专利名称：含活性元素的铜合金线材的制造方法
技术领域：
本发明涉及由含有Cr、Zr、Si等的铜合金构成，电车用滑接导线等中使用的高强度的铜合金线材的制造方法。本申请基于2010年I月26日在日本申请的日本特愿2010-14397号主张优先权，将其内容援引于此。
背景技术：
以往，作为电车用滑接导线等的原材料，广泛使用纯铜或者含有Sn的铜合金等的铜线材。这些铜线材例如使用专利文献I和专利文献2所示的连续铸造机来制造。专利文 献I和专利文献2所示的连续铸造机中，铸造炉与铸型直接连接，在铸型内凝固得到的铸锭向水平方向、铅直方向上方或铅直方向下方拉出。在这种连续铸造机中，由于可以连续地制出较小直径的铸锭，因此特别适于制出线材。近年来，作为新干线等高速铁路用的滑接导线，要求由与以往相比强度更高且导电性良好的铜合金构成的线材。其中，作为强度高且导电性良好的铜合金，可以举出例如含有Cr、Zr、Si等的铜合金。含有这些元素的铜合金中，通过进行适当的热处理，析出物粒子分散在铜的母相中，能够实现强度的提高和导电性的确保。这种含有Cr、Zr、Si等的铜合金的线材以往如下制造制出称为饼或坯段的截面积大的铸锭，对该铸锭进行热加工、冷加工，由此制造铜合金的线材。然而，在制出截面积大的铸锭、接着进行热加工或冷加工来制出线材时，所得到的线材的长度受铸锭尺寸的限制，因此不能得到长的线材。此外，存在生产效率差的问题。因此，在专利文献3中公开了将含有Cr、Zr等的铜合金的线材在水平方向、铅直方向上方或铅直方向下方拉出，从而连续地制出小直径的线材的技术思想。即，提出了通过如专利文献1、2所示的连续铸造机对含有Cr、Zr等的铜合金的线材进行铸造。此外，在专利文献4中公开了通过使用加热铸型的卧式连续铸造机制出含有Cr、Zr的铜合金的线材的技术。然而，在专利文献I和专利文献2表示的连续铸造机中，通常铸型由固体润滑性优异的石墨(graphite)构成，由该石墨构成的铸型与铸造炉内的熔融金属直接接触。其中，Cr、Zr、Si等元素为与石墨的反应性高的活性元素。因此，铸型与熔融铜中的Cr、Zr、Si等元素(活性元素)反应生成碳化物，被铸造的铸锭与铸型粘接或者铸型提前损耗，从而不能长时间稳定地进行铸造。此外，在专利文献1、2记载的卧式连续铸造机中，由于在大致水平方向上拉出铸锭，因此在铸型内凝固时会受到重力的影响。此外，由于凝固收缩而在铸型与铸锭之间产生称为空气隙的间隙，在卧式连续铸造机中，在铸锭的上方侧与下方侧空气隙量不同。因此，在铸锭的上方侧与下方侧冷却速度不同，由含有Cr、Zr、Si等的铜合金构成的铸锭的品质有可能不稳定。此外，如上所述，由于产生铸锭与铸型的粘接或者铸型的提前损耗，铸锭的表面品质变差或者从铸型的拉出变得困难，从而不能稳定地进行铸造。在专利文献3中，公开了将含有Cr、Zr等的铜合金的线材在水平方向、铅直方向上方或铅直方向下方拉出，从而连续地制出小直径的线材的思想。然而，如上所述，在以往的连续铸造方法中，不能连续地制出含有Cr、Zr、Si等的铜合金的线材。此外，在专利文献4中，公开了通过使用加热铸型，抑制石墨与Cr、Zr等活性元素的反应，通过卧式连续铸造机连续地制出含有Cr、Zr等的铜合金的线材。然而，由于石墨铸型本身与高温的熔融铜接触，氧化损耗变得厉害。此外，使用加热铸型时，由于不易增加铸锭的拉出速度，因此存在不能提高生产效率的问题。进一步地，在该专利文献4中，由于在大致水平方向拉出铸锭，因此也存在受到重力的影响、品质不稳定的问题。专利文献I :日本特开平06-226406号公报 专利文献2 :日本特开昭61-209757号公报专利文献3 :日本特开2006-138015号公报专利文献4 :日本特公平08-000956号公报
