的“U”形槽内后，该条形孔与叉环11 “U”形槽上的通孔通过销钉绞接。本实施例中，定位件4安装在定位块5的侧面上端，通过螺纹与定位块5紧固，定位件4的端头与单叶片的外缘板内侧接触并径向定位。定位块5通过螺纹与叉环11相连， 两者之间有垫圈10，定位块5上端有两个定位头，一个与单叶片内缘板内侧接触并径向定位，一个与单叶片排气边接触并轴向定位；定位块5侧面有贯通的定位销孔，在该定位销孔内有衬套6，并且两者之间过盈配合。定位销7用于固定分度环2和定位块5的周向角度，所述定位销7通过销孔与分度环2 和定位块5间隙配合。紧固螺钉8装配在基体1和定位块5上，通过螺纹旋转调节定位块 5的径向位置。支架9上端与基体1通过两个螺钉紧固，下端通过一个定位销与手柄12相连。垫圈10安装在定位块5和叉环11之间，用以减轻二者之间的摩擦磕碰。叉环11通过螺钉与定位块5紧固相连，并且二者之间垫有垫圈10 ；叉环11下端通过圆柱销13与手柄 12相连；手柄12 —端通过圆柱销与支架9相连，中间有一个扁槽通过圆柱销13与叉环11 相连；三个支脚14通过螺纹与基体1相连，支撑整个夹具。
权利要求
1.一种整体叶环的蜡模制造方法，其特征在于，包括以下步骤步骤1，压制单叶片蜡模；将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为35°C; 合模压力为50bar ；将蜡料注入模具中；向模具中注射压力后保压10s，注射时间为20s，得到成型单叶片；蜡料的注射温度为70°C，注射压力为18bar，得到成型的单叶片蜡模；重复上述过程，制作完成所需的单叶片蜡模；待压制好的单叶片蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用；步骤2，压制内环蜡模；将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为35V ； 合模压力为50bar ；将蜡料注入模具中；向模具中注射压力后保压15s，注射时间为30s，得到成型单叶片；蜡料的注射温度为65°C，注射压力为18bar，得到成型的内环蜡模；重复上述过程，制作完成所需的环蜡模；待压制好的内环蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用；步骤3，压制外环蜡模；将模具置于压蜡机上，压蜡机上模板和下模板的温度为30°C ； 合模压力为50bar ；将蜡料注入模具中；向模具中注射压力后保压15S，注射时间为30s，得到成型单叶片；蜡料的注射温度为65°C，注射压力为lSkir，得到成型的外环蜡模；重复上述过程，制作完成所需的外环蜡模；待压制好的外环蜡模冷却后，修整去除毛刺，整齐摆放待用；步骤4，组合单叶片蜡模；用组合夹具将全部叶片蜡模组合成环形；组合时，将一个叶片放置在夹具的定位块上并定位；用粘结蜡将第一个单叶片固定在夹具支撑环件上表面； 旋转定位块至分度环下一定位孔处并固定；将第二个叶片放置在定位块上并定位，用粘结蜡将第二个叶片与第一个叶片焊接在一起；以此类推，将全部叶片逐个焊接组合成环形； 粘结蜡的熔化温度为80°C ；步骤5，焊接内环蜡模和外环蜡模；用组合夹具将内环蜡模和外环蜡模依次分别与组合成环形的叶片蜡模焊接；焊接内环蜡模时，将内环蜡模与组合成环形的叶片蜡模焊接 将内环蜡模的圆弧面分别与叶片蜡模的内通道表面焊接，使全部内环蜡模在叶片蜡模的内通道表面形成圆环；焊接外环蜡模时将各外环蜡模的内圆弧面分别与组合成环形的叶片蜡模的外通道表面焊接，使全部外环蜡模在叶片蜡模的外表面形成圆环；得到组合后的前置扩压器蜡模；粘结蜡的熔化温度为80°C ；步骤6，修整打磨蜡模；修整蜡模表面和焊缝，使其表面粗糙度满足设计要求，并使焊缝与蜡模表面光滑过渡；步骤7，蜡模尺寸检测；在三坐标上检测扩压器蜡模的内外通道直径尺寸；检测88个叶片的位置偏差；检测内外通道轮廓度。