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于，提供能够有效且稳定地制出由含有Cr、Zr、Si等活性金属的铜合金构成的铜合金线材的含活性元素的铜合金线材的制造方法。为了解决这种课题、达成上述目的，本发明的一方案具有以下必要条件。本发明的一方案涉及的含活性元素的铜合金线材的制造方法，具有将铜原料熔解而生成熔融铜的熔融铜生成工序；向所述熔融铜中添加活性元素的活性元素添加工序；将所述熔融铜保持在铸造炉内的保持工序；和通过与所述铸造炉连接的铸型连续地制出铸锭的铸造工序，所述铸型通过绝热部件与所述铸造炉的铅直方向下方侧连接，在所述铸造工序中，向所述铸型内施加压力而将所述熔融铜供给到所述铸型内，在所述铸型中使所述熔融铜冷却、凝固。所述含活性元素的铜合金线材由含有活性元素的铜合金构成。在本发明的一方案涉及的含活性元素的铜合金线材的制造方法中，还可以将所述铸型的温度保持在450°C以下。所述绝热部件部分的所述熔融铜的温度还可以设定为高于所述熔融铜的熔点。在所述铸造工序中，还可以使距离所述铸型的上端的铸造炉内熔融铜的水头为10Omm以上。所述铸型的水平方向的截面积Sc与所述铸造炉的水平方向的截面积Sf的截面积比Sf/Sc还可以为5以上。还可以在所述铸造炉的前段设置连续熔解炉和保持炉，将在所述熔融铜生成工序中生成的所述熔融铜连续地供给到所述铸造炉内。在本发明的一方案涉及的含活性元素的铜合金线材的制造方法中，由于在铸型与铸造炉之间配设绝热部件，因此能够防止铸型被加热至与铸造炉内部的熔融铜同等的温度。因此，可以抑制铸型与Cr、Zr、Si等活性元素的反应。此外，即使将铸型的温度抑制得较低，也能将铸造炉内的铸型附近的熔融铜的温度维持得高，可以稳定地进行铸造。
进一步地，在铸造工序中，向铸型内施加压力而将熔融铜供给到铸型内，使熔融铜在铸型中冷却、凝固。因此，如上所述，即使在铸造炉与铸型之间夹有绝热部件，也可以由铸造炉向铸型切实地供给熔融铜，可以稳定地进行铸造。此外，由于铸型配设在铸造炉的铅直方向下方侧，利用保持在铸造炉内的熔融铜的水头可以切实地对铸型内施加压力。其中，优选铸型的温度、即铸型中最高温度部位的温度保持在450°C以下。此时，通过冷却铸型、将形成铸型中最高温度部位的温度保持在450°C以下，可以抑制铸型的提前损耗，并且可以抑制与Cr、Zr、Si等活性元素的反应。特别是铸型的一部分由石墨构成时，可以切实地抑制铸型的氧化损耗。此外，铸型与铸造炉通过绝热部件连接，因此即使将铸型保持在450°C以下，也可以防止铸造炉内熔融铜的温度降低，可以稳定地进打铸造。
所述绝热部件部分的所述熔融铜的温度优选设定为高于所述熔融铜的熔点。此时，能保持绝热部件部分中的熔融铜的流动性，通过铸造炉内的熔融铜的水头压力，可以切实地向铸型内供给熔融铜。此外，铸型与铸造炉通过绝热部件连接，因此即使将通过绝热部件内部的熔融铜的温度设定为高于熔融铜的熔点，铸型也不会暴露在高温下。因此，可以抑制铸型的提前损耗和与活性元素的反应。在所述铸造工序中，优选距离所述铸型的上端的铸造炉内熔融铜的水头为IOOmm以上。此时，可以向铸型内切实地供给熔融铜，可以稳定地进行铸造。此外，可以抑制微小孔隙的广生，可以制出闻品质的铸淀。铸型的水平方向的截面积Sc与铸造炉的水平方向的截面积Sf的截面积比Sf/Sc优选为5以上。此时，可以将从铸型拉出铸锭时的铸造炉内熔融铜的液面变动抑制得较小。因此，熔融铜的水头压力稳定，可以制出高品质的铸锭。优选在铸造炉的前段设置连续熔解炉和保持炉，将在熔融铜生成工序中生成的熔融铜连续地供给到铸造炉内。此时，由于熔融铜被连续地供给到铸造炉内，因此可以制出长的铸锭。此外，可以有效地制造成为线材原材料的铸锭。根据本发明的一方案，可以有效且稳定地制出由含有Cr、Zr、Si等活性金属的铜合金构成的铜合金线材。
图I为在本发明的一方案涉及的含活性元素的铜合金线材的制造方法的实施方式中使用的连续铸造装置的一例的简要说明图。图2为图I所示的连续铸造装置具备的铸造炉的说明图。图3为铸造炉与铸型的连接部分的放大说明图。图4为本发明的一方案涉及的含活性元素的铜合金线材的制造方法的实施方式的流程图。图5为表示在本发明的一方案涉及的含活性元素的铜合金线材的制造方法的实施方式中使用的连续铸造装置的另一例的图。
具体实施例方式以下，参照附图对本发明的一方案涉及的含活性元素的铜合金线材的制造方法的实施方式进行说明。在本实施方式的制造方法中制造的含活性元素的铜合金线材含有作为与构成后述石墨套筒31的石墨(graphite)的反应性高的活性元素的Cr、Zr、Si等。而且，与石墨(graphite)的反应性高的元素指的是,碳化物标准生成自由能低、与元素单质相比生成碳化物后的物质更稳定的元素。在本实施方式中，含活性元素的铜合金线材由含有Cr :0. 25质量％以上O. 45质量％以下、Zr :0. 05质量％以上O. 15 质量％以下、Si :0. 01质量％以上O. 05质量％以下，剩余部分含有Cu和不可避免的杂质的Cu-Cr-Zr-Si合金构成。此外，含活性元素的铜合金线材的线径(直径)为IOmm以上40mm以下，在本实施方式中为30mm。接着，对本实施方式的含活性元素的铜合金线材的制造方法中使用的连续铸造装置进行说明。图I表示制出成为含活性元素的铜合金线材的原材料的铸锭W的连续铸造装置10。该连续铸造装置10具备熔解炉11、保持炉13、输送流槽15、铸造炉20、铸型30和拉出所制出的铸锭W的夹送辊17。熔解炉11为加热熔解铜原料而制出熔融铜的炉，具备投入铜原料的原料投入口IlA和将制出了的熔融铜排出的熔融铜排出口 11B。此外，在该熔解炉11的后段侧配设有保持炉13，熔解炉11与保持炉13通过连接流槽12连接。保持炉13为将由熔解炉11供给的熔融铜暂时性保持并保温的炉。在该保持炉13设置有添加Cr、Zr、Si等活性元素的添加设备(添加装置)(未图示)。此外，为了防止活性元素的氧化，该保持炉13内为惰性气体气氛。输送流槽15是将添加Cr、Zr、Si等活性元素并进行成分调整的熔融铜输送到后段的铸造炉20中的装置。在本实施方式中，输送流槽I 5的内部为惰性气氛。铸造炉20为贮留从保持炉13输送的熔融铜的炉。如图2所示，该铸造炉20具备腔21、炉主体23和加热设备(加热装置)24。腔21的内部为惰性气体气氛。此外，加热设备24为了调整贮留的熔融铜温度而设置，在本实施方式中设置有辐射加热器。进一步地，在炉主体23及腔2 I的底面部分穿设有浇注孔26。该铸造炉20中，沿着贮留熔融铜的炉主体23内部的水平方向的截面的截面积Sf被设定在20000mm2 ^ Sf ^ 34600mm2的范围内。进一步地，在该铸造炉20中，配设有用于检测贮留在炉主体23内部的熔融铜的液面位置的物位传感器(未图示)。如图3所示，铸型30具有具备在轴方向上贯通的铸造孔36的筒状形状。铸型30具备设置在铸造孔36的内周面上的石墨套筒31和位于该石墨套筒31的外周侧的冷却水套32。在冷却水套32的内部设置有用于流通冷却水的水道33，以冷却石墨套筒31。该铸型30与铸造炉20的铅直方向下方侧连接，如图2和图3所示，配设成铸造炉20的浇注孔26与铸型30的铸造孔3 6连通。铸型30的铸造孔36的直径被设定为50mm以下、优选IOmm以上40mm以下。在本实施方式中，铸造孔36的直径被设定为30mm。 铸型30的水平方向的截面积Sc与铸造炉20的水平方向的截面积Sf的截面积比Sf/Sc被设定为5以上(Sf/Sc彡5)。该截面积比Sf/Sc优选为10以上(Sf/Sc彡10)。而且，在铸型30的石墨套筒31与铸造炉20的炉主体23之间配设有绝热部件40，在本实施方式中，绝热部件40被配置在腔21的底面外侧与炉主体23的底面外侧之间。