2.一种用于权利要求1所述整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具，其特征在于，包括基体、分度环、支撑环、定位件、定位块、衬套、支架、叉环和支脚；其中，基体上表面有环形凹槽，分度环的底盘和支撑环的底盘安装在所述环形凹槽内，并且分度环底盘的外圆周表面与环形凹槽的外侧壁间隙配合，支撑环底盘的内圆周表面与环形凹槽的内侧壁间隙配合； 基体、分度环和支撑环同轴；在分度环的圆周表面和支撑环的圆周表面都均布有与前置扩压器上的叶片数量一致的分度孔；定位块位于分度环与支撑环之间；定位块的上端有分度孔；所述定位块上的分度孔、分度环圆周表面上的分度孔及支撑环圆周表面上的分度孔同心；定位销装入支撑环的定位孔和定位块的通孔内；手柄位于基体的下方；手柄的中部通过叉环与定位块绞接，手柄的一端与支架绞接。
3.如权利要求2所述一种用于权利要求1所述整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具， 其特征在于，在基体的上表面有分度环和支撑环的安装凹槽；在基体中心孔一侧，有一个贯通基体盘面的方形通孔，该通孔的外形尺寸与定位块的外形尺寸一致。
4.如权利要求2所述一种用于权利要求1所述整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具， 其特征在于，在分度环一端的外圆周表面有径向凸出的底盘，该底盘的外径与基体上环形槽的外侧壁的直径相同；分度孔的中心线分别垂直与分度环圆周表面。
5.如权利要求2所述一种用于权利要求1所述整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具， 其特征在于，定位块的下表面有螺纹孔，并且该螺纹孔与叉环上的螺纹孔相对应；在定位块的上表面一端有两个凸出的定位头，定位块一侧表面分布有定位销孔，所述的定位销孔的中心线与定位块长度方向的中心线相垂直；在定位块与分度环配合的侧表面与定位件4的安装孔，该安装孔的中心线与所述定位销孔的中心线平行。
6.如权利要求2所述一种用于权利要求1所述整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具， 其特征在于，支架的一端有与手柄一端连接的通孔；在支架的上表面有两个与基体连接的通孔；在支架一侧表面，有水平凸出的限位板。
7.如权利要求2所述一种用于权利要求1所述整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具， 其特征在于，在叉环一端有与手柄中部连接的通孔；在叉环另一端表面有凸出的螺纹连接杆。
8.如权利要求5所述一种用于权利要求1所述整体叶环的蜡模制造方法的组合夹具， 其特征在于，所述的两个定位头中的一个位于定位块上表面一侧边缘处，另一个邻近定位块上表面另一侧边缘。
全文摘要
一种整体叶环的蜡模制造方法及组合夹具。将铸件分割成内、外环和叶片三个主要部分，每一部分单独制作蜡模工装压制蜡模，最后采用组合夹具组焊成型。组焊时，将首先将所需的叶片在拼装夹具上拼出叶片环，叶片定位采用精度高的叶身及通道内壁，确保叶片的一致性较好。然后依次拼装组焊各内环和外环。本发明通过组合夹具调整叶片的角向位置以改变流量的大小，避免了整体模具尺寸不合格时返修甚至于报废的风险，节省了生产周期，降低了生产成本，避免了整体铸造时，降低了模具设计及加工难度，便于操作，提高了叶环整铸件尺寸精度。本发明把整铸叶环熔模分成单叶片和盘环，分体压制，组焊成型，变难为易，提高了产品精度和生产效率。
文档编号B22C7/02GK102366817SQ201110347080
公开日2012年3月7日 申请日期2011年11月4日 优先权日2011年11月4日
发明者刘晓飞, 常涛岐, 张凌峰, 武晓刚, 海潮, 董茵 申请人:西安航空动力股份有限公司