此夕卜，该绝热部件40形成为具有贯通孔46的筒状，贯通孔46的内周面被配置成与铸型30的铸造孔36及铸造炉20的浇注孔26的内周面相连。绝热部件40例如由A1203、SiO2等陶瓷构成，其导热系数在常温下为40W/ Cm · K)以下，厚度被设定为5mm以上60mm以下。接着，对使用上述连续铸造装置10的本实施方式的含活性元素的铜合金线材的 制造方法进行说明。如图4所示，该含活性元素的铜合金线材的制造方法具有将铜原料熔解而生成熔融铜的熔融铜生成工序SOl ；向所得到的熔融铜中添加活性元素的活性元素添加工序S02 ;将熔融铜从保持炉13输送到铸造炉20的熔融铜输送工序S03 ;将添加有活性元素的熔融铜保持在铸造炉20内的保持工序S04 ;和通过与该铸造炉20连接的铸型30连续地制出铸锭W的铸造工序S05。(熔融铜生成工序S01)首先，作为铜原料，准备纯度为99. 99质量％以上且小于99. 999质量％的纯铜(4NCu)的阴极。将该4NCu阴极从原料投入口 IIA投入到熔解炉11内，在熔解炉11进行加热熔解而制出熔融铜。然后，所得到的熔融铜从熔融铜排出口 IlB通过连接流槽12供给到保持炉13。(活性元素添加工序S02)在保持炉13中，暂时保持被供给的熔融铜的同时，通过加热器或感应加热线圈等加热设备(加热装置)(未图示)将熔融铜的温度控制在例如1100 1400°C。然后，向保持炉13内的熔融铜中添加Cr、Zr、Si等活性元素，调整熔融铜的成分。此时，保持炉13内为惰性气体气氛，抑制Cr、Zr、Si等活性元素的氧化。(熔融铜输送工序S03)将在保持炉13中添加有Cr、Zr、Si等活性元素的熔融铜通过输送流槽15供给到铸造炉20。如上所述，该输送流槽15的内部为惰性气体气氛，防止熔融铜及活性元素的氧化。(保持工序S04)在该铸造炉20中，保持添加有Cr、Zr、Si等活性元素的熔融铜，并通过辐射加热器等加热设备(加热装置)24将熔融铜的温度控制在例如1100 1400°C。而且，贮留在该铸造炉20的炉主体23内的熔融铜的液面位置能通过物位传感器检测，以液面位置保持一定的方式对来自保持炉13的熔融铜的输送量进行调整。(铸造工序S05)然后，将贮留在铸造炉20内的熔融铜通过浇注孔26供给到铸型30的铸造孔36内。供给到铸型30内的熔融铜在通过冷却水套32冷却的石墨套筒31部分凝固，由铸造孔36的下端侧制出铸锭W。而且，铸锭W的拉出速度能通过夹送辊17进行控制，在本实施方式中，断续地拉出铸锭W。铸造エ序S05中的铸锭W的拉出速度被调整为200mm/min以上600mm/min以下。此外，熔融铜向铸造炉20的供给速度被调整为O. 5t/小时以上IOt/小时以下。此外，在该铸造エ序S05中，贮留在铸造炉20的炉主体23内的熔融铜的水头压カ作用于铸型30内，在本实施方式中，对炉主体23内的熔融铜的液面 高度进行控制以使距离铸型30的上端30a的炉主体23内的熔融铜的水头为IOOmm以上。进ー步地，在该铸造エ序S05中，铸型30的石墨套筒31的上端部分31a的温度被设定为450°C以下，绝热部件40部分的熔融铜温度被设定为高于熔融铜的熔点。如此得到的铸锭W通过冷却设备(未图示)冷却并被卷成线圈状。在本实施方式中，通过冷却设备例如将950°C以上的长铸锭W以50°C /min以上的冷却速度冷却至常温，从而进行铸锭W的固溶处理。然后，通过对冷却至常温的铸锭W实施热处理、冷加工等，制出具有规定特性的含活性元素的铜合金线材。根据具有这种エ序的本实施方式的含活性元素的铜合金线材的制造方法，由于在铸型30的石墨套筒31与铸造炉20的炉主体23之间配设有绝热部件40，因此能够防止炉主体23内的熔融铜与铸型30的石墨套筒31直接接触。因此，可以抑制石墨套筒31与Cr、Zr、Si等活性元素的反应。由此，可以防止石墨套筒31与铸锭W的粘接，可以防止石墨套筒31的劣化。此外，能够抑制石墨套筒31的氧化损耗，可以长时间稳定地进行铸造。而且，由于铸型30配设在铸造炉20的铅直方向下方侧，在铸造エ序S05中，可以使保持在铸造炉20的炉主体23内的熔融铜的水头压力作用于铸型30内的同时在铸型30内使熔融铜冷却、凝固，即使夹有绝热部件40也能够将熔融铜切实地供给到铸型30的鋳造孔36内，可以稳定地进行铸造。特别是在本实施方式中，在铸造エ序S05中，距离铸型30上端的炉主体23内的熔融铜的水头为IOOmm以上，因此可以切实地向铸型30内供给熔融铜，可以稳定地进行铸造。此外，可以抑制微小孔隙的产生，可以制出高品质的铸锭W。此外，由于能将鋳型30的石墨套筒31的上端部分31a的温度保持在450°C以下，可以抑制石墨套筒31的提前损耗的同时，可以抑制与Cr、Zr、Si等活性元素的反应。此外，由于通过绝热部件40将铸型30的石墨套筒31与铸造炉20的炉主体23连接，因此即使冷却鋳型30以使铸型30的温度为450°C以下，也可以防止铸造炉20内的熔融铜的温度降低。进ー步地，由于绝热部件40部分的熔融铜温度被设定为高于熔融铜的熔点，因此能够保持绝热部件40部分中的熔融铜的流动性，利用铸造炉20内的熔融铜的水头压カ，可以将熔融铜切实地供给到铸型30内。此外，通过绝热部件40将铸型30与铸造炉20连接，因此即使将绝热部件40部分的熔融铜温度设定为高于熔融铜的熔点，鋳型30也不会暴露在高温下，可以抑制鋳型30的提前损耗和与活性元素的反应。特别是在本实施方式中，绝热部件40的导热系数在常温下为40W/(m*K)以下，绝热部件40的厚度被设定为5mm以上60mm以下，因此可以切实地抑制铸型30的石墨套筒31与铸造炉20的炉主体23之间的传热。铸型30的铸造孔36的水平方向的截面积Sc与铸造炉20的水平方向的截面积Sf的截面积比Sf/Sc被设定为满足Sf/Sc ^ 5、优选Sf/Sc ^ 10。因此，在铸造エ序S05中，可以将炉主体23内的熔融铜的液面变动抑制得较小，熔融铜的水头压カ变得稳定。由此，可以制出闻品质的铸淀W。进ー步地，在铸造炉20的前段设置熔解炉11、保持炉13和连接流槽12，在熔融铜生成エ序SOl中生成的熔融铜连续地供给到铸造炉20内。因此，可以有效地制造铸锭W。此外，在本实施方式中，由于熔解炉11、保持炉13、输送流槽15、铸造炉20的内部为惰性气体气氛，因此可以防止熔融铜以及Cr、Zr、Si等活性元素的氧化，可以制出高品质的铸锭W。以上对本发明的实施方式进行了说明，然而本发明并不限于此，在不脱离本发明技术思想的范围内可以进行适当变更。例如，在本实施方式中，对将所得到的铸锭W骤冷而进行固溶处理的情况进行了 说明，然而不限于此。例如，还可以将铸锭W冷却，接着实施固溶处理，或者不实施固溶处理本身。此外，使用具备熔解炉11、保持炉13和连接流槽12的连续铸造装置10进行了说明，然而不限于此。例如如图5所示，还可以通过间歇式熔解炉111生成熔融铜，通过输送流槽15将熔融铜供给到铸造炉20。此时，在间歇式熔解炉111中，可以进行成分调整。即，可以同时进行熔融铜生成エ序SOl和活性元素添加工序S02。此外，通过将多台间歇式熔解炉111与铸造炉20连接，由间歇式熔解炉111向铸造炉20交替供给熔融铜，由此可以制出长的铸锭W。在本实施方式中，对制出含有Cr :0. 25质量％以上O. 45质量％以下、Zr :0. 05质量％以上O. 15质量％以下、Si :0. 01质量％以上O. 05质量％以下，剩余部分含有Cu和不可避免的杂质的Cu-Cr-Zr-Si合金的铜合金线材的情况进行了说明，然而不限于此。例如，铜合金线材可以含有Cr、Zr、Si中的任意ー种或者两种以上的活性元素，还可以含有其它的元素。对铸型30的铸造孔36的直径为50mm以下、优选IOmm以上40mm以下的情况进行了说明，然而不限于此。此外，铸造エ序中的铸锭W的拉出速度、熔融铜向铸造炉20的供给速度在本实施方式中不做限定。对分别仅设置ー个浇注孔26和铸造孔36的情况如图所示进行了说明，然而不限于此。例如还可以设置多个浇注孔26和铸造孔36，同时制出多块铸锭W。对断续地拉出铸锭W的情况进行了说明，然而不限于此。例如还可以连续拉出铸锭W。此外，对熔解炉11、保持炉13、输送流槽15和铸造炉20的内部为惰性气体气氛的情况进行了说明，然而不限于此。例如，还可以形成真空(减压)状态来防止熔融铜、活性金
属的氧化。对铸型30具备石墨套筒31的情况进行了说明，然而不限于此。例如鋳型30还可以通过氮化硼(BN)等具有固体润滑性的其它材料构成。对绝热部件40的贯通孔46的内周面配置成与铸型30的铸造孔36的内周面相连的情况进行了说明，然而不限于此。例如，贯通孔46的内周面还可以形成为与铸造孔36的内周面相比向直径方向外方后退。即，贯通孔46的直径还可以大于铸造孔36的直径。此外，鋳型30的构成部件在本实施方式中不被限定。例如，冷却水套32的结构、水冷配管(水道33)的配置等可以进行适当设计变更。产业上的可利用性根据本发明的一方案，可以有效且稳定地制出由含有活性金属的铜合金构成的铜合金线材。含有活性金属的铜合金线材由于强度高且导电性良好，例如可以用于高速鉄路用的滑接导线等。本发明的一方案可以适用于该铜合金线材的制造エ序。符号说明W铸锭、11熔解炉、13保持炉、20铸造炉、30铸型、30a 铸型的上端、40绝热部件、SOl熔融铜生成エ序、S02活性元素添加工序、S04保持エ序、S05铸造エ序。
权利要求
1.一种含活性元素的铜合金线材的制造方法，其特征在于，具有 将铜原料熔解而生成熔融铜的熔融铜生成工序； 向所述熔融铜中添加活性元素的活性元素添加工序； 将所述溶融铜保持在铸造炉内的保持工序；和 通过与所述铸造炉连接的铸型连续地制出铸锭的铸造工序， 所述铸型通过绝热部件与所述铸造炉的铅直方向下方侧连接， 在所述铸造工序中，向所述铸型内施加压力而将所述熔融铜供给到所述铸型内，在所述铸型中使所述熔融铜冷却、凝固。
2.根据权利要求I所述的含活性元素的铜合金线材的制造方法，其特征在于，所述铸型的温度保持在450°C以下。
3.根据权利要求I或2所述的含活性元素的铜合金线材的制造方法，其特征在于，所述绝热部件部分的所述熔融铜的温度设定为高于所述熔融铜的熔点。
4.根据权利要求I 3中的任意一项所述的含活性元素的铜合金线材的制造方法，其特征在于，在所述铸造工序中，距离所述铸型的上端的铸造炉内熔融铜的水头为IOOmm以上。
5.根据权利要求I 4中的任意一项所述的含活性元素的铜合金线材的制造方法，其特征在于，所述铸型的水平方向的截面积Sc与所述铸造炉的水平方向的截面积Sf的截面积比Sf/Sc为5以上。
6.根据权利要求I 5中的任意一项所述的含活性元素的铜合金线材的制造方法，其特征在于，在所述铸造炉的前段设置连续熔解炉和保持炉，将在所述熔融铜生成工序中生成的所述熔融铜连续地供给到所述铸造炉内。
全文摘要
本发明提供一种含活性元素的铜合金线材的制造方法，该制造方法具有将铜原料熔解而生成熔融铜的熔融铜生成工序；向所述熔融铜中添加活性元素的活性元素添加工序；将所述熔融铜保持在铸造炉内的保持工序；和通过与所述铸造炉连接的铸型连续地制出铸锭的铸造工序，所述铸型通过绝热部件与所述铸造炉的铅直方向下方侧连接，在所述铸造工序中，向所述铸型内作用压力，从而向所述铸型内供给所述熔融铜，在所述铸型中使所述熔融铜冷却、凝固。
文档编号B22D11/041GK102686337SQ201180005192
公开日2012年9月19日 申请日期2011年1月26日 优先权日2010年1月26日
发明者大乐和之, 小出正登, 高木贤一 申请人:三菱综合材料株式会社